Varinex | 3D nyomtatók, 3D szkennerek és 3D szolgáltatások az ipar számára

GINOP Plusz-1.4.3-24 application

Author : Varinex Date : 2024-04-04

3D szkennerek és 3D nyomtatók akár 10% önerővel, 0%-os hitellel!

KKV Technológia Plusz Hitelprogram - GINOP Plusz 1.4.3-24

Megjelent a KKV Technológia Plusz Hitelprogram, melynek keretében 3D szkennerek és 3D nyomtatók beszerzésére is igénybe vehető 0%-os kölcsön: a projektösszeg 10-a önerő, 90%-a pedig 0%-os hitel. A hazai mikro-, kis- és középvállalkozások (KKV-k) termelékenységének növelésére, termék- és szolgáltatásfejlesztési képességének megteremtésére és bővítésére szolgáló európai uniós forrásból finanszírozott, kamatmentes beruházási kölcsön.

A Hitelprogram célja a mikro-, kis- és középvállalkozások olyan beruházásainak a támogatása, ahol a vállalkozások rövid- és középtávon bevételt termelő, megtérülő technológiákba fektetnek be, azonban a tőke- és hitelpiaci feltételek akadályozzák a finanszírozást.

A hitel jellemzői

A kölcsön összege: minimum 10 millió – maximum 100 millió forint
Saját forrás: elvárt mértéke a Projekt elszámolható költségének legalább 10%-a
Kamat: 0%/év
Költségek: kezelési költség, rendelkezésre tartási jutalék, előtörlesztési díj, szerződésmódosítási díj nem kerül felszámításra.
Projekt megvalósítási helyszíne: Magyarországon, Budapesten kívüli, bejegyzett székhelyen, telephelyen vagy fióktelepen. A megvalósítási helyszín számít, és nem a kölcsönt igénylő székhelye, tehát budapesti székhellyel rendelkező szervezet is támogatható, amennyiben a projekt maga Budapesten kívül, de Magyarországon valósul meg.
A kölcsönkérelem benyújtási ideje: 2024. április 30-tól 2024. december 30-ig

Kik igényelhetik?

A támogatásra azok a mikro-, kis- és középvállalkozások jogosultak, akik

devizabelföldinek minősülnek,
Magyarország területén székhellyel (illetve az Európai Gazdasági Térség területén székhellyel és Magyarország területén fiókteleppel), magyar adószámmal rendelkeznek,
gazdaságilag potenciálisan életképesek,
legalább 5 főt foglalkoztatnak,
legalább egy teljes, lezárt üzleti évvel rendelkeznek.

Milyen előnyöket kínál a gyors és hatékony 3D nyomtatás?

Lerövidül a gyártási folyamat, csökken a gyártási idő és költség.
Az additív gyártás csak annyi alapanyagot használ fel, amennyi a modellhez szükséges, szemben a hagyományos szubtraktív technológiákkal.
Megismételhető, pontos gyártást biztosít. A berendezés ugyanazt a modellt pontosan ugyanolyan paraméterekkel állítja elő ma, mint mondjuk másfél év múlva.
Mérnöki alapanyagok használatával kiválthatók akár a fém alkatrészek is, így könnyebb és ergonomikusabb gyártóeszközökhöz juthatunk.
Olyan komplex, bonyolult formák is létrehozhatók, amelyek más technológiákkal nem.
Rendkívül széles alapanyagválaszték, akár hőálló, vegyszerálló, rugalmas, színes és átlátszó is elérhető.
A termelőüzem gyártósorának esetleges meghibásodása esetén a pótalkatrész rövid idő alatt elkészíthető, így csökken az állásidő. Szükségtelenné válhat az alkatrészek raktározása is.
Hetek vagy hónapok helyett órák alatt elkészülhet a működő, és valósághű prototípus, így nagymértékben csökkenthető a termék tervezési ideje.

Néhány javaslat 3D szkenner és 3D nyomtató kínálatunkból

Ízelítőül figyelmébe ajánlunk néhány berendezést, amelyekkel a Hitelprogram keretében növelheti vállalkozása termelékenységét. Szívesen segítünk az Ön számára legoptimálisabb 3D szkenner és/vagy 3D nyomtató kiválasztásában!

Vállalkozása technológiai fejlesztés előtt áll?

Igény esetén egyedi konzultáció keretében felmérjük igényeit, és segítünk a vállalkozása számára a legoptimálisabb 3D szkenner és/vagy 3D nyomtató kiválasztásában.

3D Digitális Gyárunkban szívesen bemutatjuk, hogy milyen elképesztően termelékeny ipari rendszereket kínálunk, illetve lehetőséget biztosítunk külső helyszíni prezentációra is.

Töltse ki űrlapunkat, hogy szakértő kollégáink mielőbb felvehessék Önnel a kapcsolatot!

25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Vegye fel velünk a kapcsolatot!

3D printing in NASCAR racing

Author : Varinex Date : 2024-04-02

3D Printing in NASCAR

Motorsport, when viewed in its entirety, is driven by a single goal: to be as fast and reliable as possible, by any means possible. With the ever-increasing complexity of shapes, infinitely lighter components, and the ever-increasing pace of development caused by expanding race calendars, existing manufacturing technologies have imposed a kind of barrier to the exterior and interior construction of cars, which have been revolutionized by 3D printers. But how does this work in a sport like NASCAR?

Why 3D printing?

3D printing serves many purposes in motorsport. From the initial stages of prototype and vehicle design to the production of final parts, it can even bring long-forgotten cars back to the racetrack after decades!

With the development of 3D printing, mechanical simulations and computer-aided design programs, increasingly complex parts can be created that cannot be realized with production technologies already known in Hungary. This allows for a drastic weight reduction in the total mass of cars. In a fierce motor sport like NASCAR, where every thousandth of a second counts, this is essential!

But what is 3D printing?

Let's start with a quick introduction. What is 3D printing?
The essence of 3D printing is that we set a selected 3D model according to our wishes in a software that breaks the shape into layers that we define. A 3D printer places these layers on top of each other, creating the part.

We have a lot of materials at our disposal, from concrete to metals and even chocolate! The most common printers are plastic printers. And the sky is the limit there. And NASCAR knows this too.

From the first printed parts to Next Gen

The first true pioneer in the sport was Joe Gibbs Racing. JGR partnered with the world's largest manufacturer, Stratasys, back in 2004. At that time, they used the technology to produce even simpler parts and tools, but they also made analog clock cluster mounts and electronic system boxes.

The partnership is still active today, with Stratasys being a key technical partner for JGR and Penske. Penske has been using Stratasys machines to manufacture their 3D printed car components since 2017. One of the best examples of this is their 3D printed rearview mirror bracket, which was made from carbon fiber reinforced material.

Recognizing the success of the relationshiptoday there is no that does not have at least one 3D printer in their workshop Even the Le avine FamilyRacingteam - hadathat. MakerBot printer allowed reinforced parts.

With the design and arrival of Next Gen cars, NASCAR realized that the components of the new generation of cars could also be 3D printed. Seeing the clear successes of JGR and Penske, NASCAR also voted for Stratasys. The first prototypes, and their various versions, were all made with or with the help of 3D printing, and in fact, the first final Next GEN cars contained and still contain nearly 30 different 3D printed components when they were released!

For example, the air intake in the center of the front windshield, the air intakes behind the driver, and the air intakes on the bottom of the cars were 3D printed. These components are still manufactured by NASCAR at its own headquarters today!

Manufacturers engineersChevrolet also used a lot of 3D-printed prototype parts to shape cars to their specifications.ownoptimized the the 2020 Camaro aerodynamic performance of and more than 500 3D -printed prototype partsto develop the body. The car also featured a 3D-printed transmission cooling duct, which by the end of 2020 in 27 races18,500 miles had logged.

What are these parts good for?

The idea for the opening in the front windshield was born in September 2021.

“During testing at Daytona, drivers reported that excessive heat was a problem inside the car. During testing, the NASCAR aero team came up with the idea of adding vents and channels to the lower intakes and windshield. This airflow reduced temperatures by approximately 35 to 40 degrees Fahrenheit (1.6 to 4.4 degrees Celsius),” said Brandon Thomas, NASCAR Next Gen car designer and executive director.

For NASCAR, the windshield air ducts, which help direct air into the cockpit, H350 printer using SAF powder bed technology . NASCAR’s Concord R&D facility Fortus 450mc 3D printers to design and manufacture the NACA underhood ducts needed to cool the engines.

But why not put the production of 3D printed parts in the hands of the teams?
Simple, to eliminate cheating and protect the drivers.

Where are we going?

It’s hard to say what the next big thing will be that will change NASCAR and the way cars are built. What’s certain is that teams and owners are increasingly investing in technology. Perhaps the best proof of this is Brad Keselowski himself, who spent more than $10 million to create Keselowski Advanced Manufacturing. Keselowski’s goal was to create a company that would combine cutting-edge technologies to produce the highest quality metal parts. Inside his factory, a CNC machining center and a 3D printer fit perfectly side by side, because the two technologies complement each other.

Metal-printed parts have been used in previous generations as well. For example, SHR used radically lighter brake pedals printed from titanium in GEN 6 cars. The brake pedal is 32% lighter but 50% stronger than the original pedal.

The evolution of parts and cars is therefore clear. Of course, 3D printing is not a panacea, let's not expect printantoentire race car. But we can be sure that more and more 3D printed parts will appear in the racing cars of our beloved sport.

The article Menjetek korbe! podcast, Ground Effect and VARINEX Zrt was written in cooperation

Did you know that the most reliable and popular solution for additive manufacturing is Stratasys FDM technology, and within it, carbon fiber reinforced materials?
Did you know that you can replace your metal parts with lightweight and extra-strong carbon fiber composite 3D printed parts?

Get to know Stratasys' reliable composite 3D printers from the VARINEX team!
We have been helping Hungary's leading industrial companies and their innovations with additive manufacturing for 25 years!

Xact Metal-Uddeholm cooperation on distribution of Corrax tool steel powder

Author : Varinex Date : 2024-03-26

Xact Metal-Uddeholm cooperation on distribution of Corrax tool steel powder

Az Xact Metal™ célja, hogy bővítse a kis- és közepes méretű vállalatok számára a megfizethető fém 3D nyomtatáshoz való hozzáférést és decentralizálja az additív gyártást. Ennek érdekében a cég bejelentette együttműködését az Uddeholmmal, a Voestalpine egyik vállalatával arról, hogy Corrax szerszámacélt szállít additív gyártáshoz, támogatva a vállalat terjeszkedését a szerszám- és öntvénygyártás területén.

Az Xact Metal célja, hogy megszüntesse a porágyas fúziós technológia akadályait azáltal, hogy nagy teljesítményű fémnyomtatókat kínál alacsony áron. Az Uddeholm által kínált Corrax for AM bevezetésével az Xact Metal hozzáférést biztosít ügyfelei számára egy korrózióálló, kobaltmentes szerszám- és formaacélhoz, amely polírozás után A1 felületminőség képzésére képes.

„Büszkék vagyunk az Uddeholm-mal való együttműködésünkre, amely lehetővé teszi számunkra, hogy forradalmi Corrax fémporukat kínáljuk” – mondta Juan Mario Gomez, a Xact Metal vezérigazgatója. „A megfizethető, nagy teljesítményű 3D nyomtatási technológiánk ötvözve az Uddeholm anyagismeretével olyan metszéspont, ahol az additív gyártás bevezetése elkezdheti kiszolgálni a szerszám- és öntőipart. Az Uddeholm komoly múltja és gyakorlati tudása az acéliparban a kiválóság és az innováció örökségét hozza együttműködésünkbe.”

Hagyományosan az öntvény- és a szerszámkészítők a tradicionális gyártási módszerek kötöttségei miatt korlátokba ütköztek az öntőformák optimális belső szerkezetének kialakításában. Az additív gyártás bevezetése a szerszámgyártásba és az öntvénygyártásba jelentős mérföldkő mind az additív gyártás, mind a szerszámgyártás és az öntőipar területén, mivel a fémnyomtatás eddig nem látott képességekkel ruházza fel az öntvény- és szerszámgyártókat.

„Izgatottan várjuk a Xact Metal-lal való együttműködést” – mondta Kevin Rochford, az Uddeholm értékesítési alelnöke. „Ez a partnerség nemcsak az additív gyártás mérföldkövét jelenti, hanem a lehetőségek új korszakát is elhozza a szerszám- és öntőipar számára, ahol a komplexitás találkozik a hatékonysággal, a hagyomány pedig az innovációval. Az acéliparban szerzett komoly múltunkkal ez egy természetes lépés az Uddeholm számára.”

A technológiai fejlesztések mellett a Corrax por környezetvédelmi előnyei is figyelemre méltóak. Az Uddeholm fenntartható termelési gyakorlata a fosszilis energiaforrásoktól mentes áram használatát helyezi előtérbe a fosszilis energiaforrásoktól mentes porgyártási folyamat elérése érdekében.

A Xact Metal és az Uddeholm ezt az úttörő együttműködést az NPE 2024 műanyagipari kiállításon mutatja be, ahol a résztvevőknek lehetőségük lesz alaposabban megismerni a Corrax szerszámacélport és annak a szerszám- és öntőiparra gyakorolt átalakító hatását.

XACT METAL

Az Xact Metal™ a fémnyomtatás alapvető specifikációit ötvözi forradalmi technológiával, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon az additív gyártás területére. Azzal a szándékkal, hogy minél több tervező, fejlesztő és gyártó számára lehetővé tegye a kiváló minőségű fémnyomtatás előnyeinek megtapasztalását a lehető legjobb áron, a Xact Metal célja, hogy megváltoztassa azt a felfogást, miszerint az additív gyártás csak a tőkeerős vállalatok számára elérhető. A vállalat magánfinanszírozású, és a pennsylvaniai State College-ban található. További információkért látogasson el a www.xactmetal.com weboldalra.

UDDEHOLM

Az Uddeholm, amely a Voestalpine egyik vállalata, csaknem egy évszázada kiemelkedő szerepet tölt be az Egyesült Államok műanyagiparának piacán, és a legmodernebb megoldásokat kínálja az ipar változó igényeinek kielégítésére. A minőség és az innováció iránti elkötelezettségéről ismert Uddeholm a műanyag-feldolgozás egyedi kihívásaira szabott, nagy teljesítményű szerszámanyagok biztosítására specializálódott. A cég szerszámacélok változatos választékát kínálja, biztosítva a tartósságot és a pontosságot öntőformák, présszerszámok és egyéb kritikus alkatrészek gyártása során. Az Uddeholm a fejlett kohászat és az ügyfélközpontú megközelítés révén különbözteti meg magát, szorosan együttműködve az ügyfelekkel a személyre szabott megoldások kidolgozásában. A hatékonyság fokozására és az állásidő csökkentésére összpontosítva megoldásaik ma már az additív gyártást, a fémporokat és a PVD bevonatokat is magukban foglalják, amelyek lehetővé teszik a gyártók számára, hogy optimális teljesítményt és következetességet érjenek el a műanyaggyártásban. Legyen szó a szerszámok élettartamának javításáról, a karbantartási költségek minimalizálásáról vagy az általános termelékenység fokozásáról, az Uddeholm megbízható partner azok számára, akik a műanyagipar folyamatosan változó színterén keresik a csúcsminőségű anyagokat. #1 a nagyteljesítményű szerszámacélok terén.

Stratasys Neo 3D Printer Demo Kit – Golf

Author : Varinex Date : 2024-03-25

Stratasys Neo 3D nyomtató bemutató kit - golf tematika

The latest Stratasys Neo stereolithography 3D printer kit has arrived, showcasing the materials available for the Neo and the sophisticated printing capabilities of the equipment through golf tools.

Lássuk, mit is rejt a doboz, amelynek minden darabja 3D nyomtatott!

Golf földlazító tű – Somos PerFORM gyantából, nikkel bevonattal:

A PerFORM alapanyag már sok helyen bizonyított erősségével és tömegével. A nikkel bevonat pedig egy igazán masszív és strapabíró alkatrészt eredményez, amit megannyi helyen lehet alkalmazni!

Lézeres távolságmérő prototípus:

Víztiszta WaterShed, szilárd és tartós Taurus, rugalmas Somos 9120 és ABS-szerű WaterShed Black alapanyagból készült. A textúrákkal és finom részletekkel ellátott, élethű kinézetű és tapintású prototípus a Neo-rendszeren gyártott alkatrészek kiváló minőségét példázza.

Övre tehető golflabda-tartó:

A személyes kedvencünk. A labda és a labdát tartó rugalmas övkiegészítő is közel fröccsöntés minőségű. A labda ütésállósága ráadásul kivételes, akár golfpályán is tesztelhető!

Tudta, hogy a legkorszerűbb sztereolitográfiás 3D nyomtatókkal rendkívül méretpontos és páratlan minőségű funkcionális modelleket, prototípusokat, szerszámokat és mestermintákat is gyárthat?

Ismerje meg a Stratasys Neo 3D nyomtatókat!

Faster and cheaper production of production line clamping devices

Author : Varinex Date : 2024-03-19

Faster and cheaper production of production line clamping devices

Sounds too good to be true? If so, then definitely read on because you can choose a more efficient way compared to the traditional seat making method!

Manufacturing production line fixtures by machining and clamping or welding metal parts is undoubtedly a viable solution. Due to the familiarity and predictability of the process, many manufacturers have no desire to change. If you share this view, it may ultimately result in wasted time and additional costs for you, as better, more efficient methods are available.

The truth is that manufacturing is not static, and those who choose to stick with the status quo risk becoming stagnant and falling behind their competitors. New technologies are replacing older, less efficient technologies, improving manufacturing methods and streamlining supply chains. 3D printing is one of these, but it is not a new technology. In fact, it is used every day by smaller shops and large companies – in other words, your competitors.

In short, 3D printing offers a more time- and cost-effective means of manufacturing clamping devices than traditional technologies.

Disadvantages of traditional manufacturing

Design and manufacturability constraints
There are physical limits to the complexity of parts that can be produced by machining, which limits the ability to create fixtures optimized for the task or the operator using the tool.
Heavy and non-ergonomic
Production line fixtures machined from metal are usually bulky and heavy, which limits the possibility of ergonomic design.
Low Utilization
Due to the challenges associated with traditionally manufactured clamping devices, their use is typically limited to essential applications. This ignores the potential benefits that could be achieved with more devices, improving efficiency and productivity.

3D printing helps

Minimal labor and skill requirements
an FDM 3D printer requires minimal effort, and the printer does not require supervision during the printing process.
Shorter production time
FDM technology can produce 3D printed fixtures and seats in hours, instead of the days, weeks, or longer times available with traditional machining.
Lower cost
Since fixture devices are usually produced in small series, their unit cost is determined by the infrastructure required to manufacture them. Small series production is cheaper with 3D printing.
Design freedom
3D printing is not affected by the physical and geometric limitations of traditional manufacturing, so the design of the clamping devices can be optimized for the task and the operator.
Increased efficiency
3D printed fixtures can be made in a single piece, eliminating assembly or reducing setup time.

3D printed fixtures can bring potential benefits – both financially and in terms of time. In today’s modern manufacturing industry, the speed, efficiency and adaptability of the manufacturing process greatly affect performance and profitability. with FDM technology is one of the tools that can provide these benefits.

Through the experiences of several Stratasys customers, we would like to demonstrate the benefits that 3D printed fixture solutions offer to manufacturers – whether they are large, well-known companies or small manufacturing plants.

Learn how additive manufacturing can bring new momentum to the fixture manufacturing process while increasing time and cost savings!

Download the 12-page, Hungarian-languagesolution guide titled Faster and Cheaper Manufacturing of Production Line Clamping Devices now!

Custom Assembly Solutions - Oreck Case Study

Custom 3D Printed Clamping Devices – Oreck Case Study

Author : Varinex Date : 2024-03-18

Custom assembly solutions

Oreck Manufacturing produces 40-50 identical assembly pallets for each series of vacuum cleaners. That was the case with the company’s Titanium series, the XL21 upright household vacuum. This high-end device provides users with features such as hypoallergenic filtration, an adjustable two-speed motor, and advanced sound-absorbing technology.

The production line pallets fix the top cover of the vacuum cleaner in precise position, making the device quick and easy to assemble. After the motor, fan housing and other supporting structural elements are placed in the fixed top cover, the bottom cover is fitted onto it.

“Some traditional clamping device projects cost over $100,000, so the savings can be significant.”

Bill Fish
Oreck

Simplified assembly

Each assembly fixture consists of four plastic posts that can be attached to a standard Bosch assembly pallet. In addition to being specifically tailored to hold the cover, the fixture components have a tolerance of 0.076 mm, so the cover is held firmly in place.

Oreck’s engineering team uses standard CAD tools to design the parts needed for each fixture. According to Oreck’s lead modeler, Bill Fish, “Designing the fixture parts is pretty straightforward. We already have a file for the standard support columns. We add the 3D top cover, embed it in the support column, and then remove the cover. The whole job takes about an hour and a half.”

Previously, Oreck used only traditional methods to make assembly fixtures. These included silicone or epoxy molds and urethane castings with inserts. A few years ago, Oreck acquired two Fortus 3D manufacturing systems . FDM technology gave them the ability to additively manufacture fixtures, which they use whenever possible.
“Using additive manufacturing reduces fixture manufacturing costs by up to 65 percent because we manufacture them in-house,” said Fish. “Some traditional fixture projects cost over $100,000, so the savings can be significant.”
At that rate, the machines can pay for themselves even with a small number of projects.

3D printing the pallet assembly fixture is just the beginning. Maintaining pallets in demanding production environments is just as important as sourcing original parts. “If for some reason a fixture snaps or breaks during use, we can quickly and easily replace it in-house. Anything that takes a pallet out of production costs us money. We run the Fortus systems 24 hours a day,” said Fish.

In addition to manufacturing fixtures, Oreck uses FDM technology to produce prototypes and models for marketing photos and advertisements.
“We also use the machines to manufacture special assembly tools, fixtures for coordinate measuring machines (CMMs), engineering inspections and CNC milling machines. We also produce complete mockups. The only limit to our machines is our imagination.”

Proceedings	Cost
Traditional pressing and casting	$100,000
FDM manufacturing	$35,000
Savings	$65,000 (65%)

Learn how additive manufacturing can bring new momentum to the fixture manufacturing process while increasing time and cost savings!

Download the 12-page
Solution Guide in Hungarian!

Stratasys materials are being tested on the moon

Stratasys 3D printed materials are being tested on the Moon

Author : Varinex Date : 2024-03-13

A Holdon tesztelik a Stratasys 3D nyomtatott alapanyagainak teljesítményét

A földi tesztek 50 százalékos sugárzási dóziscsökkentés lehetőségét sugallják

A polimer 3D nyomtatási megoldások terén vezető Stratasys bejelentette, hogy 3D nyomtatott alapanyagokat biztosít egy közelgő Hold-misszióhoz, hogy teszteljék azok teljesítményét a Hold felszínén.

A küldetéshez a Stratasys 3D nyomtatott mintadarabokat biztosít, amelyeket egy pilóta nélküli leszállóegység fog a Hold felszínére juttatni, egy szintén ó a Stratasys által 3D nyomtatott hordozószerkezeten.

A kísérletek az Aegis Aerospace által a Holdon történő kutatás-fejlesztésre létrehozott Űrkutatási és Technológiai Vizsgálati Létesítmény (SSTEF-1) missziójának részét képezik – a NASA Tipping Point program keretében. A projekt célja a Holdon és a földközeli űrben használható infrastruktúra és űrhajózási lehetőségek technológiai fejlesztése.
A Stratasys kísérleteit a Northrop Grumman Corporation szponzorálja.

„Az additív gyártás fontos technológia az űrkutatás számára, ahol minden gramm súly számít és a kiemelkedő teljesítmény elengedhetetlen.”

Rich Garrity, Stratasys ipari üzletágvezető

Három alapanyagot tesztel a Northrop Grumman a Holdon

A Northrop Grumman által vezetett két kísérlet középpontjában három alapanyag áll majd.

Az első kísérlet a Stratasys wolframmal töltött Antero^® 800NA FDM^® filamentjéből készült mintadarab teljesítményét vizsgálja. Az Antero 800NA egy nagy teljesítményű PEKK-alapú hőre lágyuló műanyag, amely kiváló mechanikai tulajdonságokkal, vegyi ellenállással és alacsony gázképző tulajdonságokkal rendelkezik. A wolfram-tartalom árnyékolást biztosít a káros sugárzással, például a gamma- vagy röntgensugárzással szemben.

A második kísérlet célja kideríteni, hogyan teljesítenek a 3D nyomtatott alapanyagok az űrben. Ez a teszt az Antero 840CN03 FDM filamentet érinti majd, amely ESD tulajdonságokkal rendelkezik, így elektronikai alkalmazásokhoz ideális, és amelyet már az Orion űrhajón is használtak. A kísérletben a Henkel által a Stratasys Origin^® One 3D nyomtatókhoz gyártott új ESD fotopolimer is szerepel majd, amelyet kifejezetten magas hőmérsékletű környezetre terveztek. A kísérlet során a 3D nyomtatott anyagmintákat holdpornak, alacsony nyomásnak és a Holdon a légkör hiányából adódóan jellemző gyors hőmérséklet-ingadozásoknak teszik ki.

„Az additív gyártás fontos technológia az űrkutatás számára, ahol minden gramm súly számít és a kiemelkedő teljesítmény elengedhetetlen” – mondta Rich Garrity, a Stratasys ipari üzletágvezetője.
„Ez a kísérletsorozat segít megérteni, hogyan hasznosíthatjuk a 3D nyomtatást az emberek és a berendezések biztonságának megőrzésére, amikor a Holdra és azon túlra utazunk.”

Az alkatrészeket egy pilóta nélküli leszállóegység szállítja a Hold felszínére egy Stratasys által 3D nyomtatott hordozószerkezetben, amely ULTEM™ 9085 hőre lágyuló műanyagból készítenek. Ezt az alapanyagot a kereskedelmi repülőgépek belsejében is gyakran használják.

A Stratasys, mint az additív gyártásra való globális átállás élharcosa, olyan iparágak számára kínál innovatív 3D nyomtatási megoldásokat, mint a repülőgépipar, az autóipar, a fogyasztási cikkgyártás és az egészségügy.
Az intelligens és hálózatba kapcsolható 3D nyomtatók, a polimer alapanyagok, a szoftveres ökoszisztéma és az igény szerinti alkatrészek gyártása révén a Stratasys megoldásai a termék-értéklánc minden szakaszában versenyelőnyöket biztosítanak.

A világ vezető szervezetei a Stratasys-hoz fordulnak a terméktervezés átalakítása, a gyártás és az ellátási láncok rugalmasságának növelése, valamint a betegellátás javítása érdekében.

Stratasys 3D nyomtatott alapanyagok tesztelése a Holdon — Stratasys FDM Antero 840CN03 sugárzásvizsgálati burkolat, amely a sugárzás elleni védelem tesztmintáit tartalmazza - köztük a Stratasys FDM Antero 800NA wolframmal töltött anyagot (sötétszürke) és az SL Somos PerFORM anyagot (fehér). Az anyagok a Stratasys és a Northrup Grumman közötti kísérlet részét képezik, amelynek célja a 3D nyomtatott anyagok viselkedésének tesztelése holdi körülmények között.

Váltson gyorsabb, megbízhatóbb és professzionálisabb 3D nyomtatási megoldásra!

Új Stratasys 3D nyomtató vásárlása esetén a VARINEX most beszámítja az Ön meglévő 3D nyomtatóját! Az ajánlat nem csak Stratasys, hanem más márkájú 3D nyomtatókra is érvényes.

Töltse ki még ma űrlapunkat, hogy megtudja, mennyit ér most az akcióban meglévő 3D nyomtatója!

Siessen, mert Trade in ajánlatunk korlátozott ideig érvényes!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

Trade in your current 3D printer for a discount!

Trade in: 3D printer credit

Author : Varinex Date : 2024-03-11

Renew your 3D printer for great discounts!

Find out how much your EXISTING 3D printer is worth
when you buy a NEW STRATASYS MACHINE!

In the rapidly changing world of 3D technologies, our 3D scanners and 3D printers are faster and more efficient than ever, and the ever-expanding range of 3D printer materials supports the introduction of new applications. To stay ahead of the competition, it is essential to keep up with the latest technological developments.

To help achieve this goal, our current trade-in offer is a great starting point for any business looking to upgrade their old Stratasys 3D printer or replace their 3D printer from another brand with a new Stratasys machine.

When purchasing a new Stratasys 3D printer, VARINEX will now credit your existing 3D printer! The trade-in value offered depends on both the 3D printer you are trading in and the 3D printer you wish to purchase, based on our unique offer.

SOME EXAMPLES OF INTERCHANGEABLE EQUIPMENT

Contact our expert colleagues to discuss how much your existing 3D printer can be included in the promotion!

FIND OUT THE CURRENT VALUE OF YOUR 3D PRINTER!

Enter your current 3D printer type to calculate your discount!

3 simple steps to the exchange process

Step 1

Enter your details and the details of the 3D printer you want to replace (type, serial number, year of manufacture) on our form!

Step 2

Based on the information provided, we will send you a valuation, from which you can find out how much discount you can expect.

Step 3

Use the discount to get your new Stratasys 3D printer!

Which Stratasys 3D printers are eligible for the discount?

FDM technology

Stratasys F123CR composite 3D printer

The F190CR composite 3D printer offers high-strength carbon fiber materials in a reliable, user-friendly industrial printing platform. The F370CR has a larger work space and a variety of materials.

Stratasys F370 3D printer

Meets the most advanced rapid prototyping and even end-use parts needs. Eight different materials, longer continuous operation time.

Stratasys Fortus450mc 3D printer

It can print larger or multiple parts from a variety of engineering materials at high speeds with industry-leading reliability, repeatability, and longevity.

Stratasys F770 3D printer

Nearly 370 liters of build volume, wide X-direction build chamber for printing large parts or significant quantities of smaller parts.

PolyJet technology

Stratasys J35 Pro 3D printer

Affordable, multi-material, ideal for functional design and concept modeling. Offers grayscale printing.

Stratasys J55 3D printer

Full-color 3D printer, capable of using multiple materials, making it ideal for functional design and concept modeling.

Stratasys J826 3D printer

For highly accurate multi-material prototypes and colorful end-use parts. Same features as the J850 Prime, but with a smaller setup and workspace.

Stratasys J850 Prime 3D printer

For highly accurate multi-material prototypes and full-color end-use parts. Same features as the J826, but with a larger setup and workspace.

Stratasys J850 Pro 3D printer

For highly accurate multi-material prototypes and end-use parts. It has the same basic features as the J850 Prime, but only offers grayscale printing.

J5 MediJet 3D printer

For scientific centers, hospitals and medical device manufacturers, colorful anatomical models made of various materials, sterilizable and biocompatible drilling and cutting templates for 3D printing.

INTERCHANGEABLE BRANDS

Formlabs

Maximum EUR 15,000

UltiMaker

Maximum EUR 10,000

Markforged

Maximum EUR 25,000

Stratasys Dimension

Stratasys Objet30

Stratasys Objet 260

Trade in your 3D printer for a discount!

Buy your new 3D printer at a discount by replacing your existing technology!

Industry-leading cutting-edge technology

Solve your biggest challenges with Stratasys' unmatched technology!

Premium service support

Our premium service ensures that your 3D printer operates reliably 24 hours a day.

DO YOU HAVE A QUESTION?

We understand that implementing additive manufacturing can raise many questions for your business.

We are happy to help you find your way, andour team of experts is ready to assist you!

Zoltán Fehér
Technical Director
+36 30 241 7813
feher@varinex.hu

Bence Misli
sales consultant
+36 30 321 2225
misli@varinex.hu

Faster production of 3D printed fixtures and seats

Author : Varinex Date : 2024-03-07

Faster production of 3D printed fixtures and seats

A modern gyártás területén a pontosság és a hatékonyság a legfontosabb. A precíz és konzisztens eredmények elérése az összeszerelési, megmunkálási, hegesztési és ellenőrzési folyamatokban nagymértékben függ a rögzítés hatékonyságától. A befogó készülékek, a szerelési segédeszközöktől kezdve az ellenőrző szerszámokig, kulcsfontosságú szerepet játszanak a stabilitás, az igazítás és a minőség biztosításában a gyártás során. Az egyik innovatív megközelítés, amely forradalmasítja a rögzítési módszereket, a 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába.

A befogó készülékek funkciója

A befogó készülék a munkadarabok stabilizálására szolgáló mechanizmusokkal vagy támasztékokkal kialakított alapkeret. Jelentősége a különböző gyártási folyamatok során a helyes eredmények biztosításában rejlik, ezáltal fokozva a termelékenységet, a biztonságot és a termékminőséget.

A 3D nyomtatás szerepe a befogó készülékek fejlődésében

A 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába paradigmaváltást jelent. Ez az innovatív megközelítés páratlan előnyöket kínál, lehetővé téve az igényekre szabott, egyedi befogó készülékek gyors és költséghatékony gyártását. A 3D nyomtatás rugalmassága révén elérhető a bonyolult geometriák tervezése és a munkadarabok különböző specifikációihoz való alkalmazkodás.

A 3D nyomtatott befogó készülékek előnyei

A 3D nyomtatás alkalmazása a befogó készülékek gyártásában jelentősen csökkenti az átfutási időt, a gyártási költségeket és az anyagpazarlást. Ezenkívül egyszerűsíti a könnyű, mégis robusztus, összetett geometriájú befogó készülékek készítését, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehezen, vagy egyáltalán nem lehet megvalósítani. A testreszabási lehetőségek gyakorlatilag korlátlanok, így a befogó készülék gyorsan hozzáigazíthatók a változó gyártási követelményekhez.

A befogó készülékek típusai

A gyártók különböző típusú befogó készülékeket készítenek, amelyek mindegyike speciális alkalmazásokhoz igazodik.

Szerelő ülékek:

A szerelési műveletek során az ülékek nélkülözhetetlen segédeszközök, megkönnyítik az alkatrészek pontos igazítását és pozicionálását. A 3D nyomtatott befogókészülékek és ülékek alkalmazása az összeszerelési feladatokban nagyobb sebességet, pontosságot és kevesebb hibát eredményez, ami különösen az olyan iparágakban előnyös, mint az autóipar, az elektronikai szektor és a repülőgépipar.

Ellenőrző ülékek:

A minőségellenőrzés szempontjából kritikus fontosságú ellenőrző ülékeket olyan berendezésekkel együtt használják, mint a koordináta-mérőgépek (CMM), hogy a munkadarabokat pontos mérés és elemzés céljából rögzítsék. A 3D nyomtatás alkalmazása az ellenőrző ülékek gyártásába növeli a pontosságot, a megismételhetőséget és a hatékonyságot, ami előnyös többek közt a repülőgépipar, az elektronikai szektor és az autóipar számára.

Jelölő ülékek:

A gyártási folyamatok megkövetelik a munkadarabok pontos és következetes jelölését. A jelölő ülékek, beleértve a lézeres jelölésre optimalizáltakat is, biztosítják a kiváló minőséget, megismételhető jelöléseket, például márkajelzéseket, sorozatszámokat vagy vonalkódokat. A 3D nyomtatott jelölő ülékek alkalmazása növeli a hatékonyságot és a következetességet az olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, elektronikai szektor és az autógyártás.

Hegesztési ülékek:

A hegesztési folyamatok során az ülékek döntő szerepet játszanak a munkadarabok stabilizálásában és igazításában, biztosítva a pontos hegesztési varratokat. A 3D nyomtatott hegesztési ülékek használata javítja a hegesztés minőségét, a megismételhetőséget és a termelékenységet, kiszolgálva az autóipar, a repülőgépipar, az építőipar és a fémfeldolgozó ipar igényeit.

Summary

A 3D nyomtatás és a befogó készülékek közötti szinergia átalakítja a gyártási folyamatokat, páratlan pontosságot, hatékonyságot és költséghatékonyságot kínálva. Ahogy az iparágak egyre inkább elfogadják ezt az innovatív megközelítést, az összeszerelési, ellenőrzési, jelölési és hegesztési folyamatok termelékenységének és minőségbiztosításának lehetőségei tagadhatatlanul javulnak.

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek integrálása a gyártási minőség új korszakát jelenti, forradalmasítva azt, ahogyan az iparágak biztosítják a pontosságot és a következetességet a gyártási eljárásaikban.

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

Learn how additive manufacturing can bring new momentum to the fixture manufacturing process while increasing time and cost savings!

Clamping devices with traditional manufacturing vs. 3D printing

Manufacturing clamping devices traditionally vs. 3D printing

Author : Varinex Date : 2024-03-07

Befogó készülékek gyártása hagyományos módszerekkel vs 3D nyomtatással

A befogás a gyártás egyik sarokköve, amely biztosítja a gyártási folyamatok pontosságát és következetességét. A befogó készülékek és ülékek hagyományos megmunkálása volt a legjobb eljárás, amely különleges testreszabási és integrációs előnyöket biztosított. A befogó készülékek hagyományos gyártásának az előnyei mellett azonban vannak korlátai is.

A hagyományos módszerek előnyei

Testreszabás és integráció: A hagyományos eljárások kiemelkednek a méretre szabott, aprólékosan kialakított, pontos illeszkedést és a meglévő gyártási folyamatokba való zökkenőmentes integrációt biztosító berendezésekkel.

Költséghatékonyság: A házon belüli gyártás vagy a befogó készülékek ésszerű áron történő beszerzése alacsonyan tartja a költségeket, és rugalmasságot biztosít a gyártási folyamatban. Emellett az egyszerű felülvizsgálatok lehetővé teszik a költséghatékony módosításokat.

A hagyományos módszerek hátrányai

Az ismételhetőség hiánya: Az alkatrészgyártás következetlenségei eltéréseket eredményezhetnek, ami hatással van a befogó készülékek ismételhetőségére és pontosságára.

A hatékonyság hiánya és hosszabb átfutási idők: A nagy volumenű megrendelések gyakran hosszabb várakozási időt, ezáltal késedelmeket okoznak, amelyek hatással vannak az üzleti határidőkre, a nyereségre és a hírnévre.

Befogó készülékek additív gyártással: Az additív gyártás, különösen a 3D nyomtatás megjelenésével egy alternatív megközelítés jelenik meg, amely egyedülálló előnyöket kínál a hagyományos módszerekkel szemben.

Komplex geometriák és tervezési szabadság: Az additív gyártás lehetővé teszi bonyolult formák létrehozását, optimalizálva a befogó készülékek teljesítményét és funkcionalitását.

Gyors prototípusgyártás és széles alapanyagválaszték: A tervek gyors iterációját az alapanyagok széles választéka támogatja, beleértve a különleges igényekre szabott speciális anyagokat is.

Gyorsabb termelés és költségmegtakarítás: A 3D nyomtatás, például az FDM technológia, jelentősen csökkenti az átfutási időt és a költségeket. Jó példa erre az Oreck Manufacturing, amely FDM technológia alkalmazásával a hagyományos préseléshez és öntéshez képest 65%-kal csökkentette a befogó készülékek gyártási költségeit.

A megfelelő megközelítés kiválasztása

Akár a hagyományos módszereket használja, akár az additív gyártást választja, a döntés befolyásolja a gyártás végeredményét. Figyelembe véve a befogó készülékek kritikus szerepét a konzisztencia és a minőség biztosításában, az egyes módszerek előnyeinek és hátrányainak megértése kulcsfontosságú.
A befogó készülékek megválasztása kulcsfontosságú tényezővé válik a termék pontossága, a működés sikere és az általános üzleti hatékonyság szempontjából.

Összefoglalva, mivel a befogó készülékek továbbra is kulcsfontosságúak az egyes gyártási folyamatokban, a hagyományos módszerek vagy az additív gyártás közötti választás meghatározza a gyártási hatékonyság és minőség alakulását. Az egyes módszerek egyedi előnyeinek és korlátainak felmérése lehetővé teszi a vállalkozások számára, hogy megalapozott döntéseket hozzanak, amelyek összhangban vannak termelési célkitűzéseikkel.

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

Learn how additive manufacturing can bring new momentum to the fixture manufacturing process while increasing time and cost savings!

New GrabCAD software packages: greater efficiency and reduced costs

Author : Varinex Date : 2024-03-06

A Stratasys tovább javítja az additív gyártás hatékonyságát és csökkenti annak költségeit az új GrabCAD szoftvercsomagokkal

A GrabCAD Streamline szoftvercsomag csökkenti a nyomtatóflotta kezelésével járó terheket, lehetővé téve az ügyfelek számára a termelés intelligens skálázását az additív gyártás segítségével. A Stratasys új GrabCAD Print Pro PolyJet verziója az FDM és SAF verzió sikerére épül, amely egyes ügyfeleknél 30-50 százalékos hardverhasználat-növekedést eredményezett.

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások piacvezető vállalata bejelentette, hogy két új szoftvercsomagot dob piacra, a GrabCAD Print Streamline-t és a GrabCAD Print Pro for PolyJet verziót. Ezek a csomagok a Stratasys GrabCAD szoftverének képességeit további ügyfelek számára teszik elérhetővé, hogy a munkafolyamatok javításával növeljék hatékonyságukat és csökkentsék költségeiket.

A GrabCAD Print Pro FDM-hez és SAF-hoz készült első verziója egyes felhasználók körében 30-50 százalékkal növelte a hardverhasználatot. Segítségével az ügyfelek jobban meg tudják szervezni az alkatrészek mozgatásának és feldolgozásának frontend és backend részét, így több lehetőségük nyílik additív gyártási képességeik bővítésére.

A gyors tervezési iterációk megkönnyítésével és a hagyományos gyártáshoz szükséges drága szerszámok és prés- vagy öntőformák kiküszöbölésével csökkenthetik a költségeket, és olyan komplex geometriákat hozhatnak létre, amely a hagyományos eljárásokkal nem megvalósíthatók.

Az új szoftvercsomagok segítségével a felhasználók több iparágban, többek között az autóiparban, a repülőgépiparban és az egészségügyben is kihasználhatják a Stratasys teljes hardver-, szoftver- és anyagmegoldás-kínálatának előnyeit.

„Szoftverünk nélkülözhetetlen képességeket biztosít az additív gyártási munkafolyamatok kiterjesztéséhez” – mondta Victor Gerdes, a Stratasys szoftverért felelős alelnöke. „A felhasználókat egy központosított platformmal kapcsoljuk össze, több információt biztosítunk számukra az adatvezérelt döntések meghozatalához, és olyan pontosságot és részletességet nyújtunk számukra, amely csak az additív gyártásból eredhet. A gyártókapacitás, a hatékonyság és az alkalmazhatóság kulcsfontosságú a gyártás szempontjából, és ezek a GrabCAD szoftvercsomagok segítik az additív gyártás további elterjedését azáltal, hogy mérhető, valós üzleti értéket megjelenítő eredményeket biztosítanak.”

GrabCAD Streamline Pro

Az új GrabCAD Streamline Pro egy teljes körű, munkacsoportok számára készült szoftvercsomag, amely a GrabCAD Print segítségével működik. A szakemberek, alkatrészek és nyomtatók összekapcsolására tervezett Streamline Pro támogatja, hogy a vállalatok a teljes Stratasys 3D nyomtatóflottájukat egyetlen platformról kezeljék. Lehetőséget teremt a biztonságos, központosított szoftveres munkafolyamatokra a hatékony alkatrészgyártás érdekében bármilyen méretben, függetlenül a nyomtatók számától vagy a nyomtatott alkatrészek típusától. A Streamline Pro emellett lehetővé teszi a Stratasys nyomtatók és a GrabCAD Print integrálását a GrabCAD szoftverpartnerekkel és a vállalat üzleti rendszereivel. Ez ezáltal nagyobb hatékonyságot, költségcsökkentést és az üzleti folyamatok automatizálását eredményezi.

A GrabCAD Streamline néhány fő jellemzője:

Fejlett eszköztárak és analitika az AM menedzserek számára, hogy betekintést nyerjenek a nyomtató és az alapanyaghasználatba.
Valós idejű felügyelet és testreszabható értesítések, melyek folyamatosan tájékoztatást nyújtanak a nyomtató eseményeiről.
Egyszerűsített eszközök a 3D nyomtatási kérelmek beküldéséhez, nyomon követéséhez és összesítéséhez.
Automatikus becslés és gyártás-előkészítés a operátori munka minimalizálása és a mérnökök és tervezők gyorsabb alkatrészgyártása érdekében.
Kibervédelmi képességek a Stratasys nyomtatók védelmére a hálózati sebezhetőségek, kibertámadások és potenciális üzleti zavarok ellen.
Nyílt alkalmazásprogramozási interfész (API) és rugalmas platform más üzleti rendszerekkel való integrációhoz, ami fokozza az átjárhatóságot és a bővíthetőséget.

A GrabCAD Streamline Pro maximalizálja a termelékenységet, növeli a kiberbiztonságot és optimalizálja a szoftveres munkafolyamatokat, ezáltal nélkülözhetetlen a 3D nyomtatás skálázhatóságának. Tudjon meg többet a GrabCAD Streamline Pro programról itt.

GrabCAD Print Pro for PolyJet

A GrabCAD Print Pro FDM-hez és SAF-hoz való sikeres bevezetésére építve a Stratasys a Print Pro csomagot elérhetővé teszi a PolyJet technológiához is. A PolyJet egyre elismertebbé válik a gyártásban, mivel kiváló minőségű készterméket állít elő.

A Print Pro segítségével a gyártók olyan fejlett képességekhez jutnak, amelyek nagyobb léptékű additív gyártást tesznek lehetővé. A GrabCAD Print Pro olyan fejlett funkciókkal is rendelkezik, amelyek támogatják a munkafolyamatok automatizálását, ami fenntarthatóbb megismételhetőséget, következetesebb alkatrészpontosságot és kevesebb előkészítési időt eredményez. Tudjon meg többet a GrabCAD Print Pro programról itt.

„Sok gyártó nehézségekkel küzd az additív gyártás integrálásával a gyártási ökoszisztémába” – mondta Ryan Martin, az ABI Research kutatási igazgatója. „A nagyobb fokú elterjedéshez olyan továbbfejlesztett szoftvermegoldásokra van szükségük, amelyek biztosítják számukra a szükséges minőségellenőrzést, megismételhetőséget és skálázhatóságot. A szoftver a kulcs ahhoz, hogy az additív gyártás az általános gyártásban nagyobb teret nyerjen.”

„Arra összpontosítunk, hogy az additív technológiát az ügyfeleink számára hasznossá tegyük” – mondta Rich Garrity, a Stratasys ipari üzletágvezetője. „Olyan megoldásokra van szükségük, amelyek minőséget, megbízhatóságot, bővíthetőséget és a befektetésük egyértelmű megtérülését biztosítják. Szoftvereink valódi üzleti értéket nyújtva segítenek abban, hogy az additív gyártás életképes lehetőséggé váljon a mai gyártók számára.”

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

2024 Trade in form

Author : Varinex Date : 2024-03-06

Renew your 3D printer for great discounts!

Registration form

After filling out the form, our colleague will contact you soon regarding the details of the 3D printer credit!

Name:* Work email address:* Workplace name:* Work phone number:* Type of 3D printer you want to exchange:*

If you can't find it in the list, please enter your 3D printer type here: 3D printer serial number:* Year of manufacture of the 3D printer:* I consent to VARINEX Zrt. sending newsletters, professional materials, and information to the contact information I have provided. This data processing consent – which is based on a voluntary decision – is valid until withdrawn.

I have read and understood the In the data protection information reserved.*

THE *Fields marked with are required!

Befogó készülékek additív gyártással

Author : Varinex Date : 2024-03-05

A befogó készülék gyártási folyamatának megújítása 3D nyomtatással

Még mindig fémből készült befogó készülékeket használ gyártósori alkalmazásaihoz?

Akár összeszerelő, CMM- vagy maszkoló befogó készülékekre és ülékekre van szüksége, a 3D nyomtatás tervezési szabadságot, ergonómiai előnyöket és nagyobb hatékonyságot kínál.

Az ingyenes útmutatóból megtudhatja, hogyan alakíthatja át a 3D nyomtatás a gyártósori folyamatot.

Ismerje meg,

hogyan viszonyul a 3D nyomtatás a hagyományos gyártási módszerekhez a költségek, az idő, a munkaerőigény és a minőség tekintetében.
hogyan növelheti a 3D nyomtatás a befogó készülékek rendelkezésre állását, a feladatok hatékonyságát, az egészséget és biztonságot, valamint a tervezés optimalizálását.
hogyan oldja meg a 3D nyomtatás a fém műanyaggal történő helyettesítésével kapcsolatos általános aggályokat és kihívásokat a gyártósori befogó készülékek esetében
hogyan segített a 3D nyomtatás az olyan gyártóknak, mint például a Mercury Marine, a Ford, a Moog, hogy pénzt és időt takarítsanak meg a gyártósori befogó készülékek gyártásával kapcsolatban!

Töltse le még ma a Megoldási útmutatót, és nézze meg, hogyan teheti a 3D nyomtatás gyorsabbá és olcsóbbá a gyártósori befogó készülékek gyártását!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

Author : Varinex Date : 2024-02-27

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

Az éghajlatváltozás felgyorsulásával és a tengerszint emelkedésével a tengerparti közösségek világszerte példátlan fenyegetéssel néznek szembe. Ezt a kihívást súlyosbítja a korallzátonyok riasztó mértékű pusztulása. A miami székhelyű Kind Designs technológiai vállalat innovatív megközelítést választott: az általuk fejlesztett 3D nyomtatott partfalak jelentősen átalakíthatják a partok védelmének módját. Az első falakat a floridai partokon építették.

A Kind Designs a legmodernebb 3D nyomtatási technológiát felhasználva olyan partfalakat tervezett, amelyek túlmutatnak a puszta funkcionalitáson. Az „élő tengeri falak” néven emlegetett szerkezetek robusztus gátként szolgálnak az erózió, az áradások és a tengerszint emelkedése ellen, emellett elősegítik a biológiai sokféleséget és az élőhelyek helyreállítását. A természetes tengeri élőhelyek, például korallzátonyok és mangrove-gyökerek szerkezetét utánozó 3D nyomtatott falak menedéket és táplálékot nyújtanak számos tengeri fajnak.

A partfalakba ágyazott kifinomult érzékelők valós időben figyelik a vízminőséget, értékes adatokat szolgáltatva olyan tényezőkről, mint a pH-szint, a hőmérséklet és a tápanyagkoncentráció. Ez pedig segít a part menti ökoszisztémák proaktív kezelésében.

Hogyan működnek a 3D nyomtatott partfalak?

Az élő tengeri falakat úgy tervezték, hogy a természetes tengeri élőhelyek szerkezetét utánozzák. Minden réteg gondosan megtervezett textúrákat és üregeket tartalmaz, amelyek korallzátonyként működnek, menedéket és szaporodási területet kínálnak különböző tengeri élőlények számára. A méreganyag-mentes betonból készülő falak nemcsak a szigorú környezetvédelmi előírásoknak felelnek meg, hanem a velük kapcsolatba kerülő tengeri élővilág biztonságát is biztosítják.

A hagyományos partfalak építésével ellentétben, amely gyakran költséges és hetekig vagy hónapokig is eltarthat, a 3D nyomtatás hatékonysága teljesen racionalizálta a gyártási folyamatot. A Kind Designs mindössze egy óra alatt képes 3 méter magas partfal-paneleket nyomtatni. A falak egyszerűen telepíthetők a veszélyeztetett partok mentén, ahol azonnal megkezdhetik a tengeri élővilág védelmét.

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

WREX 3D nyomtatott orvostechnikai eszköz

A gyermekkor visszaadása a legmodernebb 3D nyomtatási technológiával

Author : Varinex Date : 2024-02-23

A gyermekkor visszaadása a legmodernebb 3D nyomtatási technológiával

Megan Lavelle egy energikus, a lehetetlent nem ismerő édesanya, akinek legkisebb lánya, Emma ízületi rendellenességgel született, amely merev ízületeket és rendkívül alulfejlett izmokat okoz. Egy philadelphiai konferencián ismerkedett meg a Wilmington Robotic Exoskeleton (WREX) nevű segédeszközzel, amely lehetővé teszi a fejletlen karú gyerekek számára, hogy játsszanak, egyenek vagy megöleljenek valakit. Amint meglátta az eszközt, Megan tudta, hogy megváltoztathatja lánya életét.

Emma úgy született, hogy a lábai a füléhez voltak hajtva, a vállai pedig befelé fordultak, csak a hüvelykujját tudta mozgatni. Az orvosok jelezték, hogy a betegség megakadályozza, hogy Emma valaha is normális életet éljen. Szülei elhatározták, hogy a lehető legjobb ellátást fogják nyújtani számára.

A kislány lassabban fejlődött, mint egy átlagos gyermek, és első két évének nagy részét gipszben vagy műtéti beavatkozásokon töltötte. Ennek ellenére lassan, de egyenletesen fejlődött. Ahogy nőtt, és képes lett járókeret segítségével mozogni, egyértelművé vált, hogy az elméje éles, és pont olyan elszánt, mint az édesanyja.

Két évesen még mindig nem tudta felemelni a karját, de ez az okos kislány többet akart! Nagyon frusztrált volt, amiért nem tudott olyan dolgokkal játszani, mint például a kockák. Így aztán az édesanyja lett Emma karja: etette, megmosta a fogát, rakosgatta neki a kockákat.

Lehetőség a javulásra

Megan egy konferencián találkozott a WREX-szel, amelyet egy 8 éves ízületi rendellenességgel született betegen mutattak be, aki az eszköz segítségével felemelte a karjait, és minden irányba mozgatta őket.

Az édesanya megkereste a Nemours Gyermekkórházban dolgozó fejlesztőket: Dr. Tariq Rahman-t, a Gyermekgyógyászati mérnöki és kutatási részleg vezetőjét, és Whitney Sample kutatótervezőt, akik évek óta azon dolgoznak, hogy a készüléket kisebbre tervezzék, így fiatalabb betegeket is ki tudjon szolgálni.

Kerekesszékre csatlakoztatva a WREX már hatéves gyerekeknél is működött. Emma azonban csak kétéves volt, korához képest kicsi, és nem volt szüksége kerekesszékre. A fejlesztőcsapat Emma karjait egy kicsi, de kényelmetlen kísérleti WREX-re szíjazta, amelyet egy helyhez kötött támaszhoz erősítettek.
„Elkezdte mozgatni a kezét, és játszani” – mondja Sample.
Édesanyja cukorkát és játékokat adott Emmának, és ámulattal figyelte, ahogy életében először a szájához emeli a kezét.

A WREX-et méretben és súlyban is csökkenteni kellett ahhoz, hogy Emma ne csak helyhez kötötten használhassa. Az alkatrészek túl kicsik és részletgazdagok voltak ahhoz, hogy műhelyük CNC-rendszere le tudja őket gyártani. Sample asztala mellett azonban egy Stratasys FDM 3D nyomtató zümmögött, innen jött az ötlet, hogy ABS alapanyagból 3D nyomtassa a WREX prototípust. Az így készült, könnyű WREX már alkalmas volt arra, hogy Emma számára egy kis műanyag mellényhez rögzítsék, így szabadon mozoghasson vele.

Egy új életminőség

A 3D nyomtatott WREX elég tartósnak bizonyult a mindennapi használathoz. Emma hamar megszerette az általa kibontakozó képességeket, és az eszközt a „varázskarjának” nevezte. Viseli otthon, az óvodában és a foglalkozási terápia alatt.

A 3D nyomtatás tervezési rugalmassága pedig lehetővé teszi, hogy Sample és csapata folyamatosan fejlessze a segédeszközt, az ötleteket CAD-ben kidolgozza és még aznap kinyomtassa. Manapság már egyre több gyermek használ egyedi 3D nyomtatott WREX-eszközöket.
„Részt venni valaki más életének egy ilyen különleges mozzanatában igazán megdobogtatja az ember szívét” – mondja Sample.

Jelenleg fejlesztés alatt áll a következő generációs WREX II, amely könnyen állítható hosszúsággal és antigravitációs emelővel rendelkezik, jobb és bal kézre is állítható, ráadásul motorizált, így a használója nehezebb tárgyakat is felemelhet.

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia?

Ismerje meg a cikkben is használt ABS alapanyag nyomtatására alkalmas Stratasys F370 3D nyomtatót a VARINEX csapatától!

25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

Stratasys F370CR composite 3D printer at Weber State University

Weber State University Expands Education with Stratasys F370CR Composite 3D Printer

Author : Varinex Date : 2024-02-21

Weber State University Expands 3D Printing Education with Stratasys F370CR Composite Printer

Weber State University's Advanced Research and Solutions Center serves as an innovation and collaboration hub for local industry, primarily in the aerospace, defense, and advanced materials industries. The institution offers students educational and hands-on opportunities, as well as access to a variety of research and development resources, including additive manufacturing.

The challenge

To give students and local industry the best chance of success, the university must provide access to current and emerging technologies, including additive manufacturing. However, Weber State University had older 3D printersthat were slow and expensive, and offered a limited selection of materials. This situation limited the university’s Advanced Research and Solutions Center from meeting the needs of students and industry.

The solution: composite 3D printing

To strengthen its 3D printing capabilities, the university has added a Stratasys F370^®CR composite 3D printer to its line of manufacturing equipment.

The F370CR is capable of using two composite materials and a variety of other engineering thermoplastics. Composite 3D printing materials include FDM^® Nylon-CF10 and ABS-CF10, which contain 10% shredded carbon fiber for increased strength and stiffness.

Composite 3D Printing at Weber State University

With the Stratasys F370CR composite 3D printer, Weber State University can take advantage of state-of-the-art technology with a wider range of materials, including advanced composite polymers. The F370CR’s ease of use and consistent print performance 3D printing solutions provide users with

The composite 3D printer will help the university provide innovative and cutting-edge tools to its current and future students and clients.

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

A McLaren Stratasys Neo 3D nyomtatókkal fejleszt

A McLaren évente 9000 alkatrészt gyárt Stratasys 3D nyomtatóival

Author : Varinex Date : 2024-02-14

A McLaren Racing több ezer alkatrészt fejleszt és gyárt évente Stratasys Neo SL berendezésekkel

A Stratasys Neo800 sztereolitográfiás 3D nyomtatói lehetővé teszik a McLaren Racing számára, hogy évente akár 9000 alkatrészt készítsen – a teljes méretű aerodinamikai felületektől a nagy pontosságú beágyazott szenzorburkolatokig -, elősegítve a versenygyőzelmek megszerzését. Azáltal, hogy a gyártás nagyobb részét házon belülre hozza, és a fejlesztési ciklusokat lerövidíti, a 3D nyomtatás segít a McLaren-nek, hogy a lehető legtöbbet hozza ki az FIA által meghatározott szigorú tervezési- és költségkorlátozásból.

A szabályozás innovációra kényszerít

A Forma-1 alapja egy sor összetett szabály és előírás, amelyet a versenyzőknek és a csapatoknak be kell tartaniuk. A versenyszabályok technológiai keretet szabnak, amelyen belül minden csapatnak a leggyorsabb autót kell elkészítenie, mindezt a megengedett maximális költségvetésen belül. A szabályok kiélezett versenyhelyzetet teremtenek, ahol grammok töredéke, egy-két mikron, és a fejlesztések gyorsasága választja el a dobogós helyezetteket a többi versenyzőtől.
Reagálva az FIA egyre szigorodó előírásaira, a Forma-1-es nagyágyú McLaren Racing többezer alkatrészt készít, 5 darab Stratasys Neo800 újgenerációs sztereolitográfiás 3D nyomtatójával.

Rövidebb szélcsatornás tesztelés

A Forma-1 az aerodinamika szinonimája, az autó felett, alatt, rajta keresztül és tőle távolodó levegő hatása a legfontosabb a teljesítmény szempontjából. Bár a számítógépes tervezés kulcsfontosságú a Forma-1-es autók tervezésében és fejlesztésében, még mindig a szélcsatornás tesztelés számít etalonnak annak vizsgálatára, hogyan működnek együtt az egyes felületek – akár részegységenként, akár teljes autóként.

A csapat 60%-os méretarányú modelleket használ az aerodinamika optimalizálására és a nagyobb leszorítóerő elérésére – ami nagyobb aerodinamikai tapadást biztosít, – valamint az autó első és hátsó aerodinamikai terhelésének kiegyensúlyozására.

A Stratasys Neo800 3D nyomtatók és a Somos^® PerFORM Reflect műgyanta segítségével a McLaren Racing csapat többezer alkatrészt gyárt az első és hátsó szárnyhoz, valamint az oldalsó karosszéria nagy részeihez. A PerFORM Reflect alapanyagot kifejezetten szélcsatorna-modellekhez fejlesztették ki. Olyan erős, merev alkatrészek gyártására képes, amelyek utómunkálata 30%-kal kevesebb időt vesz igénybe.
A szélcsatorna-tesztek során az első és hátsó szárny, az oldalsó szárnyak, valamint az autó teljes karosszériájának több változatát vizsgálják.

„Az új Neo sorozatú 3D nyomtatóink jelentősen hozzájárultak az aerodinamikai szélcsatorna-projektek átfutási idejének csökkentéséhez. A Neo800 nagy tálcamérete lehetővé teszi, hogy a rendkívül nagyméretű alkatrészek gyorsan és kiemelkedő részletességgel és megismételhetőséggel készüljenek. Azt tapasztaljuk, hogy a Neo berendezéseinken készült alkatrészeink minimális manuális utómunkát igényelnek, ami sokkal gyorsabb átfutási időt tesz lehetővé. A kivitelezési ciklusidők jelentősen lecsökkentek” – mondja Tim Chapman, a McLaren Racing additív gyártásért felelős vezetője.

Rövidebb fejlesztési idő

A 60%-os méretarányú karosszéria elkészítésének teljes folyamata sokkal gyorsabbá vált. Az újgenerációs sztereolitográfiás 3D nyomtatókkal a McLaren csapata mindössze 3-4 nap alatt képes egy felső karosszéria-projektet megvalósítani – a CAD-adatok beérkezésétől a kész alkatrész leszállításáig.

„Korábban egy ilyen 60%-os méretarányú karosszéria legyártásához először hagyományos technológiával elkészítettük nagyjából a karosszéria alakját, majd a műszaki rajz alapján kézzel megformázott sablonok segítségével manuálisan készítettük el a karosszéria formáját, gyakorlatilag egy mintát létrehozva, majd a széleket zsaluzva, végül a mintáról szénszálas öntőformát készítettünk” – teszi hozzá Tim Chapman.

Ezzel szemben a Neo800 gyártóberendezések lehetővé teszik, hogy teljesen megkerüljék ezt a szerszámkészítési és szénszálas gyártási folyamatot, és helyette 3D nyomtatással készítsék el a moduláris alkatrészeket.

Nemcsak a méret a lényeg

A Stratasys Neo800 3D nyomtatók nagy tálcamérete (800 x 800 x 600 mm) lehetővé teszi akár egyetlen, nagyméretű alkatrész, akár kisebb alkatrészek tömkelegének elkészítését. A technológia a finom részletek nyomtatására képes, az iparágban egyedülálló megismételhetőség és megbízhatóság mellett.

A McLaren autókba mintegy 50-60 légnyomásmérő ház van beépítve, amelyek lehetővé teszik a különböző felületek légnyomásmérését. Ezeket az információkat a versenymérnökök kapják meg, hogy segítsék a fejlesztést. Az ezeken az alkatrészeken futó kis csapolások miatt rendkívül pontos és nagy felbontású 3D nyomtatási eljárásra van szükség. Az utókezelés után ezeket az alkatrészeket közvetlenül beépítik az autóba.

A költségek csökkentése

Mivel a sportág bizonytalan idők elé néz, és a covid alatt nem érkezik bevétel, az FIA úgy döntött, hogy a költségvetési sapkát 175 millió dollárról 145 millió dollárra csökkenti az első évben, 2021-ben, majd 2022-re 140 millió dollárra, 2023-ban pedig 135 millió dollárra.

A Neo800 3D nyomtatókkal a McLaren mostantól az összes aerodinamikai szélcsatorna-modellt az Egyesült Királyságban, Wokingban található bázisán tudja gyártani, ami költségmegtakarítást jelent az alvállalkozók és a kapcsolódó minőségbiztosítás tekintetében. A csapat immár 3D nyomtatással is tud olyan ülékeket és szerelés segítő sablonokat, valamint kisméretű kompozitgyártó szerszámokat készíteni, amelyeket korábban fémből kellett gyártaniuk. A Neo800 sztereolitográfiás eljárás gyorsasága nemcsak jelentős időt takarít meg, hanem a drága fémanyagot is, mivel nem pazarolja el a szubtraktív megmunkálásból származó nagy mennyiségű forgácsot.

Ez a nagyobb sebesség és az alacsonyabb költség megkönnyíti, a szezon bármely pontján rugalmasan reagáljanak a tervezési problémákra, és új iterációkat készítsenek. A Neo800–zal a McLaren új alkatrészeket tud létrehozni anélkül, hogy újra kellene gyártani a szerszámblokkokat vagy a szénszálas formákat – ezek mind időigényes és költséges folyamatok.

A prototípusokon túl

Ahogy a sztereolitográfiás 3D nyomtatási technológia és az alapanyagok fejlődtek, úgy fejlődtek a McLaren által alkalmazott módszerek is. Bár a szélcsatorna-modellek és prototípusok még mindig kulcsfontosságúak, a csapat számos egyéb alkatrészt és gyártószerszámot is készít.
Például a Somos DMX SL-100 műgyantát használva a Stratasys Neo800 3D nyomtatókkal a csapat olyan szerszámokat nyomtat, amely lehetővé teszi a kompozit rétegezést a szerszám körül. Egy extrakciós eljárással a gyantát autoklávozás után eltávolítják, így a kikeményített kompozit alkatrész használatra kész marad. Ez lehetővé teszi a tervezők számára, hogy egyszerűen, költséges és időigényes, összetett szerszámok nélkül valósítsanak meg üreges vagy tekervényes kompozit alkatrészeket.

"A Neo800 a járműfejlesztési folyamatunk középpontjában áll - a tervezéstől a gyártásig. A legtöbb alkatrészből körülbelül négy autószettet szoktunk gyártani, mielőtt megjelenik a következő iteráció, amely felváltja az előző verziót. Ezért jó a 3D nyomtatás sok esetben; rendkívül gyorsan lehet alkatrészeket gyártani, és nincs szükség szerszámokra és öntőformákra. Ez létfontosságú a Forma-1-ben, ahol szuper szoros határidőkkel kell az autókat a következő versenyre szállítani, és a legkisebb tervezési iteráció is döntő lehet a győzelem, a vereség vagy a rajtrácson elért helyezések szempontjából."

Tim Chapman

a McLaren Racing additív gyártásért felelős részlegének vezetője

Tudta, a Stratasys sztereolitográfiás technológiával méretpontos, aprólékos részletekkel rendelkező alkatrészek gyárthatók, akár 50%-kal alacsonyabb utómunkával?
Tudta, hogy a Neo 3D nyomtatók az anyagválasztás szabadságát nyújtják, hiszen kereskedelmi forgalomban kapható gyantákkal működnek?

Ismerje meg a Stratasys megbízható sztereolitográfiás 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

gpainnova-xact metal fém 3d nyomtatási együttműködés

A GPAINNOVA-Xact Metal együttműködés: átfogó fém 3D nyomtatási megoldások

Author : Varinex Date : 2024-02-13

A GPAINNOVA-Xact Metal együttműködés: átfogó fém 3D nyomtatási megoldások

A fémfelület-kezelésre szakosodott iparágvezető üzleti csoport, a GPAINNOVA egyik leányvállalata, a GPAINNOVA America, stratégiai partnerséget kötött a megfizethető fém 3D nyomtatási megoldások úttörőjével, az Xact Metal céggel. Az együttműködés célja, hogy a két vállalat által kifejlesztett innovatív technológiákkal teljes körű megoldást kínáljon a tervezési, nyomtatási és felületkezelési folyamatokra.

A partnerség kulcsfontosságú mozzanat az additív gyártás iparágában, mivel egyesíti a fém felületkezelés terén a DLyte és MURUA márkáiról ismert GPAINNOVA, és a költséghatékony 3D fémnyomtatás elérhetővé tétele iránt elkötelezett Xact Metal szakértelmét.

A megállapodás a GPAINNOVA szabadalmaztatott száraz elektropolírozási eljárásának, az úgynevezett DryLyte technológiának a felhasználását foglalja magában utókezelési megoldásként az Xact Metal élvonalbeli fém 3D nyomtatóihoz. Az együttműködés célja a fém 3D nyomtatási folyamat racionalizálása, ezáltal elérhetőbbé tétele kis és közepes méretű vállalatok számára is.

A partnerség főbb szempontjai

A GPAINNOVA America és a Xact Metal együttműködése teljes körű megoldást nyújt a tervezéstől a késztermékig, beleértve a gyártási és felületkezelési folyamatok automatizálását is. Az átfogó megközelítés célja, hogy megkönnyítse a fém 3D nyomtatás bevezetését és integrációját a vállalkozások számára.

A fent említett két vállalat közötti kooperáció a fogászati laboratóriumokban végzett manuális munka digitalizálására összpontosít, amely jelentős idő- és költségmegtakarítást eredményez. A folyamatot úgy tervezték, hogy kevésbé legyen veszélyes, biztonságosabb és hatékonyabb alternatívát kínálva. A DryLyte felületkezelési technológia beépítése a fém 3D nyomtatási folyamatba jelentős előnyöket nyújthat: többek között a nem automatizált módszerekhez képest 60-80 százalékkal rövidebb polírozási időt, a hagyományos öntéshez képest gyorsabb nyomtatást és a manuális munka jelentős csökkenését biztosítja.

„Alig várjuk, hogy bővítsük ismereteinket arról, hogy a gyártóipar hogyan integrálja a Xact Metal technológiát a mindennapi gyártási környezetébe” – mondta Jesús Contreras, a GPAINNOVA America üzletfejlesztője. „A Xact Metal olyan egyedi piaci stratégiát dolgozott ki, amely a GPAINNOVA-éhoz hasonló szinergiákat teremt; szakértelmünket egyesítve megfelelő perspektívát alakíthatunk ki az additív gyártást alkalmazók számára, és olyan termékkel rendelkezünk, amely kielégíti igényeiket” – emeli ki.

"Nagyon izgatottak vagyunk, hogy elkezdtük a partnerséget a GPAINNOVA-val, hogy teljes megoldást kínáljunk a tervezéstől a kész alkatrészig a szabadalmaztatott nedves és száraz elektropolírozás segítségével. Ez lehetővé teszi az ügyfelek számára a felületkezelési folyamat automatizálását, csökkentve a manuális munka szükségességét, időt takarítva meg számukra."

Juan Mario Gomez

vezérigazgató, Xact Metal

Bővebben az Xact Metal-ról

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit áttörő technológiával kombinálva új ár- és teljesítményszintet teremt az additív gyártás területén. Azzal a szándékkal, hogy egyre több tervező, fejlesztő és gyártó számára tegye lehetővé a kiváló minőségű fém 3D nyomtatás előnyeinek megtapasztalását a lehető legjobb áron, a Xact Metal célja, hogy megváltoztassa azt a felfogást, miszerint az additív gyártás csak a tőkeerős vállalatok számára létezik. A vállalat magánfinanszírozású, és a pennsylvaniai State College-ban található.

Bővebben a GPAINNOVA-ról

A 2013-ban Barcelonában alapított, az USA-ban és Kínában leányvállalatokkal rendelkező GPAINNOVA a DLyte és a MURUA márkákkal fém felületkezelésre, a SEABOTS-szal tengeri robotikára, a POWER INNOTECH-szel energiaelektronikára és a GPAMEDICAL-szal orvosi eszközökre specializálódott. Több mint 60 forgalmazóval és több mint 900 ügyféllel büszkélkedhet világszerte. A GPAINNOVA-t a Financial Times a negyedik egymást követő évben az 1000 leggyorsabban növekvő európai vállalat közé sorolta.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban.

9 important things about composite 3D printing

9 things you need to know about carbon fiber 3D printing

Author : Varinex Date : 2024-02-09

9 things you need to know about carbon fiber 3D printing

Carbon fiber composite materials are pushing the boundaries of performance in 3D printing due to their strength, stiffness, heat resistance, and durability. They offer a significant performance improvement over traditional thermoplastics for demanding 3D printing applications.

Carbon fiber reinforced materials are made by adding chopped or continuous fibers to a base polymer material to increase its toughness and strength. The fibers can be made from a variety of materials, such as carbon, glass, and Kevlar, and can be aligned in a specific direction to provide maximum strength in that orientation. The resulting composite materials are suitable for manufacturing stronger and more durable components.

What makes carbon fiber so attractive for 3D printing?
These materials have many beneficial properties. Below are 9 things you should know about using carbon fiber in 3D printing.
Keep these in mind when your 3D printing applications require a higher level of performance!

Strength:
Carbon fiber is one of the strongest materials available, and when combined with a base polymer, it can be used to make stronger parts than unreinforced materials.
Light weight:
Carbon fiber FDM materials offer a lighter alternative to metal, making them ideal for manufacturing parts that need to be strong but not heavy.
Durability:
Fiber-reinforced thermoplastics, depending on the specific base polymer, offer high durability and are resistant to high temperatures and harsh environments.
Stiffness: Carbon fibers are very stiff, making them ideal for making parts that need to be rigid and retain their shape without deformation.
Chemical resistance:
Fiber-reinforced materials also provide resistance to chemicals, depending on the properties of the base polymer.
Flexible design:
Carbon fiber-reinforced FDM materials are capable of creating strong parts with complex geometries and shapes that would be difficult or impossible to make using traditional manufacturing methods.
Cost-effectiveness:
Composite 3D printing can be more cost-effective than small-batch production using traditional manufacturing methods.
Less waste:
Carbon fiber 3D printing can reduce waste by only using the material needed to produce the part.
Efficiency Improvement:
Composite materials can improve efficiency by reducing the time and labor required to create a part compared to traditional technologies or molded alternatives.

Stratasys offers three carbon fiber reinforced composite FDM thermoplastics, learn about them by clicking on the images!

Carbon fiber combined with ABS base polymer

Nylon-based polymer mixed with chopped carbon fibers

Combination of Nylon 12 base polymer and 30% by weight of chopped carbon fiber

Did you know that the most reliable and popular solution for additive manufacturing is Stratasys FDM technology, and within it, carbon fiber reinforced materials?

Did you know that you can replace your metal parts with lightweight and extra-strong carbon fiber composite 3D printed parts?

Fém 3D nyomtatót tesztelnek a Nemzetközi Űrállomáson

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Author : Varinex Date : 2024-02-05

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Hamarosan sor kerül az első fém 3D nyomtatásra Föld körüli pályán. Egy úttörő, európai gyártmányú fém 3D nyomtató tart a Nemzetközi Űrállomásra (ISS) a Cygnus NG-20 utánpótlást szállító teherűrhajóval.

„Ez az új 3D nyomtató, amely fém alkatrészeket nyomtat, világújdonságnak számít, miközben egyre nagyobb az érdeklődés az űrbeli gyártás iránt” – magyarázta Rob Postema, az Európai Űrügynökség (ESA) műszaki tisztje. „Polimer 3D nyomtatókat már korábban is felbocsátottak és használtak az űrállomás fedélzetén. „A fém 3D nyomtatás nagyobb technikai kihívást jelent, mivel a fém lézerrel történő megolvasztása sokkal magasabb hőmérsékletet igényel. Ezzel együtt a személyzet és az állomás biztonságát is szem előtt kell tartani – ráadásul a karbantartási lehetőségek is nagyon korlátozottak. Ha azonban sikerül, a fém szilárdsága, vezetőképessége és merevsége új magasságokba emelné az űrbeli 3D nyomtatás lehetőségeit.”

A demonstrációs fém 3D nyomtatót az Airbus Védelmi és Űrtechnikai Részlege (Airbus Defence and Space SAS) által vezetett ipari csapat fejlesztette ki – amely egyben társfinanszírozója is a projektnek – az ESA megbízásából.

A Nemzetközi Űrállomásra érkezve az ESA űrhajósa előkészíti és beszereli a körülbelül 180 kg-os fém 3D nyomtatót, amelyet a telepítés után a Földről fognak vezérelni és felügyelni, így a nyomtatás az űrhajósok felügyelete nélkül is folyhat.

„Ez a földkörüli pályán történő üzembe helyezés az ESA és az Airbus kis, dinamikus mérnökcsapata közötti szoros együttműködés eredménye” – nyilatkozta Patrick Crescence, az Airbus projektmenedzsere. „De ez nem csak egy lépés a jövőbe; ez egy ugrás az innováció számára az űrkutatásban. Megnyitja az utat az összetettebb fémszerkezetek űrbeli gyártásához, ami kulcsfontosságú a Hold és a Mars felfedezésének biztosításához.”

A nyomtató olyan rozsdamentes acélból fog nyomtatni, amelyet általában orvosi implantátumokban és vízkezelő berendezésekben használnak a korrózióval szembeni jó ellenállóképessége miatt. Az acélhuzal egy nagy teljesítményű lézer felmelegíti, a huzal vége megolvad, és a fém ezután kerül nyomtatásra.

A fém 3D nyomtató teljesítményének teszteléséhez négy érdekes formát választottak. Ezeket az első tárgyakat összehasonlítják a földön nyomtatott ugyanilyen formákkal, az úgynevezett referencianyomatokkal, hogy lássák, hogyan befolyásolja az űrbéli környezet a nyomtatási folyamatot. A négy tárgy mindegyike kisebb, mint egy üdítősdoboz, kevesebb mint 250 grammot nyom, és körülbelül 2-4 hétig tart a 3D nyomtatásuk. A tervezett nyomtatási idő az űrállomáson érvényes zajvédelmi előírások miatt napi négy órára korlátozódik – a nyomtató ventilátorai és a nyomtató motorja viszonylag zajos.

„A technológiai demonstrációs projekttel az a célunk, hogy bemutassuk a fém 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket az űrben. Már eddig a pontig eljutva is sokat tanultunk, és reméljük, hogy még sokat tanulhatunk, hogy az űrbeli gyártás és összeszerelés gyakorlati megvalósíthatóvá váljon” – teszi hozzá az ESA műszaki tisztje.

Az ESA egyik jövőbeli fejlesztési célja a körkörös gazdaság megteremtése az űrben, valamint az erőforrások jobb felhasználása érdekében a Föld körüli pályán lévő anyagok újrahasznosítása. Ennek egyik módja a régi műholdakból származó darabok új eszközök vagy szerkezetek készítése lenne. A 3D nyomtatás kiküszöbölné, hogy egy szerszámot rakétával kelljen felküldeni, és az űrhajósok a pályán nyomtathatnák ki a szükséges alkatrészeket.

Tommaso Ghidini, az ESA mechanikai osztályának vezetője megjegyzi: „A 3D fémnyomtatás az űrben ígéretes lehetőség a jövőbeli felfedező tevékenységek támogatására az űrszerkezetek helyben történő gyártása, javítása és esetleg újrahasznosítása révén. Az alkalmazási lehetőségek széles skálán mozognak, beleértve a nagyméretű infrastruktúra pályán belüli gyártását és összeszerelését, valamint a bolygókon való hosszú távú emberi letelepedést. Ezek a szempontok az ESA közelgő átfogó technológiai kezdeményezéseiben kulcsfontosságúak”.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

Revolutionizing dental labs with 3D printing

Author : Varinex Date : 2024-02-02

A fogászati laboratóriumok forradalmasítása fogászati 3D nyomtatókkal

A digitális fogászat folyamatosan fejlődő területén a technológiai fejlesztések megnyitják az utat a hatékonyabb betegellátás és az optimalizált munkafolyamatok előtt. A Stratasys úttörő PolyJet™ technológiája megreformálja a fogtechnikai laboratóriumok és a fogorvosok lehetőségeit.

Páratlan sokoldalúság: Többféle alapanyag együttes használata

A PolyJet kiemelkedő jellemzője, hogy egy nyomtatási folyamatban többféle alapanyag használatára képes. A fogászati laborok ezt a képességet kihasználva sokféle különböző darabot állíthatnak elő egyidejűleg ugyanazon a nyomtatótálcán, maximalizálva a termelékenységet a sebesség és a pontosság csökkenése nélkül. Egyszerre nyomtathatnak fogászati modelleket, átlátszó és nem átlátszó műtéti sablonokat és rugalmas ínymaszkokat, vagy készíthetnek színes, valósághű fogászati modelleket és színhű fogsorokat az innovatív TrueDent™ alapanyagnak köszönhetően.

A PolyJet előnye: A fogászati 3D nyomtatás újraértelmezése
A PolyJet technológiájú Stratasys J3DentaJet és J5 DentaJet forradalmi ugrást jelent a fogászati 3D nyomtatásban. Ezek a berendezések a háztartási tintasugaras nyomtatókhoz hasonlóan működnek, de tinta helyett gyantapatronokkal működnek, és a többféle gyantát pontosan, akár 0,018 mikronos rétegben is képesek a tálcára juttatni és azonnal térhálósítva kikeményíteni. Ez a rendkívüli pontosság lehetővé teszi a rendkívül precíz, bonyolult fogászati alkatrészek következetes elkészítését.

A pontosság újraértelmezése: a fogászati kézműipar felemelkedése
A PolyJet kivételes pontossága biztosítja a zökkenőmentes munkafolyamatot a tervezéstől a nyomtatásig. Összetett geometriák, korona- és hídmodellek, implantátummodellek és műtéti sablonok precízen kelnek életre, a kívánt formatervet tökéletesen visszaadva.

Optimalizált műveletek: a hatékonyság növelése
Az éjszakai, felügyelet nélküli nyomtatási képességekkel a PolyJet drága automatizálási kiegészítők nélkül teszi lehetővé a berendezések és a munkatársak nagyobb kihasználtságát. Emellett az egyedülálló nyomtatási folyamat kiküszöböli az olyan oldószerek szükségességét, mint az izopropil-alkohol, így biztonságos és felhasználóbarát környezetet biztosít a fogtechnikai labor üzemeltetői számára.
Küldjön egy nyomtatótálcányi modellt a 3D nyomtatóra, és már mehet is tovább.

A képességek kihasználása: a fogorvosi praxis növekedésének elősegítése

A PolyJet sokrétű értéket kínál a fogtechnikai laborok számára:

Optimalizálja az erőforrásokat a szolgáltatások bővítése mellett, lehetővé téve a költséghatékony termelést és a rugalmas munkafolyamatokat.
Érjen el szakmai kiválóságot azáltal, hogy a digitális átalakulás élvonalában marad és alkalmazza az innovatív technológiákat.
Partnerség egy olyan stratégiai szövetségessel, amely elkötelezett az intelligens növekedés elősegítése mellett: a Stratasys folyamatosan fejleszti 3D nyomtatóit és alapanyagkínálatát.
A PolyJet technológia túlmutat a puszta 3D nyomtatáson; katalizátor a fogászati kézművesség felemeléséhez, a munkafolyamatok optimalizálásához és a szolgáltatási lehetőségek bővítéséhez. PolyJet 3D nyomtatók alkalmazásával a fogtechnikai laborok a digitális fogászat területén a páratlan pontosság, a hatékonyság és a szakmai kiválóság felé vezető útra léphetnek.

Emelje a fogászati gyártás színvonalát a Stratasys DentaJet™ többféle alapanyag egyidejű használatára képes 3D nyomtatási technológiájával!
Érjen el páratlan pontosságot következetesen és hatékonyan.
Fedezze fel, hogyan optimalizálhatja az erőforrásokat, növelheti a gyártási kapacitást és gyorsíthatja fel a növekedést!

Download the 9-page Hungarian guide on 3D printing technologies for dental applications now!

TrueDent dental material

Author : Varinex Date : 2024-02-02

TrueDent™ fogászati 3D nyomtató alapanyag

A TrueDent egy szabadalmaztatott, Egyesült Államok Élelmiszer- és Gyógyszerügyi Hivatala (FDA) által engedélyezett („Class II”) gyanta, amelyet fogpótlások, ideiglenes koronák és hidak 3D nyomtatására fejlesztettek ki a Stratasys J5 DentaJet platformhoz. Lehetővé teszi rendkívül esztétikus, monolitikus, színes fogászati modellek és eszközök sorozatgyártását. A nagy kapacitású nyomtatótálcán egy nyomtatási folyamatban többféle különböző modell készíthető el egyszerre.

Elérhető TrueDent gyanták: TrueDent Cyan, TrueDent Magenta, TrueDent Yellow, TrueDent White, TrueDent Clear, és TrueDent Support támaszanyag.

TrueDent műfogsorok

Egyedi műfogsor alapanyagát kifejezetten a J5 DentaJet 3D nyomtatóhoz fejlesztette a Stratasys.

Az anyag lehetővé teszi rendkívül esztétikus, monolitikus, színhű teljes fogsorok sorozatgyártását – egy nyomtatási folyamatban ezekből többfélét is készíthetünk egyszerre a nagy kapacitású nyomtatótálcán. Ezek a kiemelkedően valósághű, színes protézisek megszüntetik a fogak ragasztásának szükségességét, és racionalizálják a digitális munkafolyamatot, csökkentve a munka- és anyagköltséget.

VÁSÁRLÓI ÚTMUTATÓ A FOGÁSZATI ALKALMAZÁSOKHOZ HASZNÁLHATÓ 3D NYOMTATÁSI TECHNOLÓGIÁKHOZ

A 3D nyomtatással most ismerkedő laborok nehéz döntés elé kerülnek, amikor ki kell választaniuk a számukra legjobb 3D nyomtatót.
Mit kell figyelembe venniük a még a beruházás előtt?

Töltse le a magyar nyelvű, 9 oldalas Fogászati vásárlói útmutatót!

Compatible 3D printers

Downloadable documents

document	language	format
Stratasys PolyJet fogászati alapanyagok adatlapja	English	pdf
Stratasys TrueDent alapanyag ismertető	English	pdf

Használati javaslatok

A Stratasys TrueDent™ egy fényre keményedő gyanta, amely fogászati eszközök, többek között kivehető teljes és részleges fogsorok, protézisalapok, műfogsorba illesztendő fogak, hidak, koronák, inlay-ek, onlay-ek és héjak gyártására alkalmas fogtechnikai laboratóriumokban. Az anyag a hagyományos hőre keményedő és automatikusan polimerizálódó gyanták alternatívája. A Stratasys TrueDent™ kizárólag professzionális fogászati munkákhoz készült.

A Stratasys TrueDent™-ből készülő fogászati eszközök gyártásához egy számítógépes tervezési és gyártási (CAD/CAM) rendszerre van szükség, amely a következő komponenseket tartalmazza: digitális lenyomaton alapuló digitális fogászati fájlok, Stratasys PolyJet 3D nyomtató, valamint kikeményítő berendezés.

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

Dental Buying Guide Download

Author : Varinex Date : 2024-02-02

Buyer's Guide to 3D Printing Technologies for Dental Applications

Elevate your dental manufacturing with Stratasys PolyJet™ multi-material 3D printing technology!
Achieve unparalleled accuracy consistently and efficiently.
Discover how to optimize resources, increase production capacity, and accelerate growth!

Download the 9-page Hungarian guide on 3D printing technologies for dental applications now!

Evolve AI shoe - evolves with its wearer

Evolve AI: the shoe that studies its wearer and evolves

Author : Varinex Date : 2024-02-01

Evolve AI - 3D printed shoe that studies its user and evolves over time

The “Evolve AI” shoe is a new biometric evolutionary shoe 3D printed using Stratasys 3DFashion™ technology. The shoe features a custom “Evolve Sensor” midsole that studies the wearer, recording movement data (foot pronation, temperature, pressure and friction, etc.). The information collected by the sensor will be used to create the next generation of the shoe, which will be designed with improved design features based on performance.

The design utilized an almost infinite combination of different density levels and different materials to provide unparalleled softness and support.

The design is based on a 3D scan of the user's foot and biometric data from pressure sensors

The project 3D scanning proposes to produce hybrid footwear that adapts to the user's gait, ergonomics and foot weight distribution using to improve the next generation of shoes.

The pressure-sensing electronics were 3D printed by Profactor and Stratasys in Austria. To ensure the best fit for the uppers, a strategy was developed that combined personal ergonomic data from 3D scanning with traditional shoe manufacturing.

Innovations for personalization

Stratasys ’ PolyJet technology R&D team, the designers took a new CMF approach using a variety of materials, colors and densities, liquid gels and rubber fabrics. Based on data from pressure, temperature and humidity sensors embedded in the midsole and upper, they are able to automatically create the optimal combination of soft gel particles, fabrics and customized support structures that surround the user’s foot to achieve the best possible fit, cushioning, heel support and upper ventilation.

Design and 3D modeling: Assa Ashuach, Assa Studio Limited, London. The project was created in collaboration with Stratasys.

This episode of the documentary series “Europe by Design,” which explores the backstories of top European designs, introduces the Evolve AI shoe, which studies its wearer and evolves over time.

The report can be viewed at the beginning of the video, at 1:05.

PolyJet technology offers a wide range of capabilities from prototyping to production, including 3D printing of complex geometries, intricate details, full color combinations, transparent and flexible parts – all in a single model.

Discover the unique capabilities of Stratasys PolyJet 3D printers!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

Antra-ID interjú

Author : Varinex Date : 2024-01-30

Additív kapcsolatok

"Gyönyörű jövő áll mögöttünk"

Az Antra ID GmbH ipari, kép és operátori figyelmet elemző minőségellenőrző rendszereket fejlesztő cég, kiegészítő informatikai szakember szolgáltatásokkal. A startup családi vállalkozás háttere az Antra ID Kft-ből eredeztethető, melyet a tulajdonosok 30 év sikeres fejlődés után 2021-ben értékesítettek. Az Antra ID GmbH és a VARINEX Zrt. között számos párhuzam fedezhető fel. Révész Andreával és Révész Lászlóval többek között arról beszélgettünk, hogy hogyan egyeztethető össze a családi élet és a vállalkozás, és hogyan zajlik le szinte észrevétlenül egy generációváltás a cégen belül.

Beszélgessünk egy kicsit a kezdetekről! Hogyan jött létre az Antra ID Kft.?
Révész László: Pályafutásom kezdetén villamos üzemmérnökként dolgoztam, aztán ‘90-ben alapítottunk egy céget barátommal és mentorommal, Geszti Andrással, melyet később Ozsvald Laci barátommal, 1996-tól partneremmel – és kiváló munkatársainkkal – vittünk sikerre. Az Antra ID Kft. logisztikai, illetve ipari automatizálással foglalkozó vállalkozást tavalyelőtt eladtuk egy prágai központú közép-kelet-európai vállalatcsoportnak, a Central European Automation Holdingnak. Amikor értékesítettük a vállalkozásunkat főként ipari területekre fókuszáltunk, számos nagy autóipari cég intralogisztikai megoldásain dolgoztunk (vonalkód, RFID rendszerek, helymeghatározás). 2018-ban volt egy fontos pont a cég életében, afféle „élet ajándékaként” Andi kislányom is csatlakozott hozzánk. 2021-ben pedig, mint már említettem, eladtuk a céget, ez tulajdonképpen egy csodás sikertörténet.

Hogyan kapcsolódik ehhez a sikertörténethez a VARINEX Zrt.?
Révész László: A VARINEX-szel való kapcsolat több mint tíz éves múltra tekint vissza. Egy kiállításon találkoztam Falk Gyurival. Előadást tartott, és azt mondtam magamban, hogy ha a meszes nyakam engedné, még jobban felnéznék rá, mert egyszerűen csillagos ötös, ahogy ő az egész szakmával viselkedik. Olyan, mint egy végtelen tudású hittérítő. Összebarátkoztunk, és kiderült, hogy vannak közös barátaink is. Így indult a kapcsolatunk, utána pedig elkezdtünk gondolkozni, hogy milyen üzleteket lehetne együtt csinálni.

Ha jól tudom, volt egy nem mindennapi ötlete, melyhez csatlakozott a VARINEX Zrt. is!
Révész László: Igen! Egy nagyon kedves barátommal, Stefan Putzlocherrel kitaláltunk és szabadalmaztattunk egy vakond-csapdát, amivel a vakond élete megmenthető. Az elve az, hogy befúrunk a földbe egy lyukat, melybe – a vakond járatához csatlakoztatva – behelyezzük a csapdát. Amikor a vakond abba beleesik, akkor az eszköz ad egy jelet, mi pedig emailt kapunk arról, hogy vakond van a csapdában. Viszont ez a védett kisállat nagyon hamar elpusztul, ha nem kap ennivalót, ezért egy automata giliszta adagoló berendezést is elkezdtünk fejleszteni.

Meg akartuk keresni az angol királyi családot, golfklubokkal is próbálkoztunk, de azért tudtuk, hogy ez nem olajüzlet, ebből nem lehet megélni. Nagyon jó élmény, szép játék volt, és maga a fejlesztés egy különleges történet, amiben a VARINEX nagyon erősen támogatott minket. A vakondcsapdánk házait a VARINEX gyártotta le, ez felejthetetlen. Ma is ott van egy régi példány az étkezőnkben. Azért azt is hozzá kell tennem, megtanultuk, hogy a vakondok nálunk sokkal jobbak, esélyünk sincs. Természetesen voltak sikereink és jó élmény volt, amikor elengedtük őket az erdőben, de ha a sikerek megoszlását nézzük, messze a vakondok állnak győzelemre.

Milyen más területen tudja elképzelni az együttműködést?
Révész László: A minőségellenőrző rendszereinkhez szükség lehet különféle kiegészítő tartó és pozícionáló eszközökre, illetve prototípusokra. A darabszámot tekintve gazdaságos lehet a 3D nyomtatás, valamint itt nagyon fontos, hogy milyen anyagból készülnek ezek az eszközök. A VARINEX anyagtudása rendkívül meggyőző, minden ehhez kapcsolódó tevékenységünknél számítunk a kiemelkedő, profi együttműködésükre.

Hogyan és miért csatlakozott a céghez Andrea?
Révész Andrea: Mindig érdekelt az, amit apa csinált, a cégvezetést mindig mesteri szinten vitte. Kiemelkedő partneri hálózattal működött a magyar cég, egyébként egy ehhez hasonló modellt szeretnénk Németországban is megvalósítani. Kicsi korom óta mindig komoly vendégjárás volt nálunk, hol németül beszéltek körülöttem, hol angolul, hol spanyolul… Nekem nagyon tetszett ez az életforma. Gazdasági szakot végeztem, alapvetően pénzügyi területről jövök. Kockázati- és magántőkével foglalkozó céghez kerültem az egyetem után, meghatározó élmény az életemben, briliáns elmékkel és emberekkel tudtam együtt dolgozni az Euroventures-nél. Nagyon tetszett a magántőke-piac, de mindig is érdekelt, mi van a másik oldalon, milyen a startup lét, a vállalkozás. Műszaki- és gazdálkodási menedzser alapszakjaim voltak, de rájöttem, hogy szükségem van egy mesterszakra is, az MBA-t Németországban, Kemptenben végeztem el. Utána ott kezdtem el dolgozni, még mindig pénzügyi vonalon, de akkor már gondolkodtam azon, hogy mi lenne ha váltanék.

Ebben a váltásban segített az Antra ID Kft.?
Révész Andrea: Igen, hiszen a legjobb cég ott volt kéznél. Mentorra volt szükségem, és apa az ideális számomra; az ő szakértelme és embersége. Így 2018-ban hazaköltöztem, és csatlakoztam az Antra ID Kft-hez, ahol az üzletfejlesztést vittem (partnerkapcsolatok, sales, marketing). Megismerkedtem magával az iparággal, mert ez nekem viszonylag új terület volt és jobban megértettem a cég működését. 2021-ben pedig úgy alakult, hogy eladtuk a céget.

Révész László: Megjegyzem, Andi szaktudása és elhivatottsága óriási mértékű segítséget nyújtott a vállalat-eladási folyamatban, ehhez sokéves M&A üzletági tapasztalata igazi profi hátteret nyújtott. Akkoriban azzal viccelődtem, hogy – a magam részéről – nélküle én inkább elajándékoztam volna a céget, ami csak félig vicc!

Révész Andrea: Számomra ez egy hatalmas élmény volt. Ott találkozott a két terület, amivel én addigi szakmai életem során foglalkoztam. Iszonyatosan élveztem a mindkét fél számára korrekt eladási folyamatot. A magyar cégnek volt egy német leányvállalata, amit az eladás során kivásároltunk, az a mai Antra ID GmbH. Mindig kérdés volt, mi legyen vele, és mivel két helyre nem lehet koncentrálni, érezhető volt, hogy én eljövök majd a magyar cégtől. Így tavaly szeptembertől teljes egészében a német cégre fókuszálok. Később apu is csatlakozott. Mivel leányvállalata volt a magyar cégnek, teljesen át kellett alakítani. Versenytilalmi szabályok miatt más tevékenységi körbe kezdtünk, székhelyet változtattunk; számos adminisztratív dolgot kellett végrehajtani az elmúlt időszakban, ami megalapozza a cég jövőjét.

Jelenleg mi a fő profilja a német cégnek?
Révész Andrea: Ipari fejlesztéssel kezdtünk el foglalkozni. Olyan kép és operátori figyelmet elemző rendszereket fejlesztünk elsősorban az ipar számára, ami a minőségellenőrzési folyamatok hatékonyságát növeli. A rendszer a szállító partnereink (többségében stratégiai) által gyártott IoT, szenzorikus és egyéb eszközökből, AI modulból, különféle adatfeldolgozási és egyéb programokból és azokat integráló saját fejlesztésű szoftver rendszerből áll. A német autóiparban is nagyon jó kapcsolati tőkével rendelkezünk, ahonnan a fejlesztésünkkel kapcsolatosan komoly érdeklődést tapasztalunk. Itt kezdtünk el együtt gondolkodni a VARINEX-szel, hogyan lehet az ő megoldásaikkal és szolgáltatásaikkal ezt összehozni, kooperálni. Ebben látunk lehetőséget. Nyitottak vagyunk, mert jó emberekkel szeretünk együtt dolgozni.

Révész László: Ez a lényeg! Pont ezt figyeltük meg, hogy mindenki a környékünkön egyszerűen szerethető. Fontos, hogy az embernek milyen kapcsolatrendszere alakul ki, és azt hogyan kezeli. Szerencsésnek születtünk, nincs okunk a változtatásra. Gyönyörű jövő áll mögöttünk.

Nem okoz diszharmóniát a családi- és a munkakapcsolat összeegyeztetése?
Révész Andrea: Számomra, most ez életem csúcspontja: apával együttműködni. A nulláról építünk fel valamit együtt. Persze vannak nézeteltérések, máshogy látjuk a világot, de meg tudjuk beszélni. Ő közelít A-ból, én B-ből, és a tökéletes arany középúton haladunk.

Révész László: Perszonális vitánk egy sem volt az elmúlt öt év alatt.

Révész Andrea: Rájöttem, hogy mindig is ezt szerettem volna csinálni, valamit kreatív módon felépíteni, és apa tökéletes mentorom ebben a folyamatban. Üzletileg is támogat és a gondolkozásom fejlesztésében is sokat segít. Kell a tapasztalata, hiszen én sokszor úgy mond „könyvből”, logikai íven haladnék, aztán rájövök, hogy az emberek nem feltétlenül logikusak.

Áttelepültek Németországba?
Révész Andrea: Magyarországon élünk, itt van a család, barátok, de otthon érzem magam kint is, sok barátom van ott is. Szeretek itthon lakni, viszont szeretek a német és a nyugati piacra dolgozni. Jelenleg még projekt-szerűen járunk ki, aztán majd ahogy az élet hozza. A fejlesztés alapvetően Magyarországon, a kereskedelmi rész pedig Németországban történik.

Révész László: A német piac ilyen szempontból egy különleges dolog, mi is tanuljuk. A Kft.-vel szándékosan kerültük az állami megrendeléseket, ettől igyekeztük távol tartani magunkat. A versenyágazat egy egészséges dolog, és ha Németországban megél egy cég, akkor az versenyképes. Ez a célunk. Nyilván magasabb a kockázat, különleges feltételek vannak. Másabb, de a tehetséget nagyon inspiráló piac.

A VARINEX Zrt.-vel vannak közös terveik?
Révész Andrea: Szeretnénk aktívabban a VARINEX-szel együttműködni, keressük az alkalmat, nyitottak vagyunk, ahogy említettük, jó és szakmájukban elismert emberekkel mindig nagyszerű élmény együtt dolgozni.

Révész László: Nagyon jó lenne azokat a szellemi termékeket, vagy olyan dolgokat, amiket a VARINEX hozzá tud adni a mi munkánkhoz, együtt kamatoztatni. Ez egy kitűzött cél!

Az interjút Bakonyi Csilla színész, kommunikációs szakember készítette.
Fotók: Gordon Eszter

Folyékony fémnyomtatás az MIT kutatóitól

Gyors folyékony fém 3D nyomtatáson dolgoznak az MIT kutatói

Author : Varinex Date : 2024-01-30

Folyékony fém 3D nyomtatási technológiát dolgoztak ki az MIT kutatói

Az MIT (Massachusetts Institute of Technology) kutatói olyan folyékony fémmel dolgozó additív gyártási technológiát, amely percek alatt képes nagyméretű alkatrészek, például asztallábak vagy székkeretek előállítására.

Folyékony fémnyomtatásnak (Liquid Metal Printing, röviden LMP) nevezett technika lényege, hogy az olvadt alumíniumot egy előre meghatározott útvonal mentén apró üveggyöngyökből álló ágyba vezetik. Az alumínium gyorsan megszilárdul, és 3D-s struktúrát alkot. A kutatók szerint az LMP legalább 10-szer gyorsabb, mint az elterjedt fém additív gyártási eljárások, és mindössze percek alatt képes bútor méretű alumínium alkatrészeket előállítani.

A módszer a sebesség és a méretarány kedvéért feláldozza a felbontást. Bár a hagyományos additív technológiákhoz képest nagyobb méretű alkatrészeket nyomtat, nem képes finom részleteket nyomtatni. Az LMP-vel gyártott alkatrészek alkalmasak lennének az építészet, az építőipar és az ipari formatervezés egyes alkalmazásaihoz, ahol a nagyobb szerkezetek alkatrészei gyakran nem igényelnek rendkívül finom részleteket. Újrahasznosított vagy fémhulladékból készült gyors prototípusok készítéséhez is hatékonyan lehetne hasznosítani.

Az építőiparban és az építészetben legelterjedtebb fémnyomtatási módszer, az úgynevezett drótíves additív gyártás (WAAM), amely nagyméretű, alacsony felbontású szerkezetek előállítására alkalmas, de ezek hajlamosak lehetnek a repedésre és a vetemedésre, mivel egyes részeket a nyomtatási folyamat során újra kell olvasztani. Ezzel szemben az LMP a folyamat során végig olvadt állapotban tartja az anyagot, elkerülve az újraolvasztás okozta szerkezeti problémákat.

A csapat azért választotta az alumíniumot, mert azt gyakran használják az építőiparban, valamint olcsón és hatékonyan újrahasznosítható. Az alumíniumot magas hőmérsékleten tartják egy grafittégelyben, majd az olvadt anyagot egy kerámiafúvókán keresztül egy előre beállított útvonal mentén gravitációsan a nyomtatóágyba juttatják. Mivel az olvadt anyagot közvetlenül egy szemcsés anyagba fecskendezik, így nem kell támasztékot nyomtatni, hogy megtartsák az alumíniumszerkezetet, miközben az formát ölt.

A kutatók a jövőben tovább dolgoznak azon, hogy lehetővé tegyék a fúvókában az egyenletes hevítést, valamint hogy jobban szabályozzák az olvadt anyag áramlását. A nagyobb fúvókaátmérő azonban szabálytalan nyomatokhoz vezethet, így még mindig vannak technikai kihívások, amelyeket le kell küzdeni.

„Ha ezt a gépet olyanná tudnánk tenni, hogy az emberek ténylegesen használhassák újrahasznosított alumínium olvasztására és alkatrészek nyomtatására, az megváltoztatná a fémgyártást. Jelenleg még nem elég megbízható ahhoz, hogy ezt megtegye, de ez a cél” – mondja Skylar Tibbits, az LMP-t bemutató tanulmány vezető szerzője, az MIT Építészeti Tanszékének docense.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

Wolfskin hátizsák 3D nyomtatással

Author : Varinex Date : 2024-01-30

Jack Wolfskin innovatív 3D nyomtatott hátizsák: környezettudatos kényelem

A kültéri felszereléseket gyártó Jack Wolfskin bemutatta új túrahátizsákját, a 3D Prelight Rise Backpacket, amely Aerorise névre keresztelt 3D nyomtatott párnázással rendelkezik.

A 35 literes táska a hagyományos habszerkezet helyett a teherviselő elemekhez 3D nyomtatással készült finom szemcsés műanyagot használ. A Jack Wolfskin a 3D nyomtatás által nyújtott egyedi lehetőségeket kihasználva, egy olyan struktúrát hozott létre, amely egyszerre strapabíró és hatékonyan képes a súlyt megtartani, miközben alkalmazkodik az egyéni testalkathoz. A műanyag technológiára specializálódott Oechsler cég DLP 3D nyomtatási technológiával hozta létre a hátizsákot, amely nagyobb kényelmet és fokozott légáramlást kínál a hosszabb túrák során.

A 3D Prelight Rise hátizsák olyan opciót kínál a szabadtéri sportok szerelmeseinek, amely ötvözi a technológiát, a fenntarthatóságot és a kényelmet.

Környezettudatos kényelem

A hátizsák gyártása során alkalmazott DLP 3D nyomtatási eljárás a fenntarthatóság szempontjából is kiemelkedő, mivel a hagyományos módszerekkel ellentétben minimálisra csökkenti az anyaghulladékot. Ez egybecseng azzal a szabadidőiparban uralkodó trenddel, miszerint a márkák egyre inkább elmélyülnek a 3D technológiában, hogy olyan termékeket készítsenek, amelyek nem csak a teljesítményt fokozzák, hanem a környezetvédelmi szempontok iránti fokozott elkötelezettséget is demonstrálják.

A 3D Aerorise Carry System négy, 3D nyomtatással előállított panelt tartalmaz, ennek köszönhetően a hátizsák extrakönnyű, viseléskor a hát hőmérsékletét akár 5°C-kal is csökkentheti. A 100%-ban újrahasznosított poliamidból készült táska a 3D nyomtatásnak köszönhetően nem csak a hulladékot minimalizálja, de a testreszabhatóságot és a kényelmet is fokozza, emellett hozzájárul a terhelés hatékonyabb elosztásához.

Érdekli a DLP technológia?
Ismerje meg a Stratasys Origin 3D nyomtatókat!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now!

Kacsamentő pilóta

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

Kacsamentő pilóta

Vajon hányan szelnénk át autóval fél Európát annak érdekében, hogy egy vadkacsának minőségi életet biztosítsunk? Hogyan kapcsolódik a 3D nyomtatás és a VARINEX Zrt. egy holland kacsához? Czakó Tímeával beszélgettünk, akinek önzetlensége és segítő szándéka mélyen megindító.

Hollandiából érkezett a VARINEX Zrt.-hez. Régóta él ott?
15 éve élek Hollandiában. Először szállodában dolgoztam, majd a Mayo Chix márka nagykereskedője voltam Nyugat-Európában. 2015-ben ezt abbahagytam és elkezdtem az álmaim után menni: megtanultam repülni, pilóta vagyok.

Ez nem egy mindennapi álom-megvalósítás! Milyen repülőgépeket vezet?
Most már a legmagasabb fokozatom is megvan; a CPL (Commercial Pilot Licence) megszerzése után elvégeztem az MCC/JOC (Multi Crew Cooperation Course/Jet Orientation Course) tanfolyamot Airbus 320, illetve Boeing 737-es szimulátoron.
Közbejött a Covid, így még csak most próbálok elhelyezkedni. Szeretnék hollandiai bázissal repülni. Most hobbiból gyűjtögetem addig az órákat. Elviszem a barátokat bárhova, ahova szeretnének menni, mert kétmotorossal folyamatosan kell gyakorolnom. Szimulátort is szoktam használni egy kapitány barátommal, aki oktatóm is volt. Tőle még mindig rengeteget tanulok.

Magyarországon kezdtem a kisrepülés tanulását, ezt itthon el is végeztem. Aztán visszamentem Hollandiába és az ATPL (Air Transport Pilot Licence) megszerzéséhez szükséges anyagot otthon, magamnak kezdtem el megtanulni, tanárok nélkül, a kapitány barátom segítségével. Majd egy vizsgázó központban megcsináltam a vizsgákat. Tehát sokat voltam otthon, és így kezdődött el ez az egész az állatokkal. Jött az első anyakacsa a gyerekeivel.

Ezt hogy kell elképzelni?
Egy kertes házunk van, amire azt szokták mondani, hogy olyan, mintha egy dzsungel venne körül minket. Tipikus amszterdami ház, körben csatornák, mindenhol víz van. A kert fákkal van tele, télen-nyáron tiszta zöld minden. Mindezek miatt szeretik a madarak ezt a területet.

Így hallottam meg egyszer egy kiskacsa csipogását. Az anyakacsának ők voltak az első gyerekei, és csak kettő maradt életben. Az egyiket egy varjú megtámadta. Az anyakacsák nagyon rosszak. Ha újra elkezdenek tojásokon ülni, akkor nem érdekli őket, hogy a gyerekeikkel mi van. Fontosabb az ösztön, hogy ülni kell a tojásokon, ezért elhagyják a gyerekeket. Így maradt ott egy kiskacsa, és neki segítettem folyamatosan. Nem vittem be a lakásba, de mindig kimentem hozzá, adtam neki ennivalót, figyeltem rá, mert volt rá példa, hogy egyszerre tíz varjú akarta megtámadni. Akkor beengedtem, berohant a házba, mert tudta, hogy én vagyok neki a biztos pont. Őt Kincsemnek hívják, mert olyan volt, mint egy kis kincs, amire vigyázni kell. Ő a mai napig él.

Nem tudok nem párhuzamot vonni a repülés szeretete terén! Egy fecske nem csinál nyarat, de egy kiskacsa állatmentőt varázsol egy pilótából?
Úgy tűnik, hiszen utána jött egy tíztagú kacsacsalád, rigók, vörösbegyek, vízityúkok. Szürke gémek is vannak négyen. Ez azért érdekes, mert általában a szürke gém megeszi a kiskacsákat. Nálam a legöregebb szürke gém 7-8 éve ott van, és szó szerint védelmezi az összes kiskacsát. Tudja, hogy nekem fontosak, és minden szürke gémet elküld onnan, aki megehetné őket.

Volt bármiféle előképzettsége, vagy teljesen autodidakta módon kezdte el a madarak mentését?
Magamtól kezdtem, pontosabban ők jöttek oda hozzám segítséget kérni. Volt olyan eset, amikor az anya tolta oda a kiskacsát nekem, jelezve, hogy baj van. Minden évben egyre több és több sérült volt. Azért kezdtem el utánanézni, hogy hogyan tudok rajtuk segíteni, mert az első kacsa meghalt a kezemben. Nekirepült az üvegházunknak, a mentősök pedig azt mondták, hogyha nem kutya vagy macska, akkor várjak. Találtam egy magánklinikát, ahol kifejezetten madarakkal foglalkoznak, de ők sem tudtak újakat befogadni. Mindenhol első a háziállat, a szabad madarakkal úgy vannak: van belőlük elég, ha van idő segítünk nekik, ha nincs, nincs.

Jöttek a meleg nyarak, ami szokatlan Hollandiában. Ilyenkor úgynevezett botulizmus alakul ki. Ez egy bakteriális fertőzés, mely az idegrendszerre hat, és 24 óra alatt halálos kimenetelű. Nagyon speciális ellátást igényel-nek ilyenkor. Amikor elindult egy hullám, és egyre több állat halt meg a botulizmus miatt, megtanultam ezt a kezelést: egy csövön keresztül kell 2-3 óránként átmosni őket, ami rendkívül veszélyes, mert a nyelőcső és a légcső egy helyen van.

Hogyan kommunikálnak vagy kérnek segítséget a madarak?
Valamit éreznek rajtam. A legelső kacsa, akit a házban neveltem fel, egyszer elvezetett “kiabálva” egy olyan területre, ahol nem szoktam járni, mert ott volt egy sérült kacsa. De nem csak a kacsák, valamiért minden állat, akinek valami baja van, jön. Már a környékről is hívnak engem: “tudjuk, hogy te gyorsabb vagy, mint a mentősök”. Az évek során rengeteg mindent tanultam a mentősök mellett, így már többet tudok.

Most Magyarországra is egy kacsa miatt érkezett. Mi Dagobert története?
Januárban ő is feljött arra a területre, ahova az egyik kacsám vezetett el. Megláttam, hogy nyílt csonttörése van. Közel engedett magához, de a végén mindig szárnyverdesve visszament a vízbe. Hívtam a mentős barátnőmet (aki a VARINEX-hez is elkísért), hogy segítsen, mert láttam, hogy egyedül nem fog sikerülni befogni. Másnap ő, az anyukája (mindketten önkéntes mentősök) és én együtt próbáltuk befogni, akkora erő volt benne. Hármunknak sikerült. Vasárnap volt; ha a mentőállomásra vittük volna, egyből elaltatták volna, mert csak egy kacsa, van belőlük elég.

Nálam voltak kötszerek, antibiotikumok, injekciók, így elláttuk. Reggel egyből elutaztam vele Utrechtbe. Az ottani egyetemen ilyen sérülésekkel foglalkoznak, de egyből el akarták altatni, én viszont nem engedtem. Ez a kacsa egy harcos, aki vérző lábbal úszni, repülni, ugrani tudott, biztos, nem lesz elaltatva! Sikerült megműteni (ami a kacsáknál nagyon rizikós, nehéz őket altatni), de másnap elkezdett szürkülni a lábfeje a köröm résznél. Mondták, hogy az el fog halni, nem fog tudni minőségi életet élni. Több orvos és az aneszteziológus is azt mondta, hogy nem lehet majd rögzíteni semmilyen protézist a kacsához. Megint el akarták altatni. Nem engedtem. Látszott rajta, hogy élni akar.

Van több féllábú madaram, tudom, hogy tudnak élni egy lábbal is. Szabadon, nem a házban! Az egyik féllábú madaram nemrég lett anya, neveli a kicsinyeit. Tehát onnan minden jogszabályt felrúgva elhoztam Dagobertet. Elvittem egy magánklinikára, ahol hat hét után le kellett vágni az elhalt részt a lábából. Hetekbe telt, mire abból lelkileg felépült, és meg tudta emészteni, hogy neki csak egy lába van.

Honnan jött az ötlet, hogy a 3D technológia lehet a megoldás?
Olvastam, hogy Amerikában már 10 évvel ezelőtt nyomtattak lábat kacsának. Aki a mai napig él egyébként. Próbáltam felkeresni amerikai cégeket, de ők nem válaszoltak. Egy nagyon jó barátom ajánlotta Falk Juditot és a VARINEX-et. Amikor felkerestem Juditot azonnal megvolt az összhang köztünk, olyan volt, mintha régóta ismernénk egymást. Ő is szereti és segíti az állatokat, és azt mondta, nagyon szívesen segít. Így autóba ültem Dagoberttel és Sunnyval – ő egy kéthetes babakacsa, akit az anyja otthagyott nálam, nem hagyhattam egyedül. Eljöttem velük Hollandiából Budapestre. Most van a kacsáknál a vedlési időszak, ilyenkor kihúzzák a szárnytollaikat, hogy újak, erősebbek nőjenek helyettük. Dagobert, amíg nem áll két lábra, ezt nem fogja megtenni, mert neki ez az egyetlen, biztonságot adó menekülési módja: ha veszélyben érzi magát, el tud repülni.

Pesti Dániel és Dr. Czeibert Kálmán állatorvos vállalkozott erre a nem mindennapi feladatra. Milyen volt a találkozás velük?
Mindenki nagyon készséges és segítőkész volt, és mindent megtettek azért, hogy segítsenek! Túl vagyunk az első próbán, de még el kell végezni pár módosítást.

Honnan ez a fantasztikus elhivatottság?
Gyerekkorom óta jöttek hozzám madarak. Az állatok pedig kommunikálnak egymással. Bíznak bennem, és jönnek hozzám segítséget kérni. Sokan azt mondják, túlzás, amit csinálok, de hát ők jönnek hozzám, nem én keresem a beteg madarakat. Többen úgy hívnak: a madárasszony. Szomorúnak tartom, hogy ezeket a madarakat mindenki másodlagosnak tartja. Pedig ők is szeretnének élni.

eCon Engineering – Kiglics Gábor interjú

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

"Hosszú szálon kapcsolódunk a 3D nyomtatáshoz"

Az eCon Engineering Kft. 2002-ben alapított magyar mérnökiroda, mely több mint 20 évnyi fővállalkozói tapasztalattal rendelkezik a végeselemes szimulációk, virtuális prototípusfejlesztés, valamint automatizált gépek tervezése- és építése terén. Az általuk felállított értékrend példaértékű: tiszta és őszinte kommunikáció, a gondolkodás szabadsága, professzionalizmus, rugalmasság, tudatosság. Ezek mentén beszélgettünk Kiglics Gáborral, az eCon Engineering Kft. ügyvezető igazgatójával.

Mikor találkozott először a VARINEX Zrt.-vel?
Falk Györgyöt nagyon régóta ismerem, azóta, amióta mi is megalapítottuk a cégünket 2002-ben. Volt olyan időszak amikor részben konkuráltunk is, de sosem mentünk szembe egymással. Ez egy egészen izgalmas és unikális állapot itt Magyarországon. El tudjuk fogadni a másik szaktudását, mérjen meg bennünket a piac. Ezáltal sokkal hitelesebbé tudunk válni mind a ketten, tudjuk erősíteni egymást. Szerintem ez történt az elmúlt időszakban. Nem volt soha semmilyen averzió vagy probléma, se személyesen, sem a cégek között. Gyermekeim erre azt mondják: „Elcsíptük a flow-t”. Jó ez az állapot.

Hogyan került erre a területre?
Gépészmérnökként végeztem 1996-ban. Dolgoztam multinacionális cégnél, magyar vállalkozásnál és 2001 végén úgy gondoltam, hogy ezt lehet másképp is csinálni.

Olyannyira lehet, hogy immár több mint 20 éve foglalkoznak sikeresen – többek között – a mérnöki szimulációval. Mit kell és lehet tudni erről?
Partnerünk, az Ansys piacvezető a végeselemes szoftverek te-rületén. Komoly fejlesztői bázissal rendelkezik, multidiszciplináris tudást ad a mérnököknek, felhasználóknak, termék- és eljárás- fejlesztőknek egyaránt. Ahhoz, hogy magas hozzáadott értéket tudjunk előállítani Magyarországon, mindenképpen kellenek eszközök. Ezek mellé szükség van projektekre, és kellenek olyan emberek, akik a szimulációs szoftvereket magas színvonalon tudják alkalmazni és képesek további eljárásokat vagy új módszereket alkotni és leprogramozni. Ezen tudás birtokában lehetőségünk nyílt kooperációra a BMW-vel, vagy a texasi Axiom Space-szel – ez utóbbi vállalattal kötött szerződést a Magyar Kormány, hogy a HUNOR programban részt vevő űrhajós jelölteket kiképezzék.

Ilyen vállalatokhoz eljutni csak kormányzati segítséggel lehet?
Inkább szakmai hozzáértéssel, bár utóbbi esetben a texasi konzulnak és a külgazdasági attasénak komoly szerepe volt a folyamatban. Az ő kapcsolatrendszerükön keresztül tudunk eljutni néhány vállalathoz. A tevékenység, amit pl. az Axiom Space-nek is felajánlottunk, a végeselemes szimuláció és a virtuális prototípusfejlesztés. Büszkén mondhatom, hogy önerőből sikerült felépíteni a legnagyobb független szimulációs csoportot; több mint 45 ember dolgozik ezen a területen, ami jelentős tényező Közép-Kelet-Európában.

A végeselemes szimuláció tehát az Econ egyik szakterülete. Mi a másik?
Az ipari automatizálás. A legnagyobb darabszámot és a legszigorúbb ciklusidőt az autóipar igényli. Olyan gépeket kell építeni, melyek nagy mennyiségben és megfelelő minőségben különböző alkatrészeket, részegységeket, termékeket szerelnek össze. Automata szerelő/célgépeket tervezünk, programozunk, gyártunk, projektvezetést vállalunk. Itt 40 ember dolgozik; a vállalat 100 embert foglalkoztat. 2021-ben alapítottunk egy céget Németországban, csak a német nyelvterület lefedésére. Valamint egy másikat 2022 végén, a már említett Axiom Space projekt kapcsán, Houstonban, és úgy néz ki, elég komoly érdeklődés van a szolgáltatásainkra.

Hogy kapcsolódik mindehhez a 3D nyomtatás?
Több mint 10 éve kapcsolódtunk be egy könnyűszerkezetes elektromos hajtású autóbusz fejlesztésébe. Az egész jármű kompozit szerkezet- és rétegrend-fejlesztése az Econ feladata volt.

Az együttműködésből származó érték abban nyilvánult meg, hogy a vállalat elkezdett részt venni olyan pályázatokban és projektekben, ahol a felhalmozott kompozitos tudás termővé vált. Jelenleg ott tartunk, hogy az Econ Engineering fejleszt olyan eljárást, ami a hosszú szálerősített műanyag kompozit alkatrészek élettartam-vizsgálatára is alkalmas. Ezen a „hosszú” szálon kapcsolódunk a 3D nyomtatáshoz. Kevés olyan berendezés van a világon, amivel olyan termékeket lehet nyomtatni, ahol van egy kompozit hosszú szál, és ezzel együtt lehet olyan alkatrészeket nyomtatni, amire nekünk szükségünk van az eljárásaink pontosításához. A VARINEX támogatóként vesz részt a projektben, már csak amiatt is, mert a szakmai érdeklődésen túl komoly műszaki kihívás is van az egész folyamatban.

Volt egyéb közös projektjük?
Igen, még a régmúltban. Dolgoztunk egy német vállalatnak, mely lökhárító elemeket gyárt elsősorban német autógyáraknak. A lökhárító rendszer tartalmaz egy úgynevezett ütköző elemet, crash boxot. Ennek alacsony sebességű ütközéseknél az energiát úgy kell elnyelnie, hogy az autó fő elemei ütközéskor ne károsodjanak. Lényegében emiatt is kerülnek jóval többe a nyugat-európai járművek. Itt találtuk ki még 2010 előtt, hogy ezt a crash boxot, ezt a gyűrődő elemet meg lehetne csinálni műanyagból. Erre a VARINEX készített egy akkor még bonyolult szerszámot. Ezt teszteltük Drezdában, több-kevesebb sikerrel, ennek ellenére a német vállalat ebbe a projektbe nem akart további eurókat invesztálni. Ám az ötlet szerintünk nagyon jó volt, így a megszerzett tudást és tapasztalatot máshol kamatoztattuk.

A fejlesztések során ezek szerint nagyon sok a mellékvágány?
Igen, akadnak. Vannak olyan fejlesztések, melyek nem vezetnek azonnal sikerre, de azt gondolom, hogy ezek a mellékvágányok is mind fontosak. Mert egy fejlesztésnek három iránya van. Az egyik az, hogy sikerül, a másik az, hogy nem. A harmadik pedig, hogy részben sikerül, és ennek révén további fejlesztések alakulnak.

Hogyan lehet egy konkurensből ilyen együttműködő, jó üzleti kapcsolat?
Az elején sem volt rossz a viszony, nagyon jó hangulatú beszélgetéseink voltak – szakmáról, magánéletről, politikáról, lényegében mindenről lehetett, lehet Györggyel beszélni. Az a jó egy ilyen kapcsolatban, hogy mindkettőnknek van egy hasznos eszköz a kezében; neki a 3D nyomtatás és a 3D szkennelés, nekem a szimuláció és az automatizálás – az esetek nagy részében ezek alkalmazhatóságát tapasztaljuk.

Sokszor halljuk, hogy egyre kevesebb a magyar szakember itthon. Ön is így látja?
Igen. Én is kalandvágyból maradtam itthon. Azt gondolom, hogy érdemes lenne – végre már – összefogni és együtt dolgozni, gondolkozni. Fontos, hogy legyenek magas hozzáadott értéket formáló és alakító társaságok vagy társaságok szervezete. Ez elengedhetetlenül szükséges ahhoz, hogy a kiművelt emberek itt maradjanak Magyarországon. Egészen addig, amíg nincsenek hosszútávú, értelmes projektek, addig ne várjunk arra, hogy jobb lesz a világ. Nem biztos, hogy nagy épületeket kell építeni, hanem könyvtárat és tudásbázist. Mindannyian látjuk a nehézségeket, de ha pozitív változást akarunk elérni, akkor közös célokra, összefogásra, innovatív együtt gondolkozásra van szükség.

Flex – Antal György

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

Partner a sikerért

A Flex Magyarországon 7 városban, több mint 10 000 munkavállalóval végez logisztikai, elektronikai tervezési, gyártó és szerviz, termék- és rendszertervezési, valamint műanyagipari tevékenységet partnerei számára. Antal György, a Flex Global Services and Solutions üzletágának (GSS) magyarországi karbantartás és kalibrációs vezetője elárulta, hogyan kapcsolódott be a multinacionális cég életébe a VARINEX Zrt. üzleti partnerként, hogy a legmagasabb vevői igényeknek is megfelelve nyújtsanak innovatív megoldásokat.

Meséljen egy kicsit a kezdetekről! Hogy került kapcsolatba a 3D nyomtatással? Milyen út vezetett idáig?
Egészen pontosan emlékszem: 2000. március 27-én kezdtem Nyíregyházán dolgozni. Ez egy nagyon izgalmas időszak volt az én életemben, és a nyíregyházi munkatársak életében is, hiszen egy új gyár elindításában vehettünk részt. Magyarországon már volt Flex (akkor még Flextronics néven) Zalaegerszegen, Sárváron és Tabon, de Nyíregyházán nem. A belépést követően először több hónapig Zalaegerszegen kaptunk oktatást. Ez olyan fantasztikus élmény és lehetőség volt nekünk, mintha most azt mondaná valaki, hogy elmegyünk a NASA-hoz. Négy évet töltöttem Nyíregyházán, majd úgy hozta az élet, hogy 2004-ben átkerültem a cég zalaegerszegi telephelyére. Körülbelül ebben az időben kezdtek megjelenni az első kisfilmek a 3D nyomtatás elődjéről, a Rapid Prototyping-ról. A National Geographic TV csatornán is sok ilyen témájú filmet néztem, és csak tátottam a számat, hogy ilyen van.

Azonnal ilyen nagy hatást gyakorolt Önre ez a technológia? Meglátta benne a lehetőséget?
Igen! Eszembe jutott egy analógia arról, amikor a ’80-as évek végén, ’90-es évek elején megjelentek a mátrixtűs nyomtatók, amivel papírra nyomtattunk, hű de nagy szó volt! Aztán elérhető lett otthonra is. Megjelent a tintasugaras nyomtató, elérhető lett otthonra is, megjelent a lézernyomtató papíros nyomtatásban, majd elérhető lett otthonra is. Nekem már akkor, 2004- 2005-ben megjelent egy vízió a fejemben, hogy ez a technológia, amit most még csak a tévében láttam, hamarosan elérhető lesz az otthonokban is.

Ha ennyire magával ragadta ez a technológia, nem gondolkodott el azon, hogy ennek a területnek szentelje szakmai életét?
Ha nem lennék ilyen elkötelezett a Flex iránt – ez egy belső tulajdonságom, hogy nehezen váltok –, akkor egészen biztosan a 3D nyomtatási iparágban dolgoznék. De mára váltás nélkül is a mindennapjai része!

Hogyan került közel mégis a 3D nyomtatáshoz?
2013-14 körül jött az a lehetőség – addigra már a Flex budapesti telephelyére kerültem –, hogy megvásárolhattuk az első saját 3D nyomtatónkat. Én magam is nagyon szorgalmaztam ilyen nyomtatók beszerzését, próbáltam érvelni amellett, hogy mennyi előnnyel jár.

Mik voltak ezek az érvek?
8 évvel ezelőtt még az volt a fő ok, hogy olyan pótalkatrészeket próbáljunk meg vele gyártani, amelyek csak drágán vagy nehezen beszerezhetők. Ma már talán ez az, amire a legkevésbé használjuk. Leginkább az új ötletek kitalálásában és megvalósításában nyújt segítséget számunkra. Megnézzük, hogy milyen lenne, és ha sikerül és jól működik, akkor nagy szériában gyártjuk is. Tanuló szintű nyomtatóval kezdtük a 3D nyomtatást. Ebből bővültünk és jutottunk el oda, hogy most van 6 darab 3D nyomtatónk, amivel már jól tudunk dolgozni. De olyan igényekkel is jönnek hozzánk, amiket a mi nyomtatóinkkal nem tudunk megoldani.

Ezeknél segít a VARINEX?
Igen, a VARINEX ebben is partnerünk, az általunk nem megoldható nyomtatási feladatokat, bérnyomtatásban megcsinálják. Gondolok itt 3D fémnyomtatásra vagy műanyag SLS nyomtatásra, esetleg Polyjet technológiával történő nyomtatásra; ezekkel mind a VARINEX-hez fordulunk. Van még egy nagyon fontos dolog, ami összeköt bennünket: az a támogatás, úgymond képzés, amit kapunk a VARINEX-től. Ilyen például a Mérnök Klub, amin rendszeresen jelen vagyunk mi is, vagy az évente megrendezésre kerülő konferenciák, ahol beszámolnak az újabb trendekről. A legújabb, „A papírtól az acélig” előadás-sorozat, amely nagyon szépen átíveli és bemutatja a cég elmúlt 25 évét. A Flex több mint 50 éves múlttal rendelkező cég. A VARINEX is több, mint 30 éves, és gyakorlatilag a technológia meghonosítói hazánkban, azt hiszem mondhatjuk, hogy ez egy kitűnő együttműködés.

Emlékszik mikor és hogyan találkozott először Falk Györggyel és a VARINEX-szel?
Természetesen emlékszem, mert ha létezik olyan fogalom, hogy valaki Falk György rajongó, akkor én az vagyok. Egy réges-régi Ipar Napjai kiállításon, ahogy lehetőségem volt, azonnal odamentem megnézni azokat a standokat, ahol 3D nyomtatási technológiákat mutattak be. Akkor láttam életemben először és foghattam a kezembe Polyjet technológiával készült eszközt. Gyorsan be is regisztráltam egy előadásra, ahol Falk György volt az előadó. Beszélt a 3D fémnyomtatásról, magáról az egész technológiáról, azokról a nehézségekről, amiken keresztül ment. Attól kezdve ahol csak tudtam, kerestem az előadásait, mert mindig nagyon színesen, élménygazdagon beszélt erről az egész dologról.

Hamarosan a VARINEX többi munkatársával is találkozott. Hogy alakult ki ez a máig tartó szoros munkakapcsolat?
A VARINEX munkatársai nagyon nyitottak és segítőkészek. Bízom a műszaki tudásukban és szakmai iránymutatásukban, különösen a nyomtatók kiválasztásakor. Tapasztalatuk és szaktudásuk felbecsülhetetlen, és örülök, hogy olyan szakértők tanácsaira támaszkodhatunk, mint Fehér Zoltán, a VARINEX műszaki igazgatója. A legutóbbi mérnöki napunkra meghívtuk a VARINEX-et is a budapesti telephelyünkre, hogy bemutassák mérnökeinknek a 3D nyomtatóikat, és megvitassuk a felmerült kérdéseket. A szakértők között egyértelmű volt a szakmai kapcsolat. Mi pedig egy gyárlátogatás keretében megmutattuk a VARINEX csapatának a telephelyünket, hogy jobban megérthessék az üzleti igényeinket és a technikai kihívásokat, amikre megoldást keresünk, és amelyek kapcsán aztán Zoltán elvezet minket a legjobb megoldáshoz. Úgy érezzük, hogy a VARINEX támogatására hosszú távon is számíthatunk, nem csak az eladások során.

Miben nyújt még segítséget a Flexnek a Varinex?
3D szkennelésben a tárgyak reprodukálásához. Főleg olyan daraboknál, ahol tizedmilliméter pontosság szükséges, és nagyon nehéz a geometriai forma lekövetése. Ezt megrajzolni bármilyen 3D-s rajzoló programmal nagyon-nagyon sokáig tartana. Ha kiszámoljuk a mérnöki időt, amit bele kellene tenni, hogy ott üljünk és megrajzoljuk, akkor jól látható, hogy sokkal kifizetődőbb az, hogyha ezeket a termékeket beszkenneltetjük. Ezen kívül, ahogy már említettem, a bérnyomtatásban, olyan esetekben, amiket mi nem tudunk megoldani a saját 3D nyomtatóinkkal.

Miért látja szükségesnek a Flexnél a csúcskategóriás 3D nyomtatók alkalmazását?
A mi részlegünk a Flex Global Services and Solutions üzletágához tartozik. Szerviz és javítási szolgáltatást, valamint raktárlogisztikai megoldásokat nyújtunk partnereinknek. Normál gyártási környezetben automatizált sorokat használunk a pontosság, ismételhetőség, monotonitás és gyorsaság érdekében. Azonban egy olyan sokrétű feladatnál, mint a javítás, nem lehet mindent ugyanazon folyamat szerint elvégezni, mivel szerteágazóak a javítási irányok, így az automatizálás nehezebben megvalósítható.

Nálunk egymás után nem ugyanazok a feladatok jönnek, mert az egyik esetben ilyen alkatrészt kell cserélni, a másik esetben olyat. Létrehoztunk egy mérnöki csapatot, akiket elneveztünk I4F-nek: Innovation for Future. Ők azon dolgoznak, hogy amit lehet, a jelenlegi folyamatainkból automatizáljanak.

Például 3D nyomtatókkal házon belül tudja mérnöki csapatunk legyártani a robotokhoz szükséges különböző megfogókarokat és kopó alkatrészeket. A 3D nyomtatás költséghatékony, gyors és megbízható módja a szükséges alkatrészek előállításának.

Ön szerint vannak határok, korlátok a 3D nyomtatás területén a jövőre nézve?
Úgy vélem, hogy a 3D nyomtatás egyre inkább elérhetővé válik majd az otthonokban is. Sok mindent nem kell elmennünk majd megvenni a boltban, hanem letöltjük a fájlt, és otthon magunknak kinyomtatjuk: megvan a pótalkatrész, vagy megvan a tésztaszűrő, vagy fakanál helyett egy műanyag kanál. Amit éppen akarunk. Ez az egyik irány, ami felé halad szerintem a 3D nyomtatás. Másfelől az új anyagokban is látok lehetőséget. Valamikor még csak hőre lágyuló műanyagból, vagy előtte mondjuk egymásra ragasztott papírlapokból lehetett tárgyakat készíteni. Most pedig már a hőre keményedő műanyagoktól kezdve, a különböző fémeknek, ötvözeteknek a tárházán át széles a skála. Újabb anyagokat fedeznek fel a laborokban, és ezekben látok olyan potenciált, amivel egy nagy áttörés várható szerintem pár éven belül.

Míg a 3D nyomtatást széles körben használják a termékfejlesztés prototípus-készítési és tesztelési szakaszában, úgy vélem, hogy ez egy általánosabb gyártási technológiává fog fejlődni a jövőben. Bizonyos körülmények között a 3D nyomtatás kisebb darabszám esetén ugyanolyan gazdaságos lehet, mint például a műanyagok fröccsöntése. A fémnyomtatás is egy olyan terület, ahol a 3D nyomtatás alternatívája lehet a fém öntésének vagy megmunkálásának.

Az interjút Bakonyi Csilla színész, kommunikációs szakember készítette.
Fotók: Kocsis Judit