3D Printed Fixtures: The Basics

Faster production of 3D printed fixtures and seats

Faster production of 3D printed fixtures and seats

A modern gyártás területén a pontosság és a hatékonyság a legfontosabb. A precíz és konzisztens eredmények elérése az összeszerelési, megmunkálási, hegesztési és ellenőrzési folyamatokban nagymértékben függ a rögzítés hatékonyságától. A befogó készülékek, a szerelési segédeszközöktől kezdve az ellenőrző szerszámokig, kulcsfontosságú szerepet játszanak a stabilitás, az igazítás és a minőség biztosításában a gyártás során. Az egyik innovatív megközelítés, amely forradalmasítja a rögzítési módszereket, a 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába.

A befogó készülékek funkciója

A befogó készülék a munkadarabok stabilizálására szolgáló mechanizmusokkal vagy támasztékokkal kialakított alapkeret. Jelentősége a különböző gyártási folyamatok során a helyes eredmények biztosításában rejlik, ezáltal fokozva a termelékenységet, a biztonságot és a termékminőséget.

A 3D nyomtatás szerepe a befogó készülékek fejlődésében

A 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába paradigmaváltást jelent. Ez az innovatív megközelítés páratlan előnyöket kínál, lehetővé téve az igényekre szabott, egyedi befogó készülékek gyors és költséghatékony gyártását. A 3D nyomtatás rugalmassága révén elérhető a bonyolult geometriák tervezése és a munkadarabok különböző specifikációihoz való alkalmazkodás.

3D nyomtatott BMW szerelőülék

A 3D nyomtatott befogó készülékek előnyei

A 3D nyomtatás alkalmazása a befogó készülékek gyártásában jelentősen csökkenti az átfutási időt, a gyártási költségeket és az anyagpazarlást. Ezenkívül egyszerűsíti a könnyű, mégis robusztus, összetett geometriájú befogó készülékek készítését, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehezen, vagy egyáltalán nem lehet megvalósítani. A testreszabási lehetőségek gyakorlatilag korlátlanok, így a befogó készülék gyorsan hozzáigazíthatók a változó gyártási követelményekhez.

A befogó készülékek típusai

A gyártók különböző típusú befogó készülékeket készítenek, amelyek mindegyike speciális alkalmazásokhoz igazodik.

3D nyomtatott befogó készülék

Szerelő ülékek:

A szerelési műveletek során az ülékek nélkülözhetetlen segédeszközök, megkönnyítik az alkatrészek pontos igazítását és pozicionálását. A 3D nyomtatott befogókészülékek és ülékek alkalmazása az összeszerelési feladatokban nagyobb sebességet, pontosságot és kevesebb hibát eredményez, ami különösen az olyan iparágakban előnyös, mint az autóipar, az elektronikai szektor és a repülőgépipar.

Ellenőrző ülékek:

A minőségellenőrzés szempontjából kritikus fontosságú ellenőrző ülékeket olyan berendezésekkel együtt használják, mint a koordináta-mérőgépek (CMM), hogy a munkadarabokat pontos mérés és elemzés céljából rögzítsék. A 3D nyomtatás alkalmazása az ellenőrző ülékek gyártásába növeli a pontosságot, a megismételhetőséget és a hatékonyságot, ami előnyös többek közt a repülőgépipar, az elektronikai szektor és az autóipar számára.

Jelölő ülékek:

A gyártási folyamatok megkövetelik a munkadarabok pontos és következetes jelölését. A jelölő ülékek, beleértve a lézeres jelölésre optimalizáltakat is, biztosítják a kiváló minőséget, megismételhető jelöléseket, például márkajelzéseket, sorozatszámokat vagy vonalkódokat. A 3D nyomtatott jelölő ülékek alkalmazása növeli a hatékonyságot és a következetességet az olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, elektronikai szektor és az autógyártás.

Hegesztési ülékek:

A hegesztési folyamatok során az ülékek döntő szerepet játszanak a munkadarabok stabilizálásában és igazításában, biztosítva a pontos hegesztési varratokat. A 3D nyomtatott hegesztési ülékek használata javítja a hegesztés minőségét, a megismételhetőséget és a termelékenységet, kiszolgálva az autóipar, a repülőgépipar, az építőipar és a fémfeldolgozó ipar igényeit.

Summary

A 3D nyomtatás és a befogó készülékek közötti szinergia átalakítja a gyártási folyamatokat, páratlan pontosságot, hatékonyságot és költséghatékonyságot kínálva. Ahogy az iparágak egyre inkább elfogadják ezt az innovatív megközelítést, az összeszerelési, ellenőrzési, jelölési és hegesztési folyamatok termelékenységének és minőségbiztosításának lehetőségei tagadhatatlanul javulnak.

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek integrálása a gyártási minőség új korszakát jelenti, forradalmasítva azt, ahogyan az iparágak biztosítják a pontosságot és a következetességet a gyártási eljárásaikban.

Download the solution guide for manufacturing clamping devices!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

Learn how additive manufacturing can bring new momentum to the fixture manufacturing process while increasing time and cost savings!

3D nyomtatott partfalak

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

Az éghajlatváltozás felgyorsulásával és a tengerszint emelkedésével a tengerparti közösségek világszerte példátlan fenyegetéssel néznek szembe. Ezt a kihívást súlyosbítja a korallzátonyok riasztó mértékű pusztulása. A miami székhelyű Kind Designs technológiai vállalat innovatív megközelítést választott: az általuk fejlesztett 3D nyomtatott partfalak jelentősen átalakíthatják a partok védelmének módját. Az első falakat a floridai partokon építették.

A Kind Designs a legmodernebb 3D nyomtatási technológiát felhasználva olyan partfalakat tervezett, amelyek túlmutatnak a puszta funkcionalitáson. Az „élő tengeri falak” néven emlegetett szerkezetek robusztus gátként szolgálnak az erózió, az áradások és a tengerszint emelkedése ellen, emellett elősegítik a biológiai sokféleséget és az élőhelyek helyreállítását. A természetes tengeri élőhelyek, például korallzátonyok és mangrove-gyökerek szerkezetét utánozó 3D nyomtatott falak menedéket és táplálékot nyújtanak számos tengeri fajnak.

A partfalakba ágyazott kifinomult érzékelők valós időben figyelik a vízminőséget, értékes adatokat szolgáltatva olyan tényezőkről, mint a pH-szint, a hőmérséklet és a tápanyagkoncentráció. Ez pedig segít a part menti ökoszisztémák proaktív kezelésében.

3D nyomtatott partfalak

Hogyan működnek a 3D nyomtatott partfalak?

Az élő tengeri falakat úgy tervezték, hogy a természetes tengeri élőhelyek szerkezetét utánozzák. Minden réteg gondosan megtervezett textúrákat és üregeket tartalmaz, amelyek korallzátonyként működnek, menedéket és szaporodási területet kínálnak különböző tengeri élőlények számára. A méreganyag-mentes betonból készülő falak nemcsak a szigorú környezetvédelmi előírásoknak felelnek meg, hanem a velük kapcsolatba kerülő tengeri élővilág biztonságát is biztosítják.

A hagyományos partfalak építésével ellentétben, amely gyakran költséges és hetekig vagy hónapokig is eltarthat, a 3D nyomtatás hatékonysága teljesen racionalizálta a gyártási folyamatot. A Kind Designs mindössze egy óra alatt képes 3 méter magas partfal-paneleket nyomtatni. A falak egyszerűen telepíthetők a veszélyeztetett partok mentén, ahol azonnal megkezdhetik a tengeri élővilág védelmét.

3D nyomtatott partfalak
Fotók: Kind Designs
Subscribe to the VARINEX newsletter now!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now! 

Fém 3D nyomtatót tesztelnek a Nemzetközi Űrállomáson

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Hamarosan sor kerül az első fém 3D nyomtatásra Föld körüli pályán. Egy úttörő, európai gyártmányú fém 3D nyomtató tart a Nemzetközi Űrállomásra (ISS) a Cygnus NG-20 utánpótlást szállító teherűrhajóval.

„Ez az új 3D nyomtató, amely fém alkatrészeket nyomtat, világújdonságnak számít, miközben egyre nagyobb az érdeklődés az űrbeli gyártás iránt” – magyarázta Rob Postema, az Európai Űrügynökség (ESA) műszaki tisztje. „Polimer 3D nyomtatókat már korábban is felbocsátottak és használtak az űrállomás fedélzetén. „A fém 3D nyomtatás nagyobb technikai kihívást jelent, mivel a fém lézerrel történő megolvasztása sokkal magasabb hőmérsékletet igényel. Ezzel együtt a személyzet és az állomás biztonságát is szem előtt kell tartani – ráadásul a karbantartási lehetőségek is nagyon korlátozottak. Ha azonban sikerül, a fém szilárdsága, vezetőképessége és merevsége új magasságokba emelné az űrbeli 3D nyomtatás lehetőségeit.”

A demonstrációs fém 3D nyomtatót az Airbus Védelmi és Űrtechnikai Részlege (Airbus Defence and Space SAS) által vezetett ipari csapat fejlesztette ki – amely egyben társfinanszírozója is a projektnek – az ESA megbízásából.

3D fémnyomtatás az űrben - ESA
ISS fém 3D nyomtató működés közben. Fotó: Airbus Defence and Space SAS

A Nemzetközi Űrállomásra érkezve az ESA űrhajósa előkészíti és beszereli a körülbelül 180 kg-os fém 3D nyomtatót, amelyet a telepítés után a Földről fognak vezérelni és felügyelni, így a nyomtatás az űrhajósok felügyelete nélkül is folyhat.

„Ez a földkörüli pályán történő üzembe helyezés az ESA és az Airbus kis, dinamikus mérnökcsapata közötti szoros együttműködés eredménye” – nyilatkozta Patrick Crescence, az Airbus projektmenedzsere. „De ez nem csak egy lépés a jövőbe; ez egy ugrás az innováció számára az űrkutatásban. Megnyitja az utat az összetettebb fémszerkezetek űrbeli gyártásához, ami kulcsfontosságú a Hold és a Mars felfedezésének biztosításához.”

A nyomtató olyan rozsdamentes acélból fog nyomtatni, amelyet általában orvosi implantátumokban és vízkezelő berendezésekben használnak a korrózióval szembeni jó ellenállóképessége miatt. Az acélhuzal egy nagy teljesítményű lézer felmelegíti, a huzal vége megolvad, és a fém ezután kerül nyomtatásra.

fém 3d nyomtató az űrben
3D nyomtató tesztnyomtatás. Fotó: Airbus Space and Defence SAS

A fém 3D nyomtató teljesítményének teszteléséhez négy érdekes formát választottak. Ezeket az első tárgyakat összehasonlítják a földön nyomtatott ugyanilyen formákkal, az úgynevezett referencianyomatokkal, hogy lássák, hogyan befolyásolja az űrbéli környezet a nyomtatási folyamatot. A négy tárgy mindegyike kisebb, mint egy üdítősdoboz, kevesebb mint 250 grammot nyom, és körülbelül 2-4 hétig tart a 3D nyomtatásuk. A tervezett nyomtatási idő az űrállomáson érvényes zajvédelmi előírások miatt napi négy órára korlátozódik – a nyomtató ventilátorai és a nyomtató motorja viszonylag zajos.

„A technológiai demonstrációs projekttel az a célunk, hogy bemutassuk a fém 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket az űrben. Már eddig a pontig eljutva is sokat tanultunk, és reméljük, hogy még sokat tanulhatunk, hogy az űrbeli gyártás és összeszerelés gyakorlati megvalósíthatóvá váljon” – teszi hozzá az ESA műszaki tisztje.

Az ESA egyik jövőbeli fejlesztési célja a körkörös gazdaság megteremtése az űrben, valamint az erőforrások jobb felhasználása érdekében a Föld körüli pályán lévő anyagok újrahasznosítása. Ennek egyik módja a régi műholdakból származó darabok új eszközök vagy szerkezetek készítése lenne. A 3D nyomtatás kiküszöbölné, hogy egy szerszámot rakétával kelljen felküldeni, és az űrhajósok a pályán nyomtathatnák ki a szükséges alkatrészeket.

Tommaso Ghidini, az ESA mechanikai osztályának vezetője megjegyzi: „A 3D fémnyomtatás az űrben ígéretes lehetőség a jövőbeli felfedező tevékenységek támogatására az űrszerkezetek helyben történő gyártása, javítása és esetleg újrahasznosítása révén. Az alkalmazási lehetőségek széles skálán mozognak, beleértve a nagyméretű infrastruktúra pályán belüli gyártását és összeszerelését, valamint a bolygókon való hosszú távú emberi letelepedést. Ezek a szempontok az ESA közelgő átfogó technológiai kezdeményezéseiben kulcsfontosságúak”.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű 
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban.

Subscribe to the VARINEX newsletter now!

Are you interested in news about 3D printing and 3D scanning?

Be the first to know about the latest professional news, industry trends, current events, and discount offers related to 3D technologies!

Subscribe to our newsletter now! 

Additive Manufacturing Trends 2024

Additive Manufacturing Trends 2024

Additive Manufacturing Trends 2024

Additive Manufacturing Trends 2024

Guy Menchik, Chief Technology Officer, Stratasys
Guy Menchik, Chief Technology Officer, Stratasys

How does Guy Menchik, CTO of Stratasys, see additive manufacturing trends in 2024, with a focus on artificial intelligence, automation, and sustainable innovation?

As a global leader in additive manufacturing (AM), Stratasys is well-positioned to identify the most important trends in the industrial AM market and the industries it serves. As we enter a new year, it’s natural to look back at what we’ve learned from the past year and look ahead. Below, I’ll highlight some of the key trends that have impacted the AM industry over the past year and are likely to continue to have a strong presence in 2024.

2023 was a transformative year for the world in many ways. One thing is certain: the industry continued to be innovative and thriving, with the global manufacturing industry continuing to experience positive growth. Additive manufacturing continues to play a role in this growth, and some of the key trends we have identified are contributing to this growth.

Automation

Automation is a global trend affecting all sectors, and its impact on the AM industry was significant in 2023.

Automation is actually an umbrella term – it is actually multifaceted and encompasses a wide range of additional trends and specific areas of innovation and development that have and will have a direct impact on additive manufacturing technologies.

In a general sense, automation enables process optimization, whereby the AM process itself and/or the entire workflow becomes more efficient. In this way, automation technologies enable additive manufacturing processes to be made more efficient, increasing productivity and reducing manufacturing times and overall costs, including the all-important cost per part. Automation also impacts pre- and post-processing processes. Thus, automation proves to be a key factor in the entire AM workflow to ensure better repeatability, tighter process control and higher production capacity.

Add intelligence: Artificial intelligence (AI) and machine learning, two of the main drivers of additive manufacturing automation,  have advanced throughout 2023. Some key AI and machine learning developments can be applied in a variety of ways to AM processes, enabling the optimization of intelligent machines and parts.

For parts, increased computing power and AI-based algorithms generate more accurate simulations, which can help predict (and thus avoid) failures more effectivelyThese technologies also support more effective predictive maintenance for additive manufacturing systems themselves , significantly reducing machine downtime and improving overall productivity. As we move forward into 2024, AI will likely continue to advance to improve AM applications and contribute to making additive manufacturing systems more flexible, better able to handle variation and geometric complexity.

Transition from prototyping to production

In the nearly four decades since its inception, 3D printing has traditionally been used for prototyping, which by definition means that the quantity of parts was low, often just a single piece. The  additive manufacturing ever-increasing development of In 2023, we could see this evolution continue and accelerate even further, to the point where additive manufacturing technologies and AM-specific materials (filament/resin/powder) are now also available for much higher volume manufacturing.

Key factors driving this transformation include higher-performance raw materials; end-to-end optimization of processes, including post-processing; increased productivity and efficiency; and improved yield, process reliability, and repeatability.

Application performance is a critical issue for end-user components. the increased growth in 2023 compared to previous years of manufacturing applications .

Personalization

We are obviously aware that “personalization” has been a typical benefit of additive manufacturing since the beginning of additive technologies. And this continues to be the case in terms of providing customized parts tailored to the needs of the end user, whether it is a personalized healthcare approach or personal preferences for a wide range of consumer products. It is difficult to imaginewhere this will not be the case. At the same time, on the industrial front, a clear trend has emerged towards a smart AM customer approach for applications that require personalized AM technologies. This trend is increasingly observed in the dental and medical industries, and is also driving the development and adoption of customized systems in other key industries.

Paying attention to the industry, collaborating with them, understanding their unique requirements, and developing and integrating technology solutions into a customized system is one way Stratasys stays ahead.

Sustainability

Sustainability is integral to Stratasys’ mission, as we recognize the unique value that additive manufacturing.We are dedicated to redesigning products, processes, and parts to benefit people and the planet – we call it Mindful Manufacturing™. This approach to research, design, and manufacturing requires a shift in mindset as the value of AM with our customers and share a commitment to innovation with a reduced ecological footprint. We are working internally to improve our own operations, focusing on redesigning our machines, and  for implementing additive manufacturing to help them determine the value they achieve when for their business they choose Stratasys equipment

Additive manufacturing can contribute to sustainable strategies, support optimized manufacturing processes, and improve supply chains. As a global company, Stratasys is proactively committed to responsible business conduct. Four of the United Nations Sustainable Development Goals are directly linked to our ability to make a significant impact on sustainability under the banner of Mindful Manufacturing™.

We are implementing an ESG strategy that goes beyond compliance, driven by the belief that “doing good” is good for healthy, long-term business growth. Our technologies, materials and software enable manufacturing that is less dependent on natural resources, produces less waste and improves supply chains. We are now preparing to gather data with our customers to demonstrate the value AM brings to their business.

This value proposition is realized at different points in the manufacturing and product lifecycle, depending on the use case. For example, in the aerospace industry, unique geometries of printing result in parts that are durable and high-quality at a fraction of their previous weight; and when applied to aircraft, they significantly reduce fuel consumption. In the fashion industry, we reduce unnecessary inventory and optimize supply chains by printing on-site and on-demand. This is simply not possible with traditional manufacturing methods. Our patient-specific healthcare products improve surgical outcomes and save lives. Is there anything more sustainable than that?

Manufacturing is resource-intensive, that’s for sure, but there are ways to reduce and/or mitigate resource use. A recent project we were involved in in late 2023 illustrates how AM can make a difference. Reeves Insight was commissioned by the Additive Manufacturing Green Trade Association (AMGTA) to conduct a life cycle analysis report. The report, titled “Comparative Analysis: Material Jetting vs. Traditional Methods for Designer Luxury Goods,” details the results of a year-long study that examined the transition from traditional manufacturing methods to industrial AM for a given application. Key findings from the study include a 24.8% reduction in CO2e emissions compared to traditional processes; a 49.9% reduction in inventory in the supply chain, which also reduces and streamlines associated transportation needs; and 50.0% less material in the 3D printed logo component. The study also showed that over 300,000 liters of water were saved for the 16,000 units and electricity consumption was reduced by 64%. We are working to move forward with our internal efforts. We are not “going green”, but reducing our footprint through renewable energy and continuous improvements. However, sustainability is a path we have embarked on and we know that “what cannot be measured cannot be improved”, which is why we work to support our customers, humanity and our planet.

Summary

In summary, it is impossible to accurately predict what the next 12 months will hold in early 2024. Yet, at Stratasys, we are confident that our advanced additive manufacturing technologies will continue to provide innovative opportunities for an ever-expanding range of manufacturing applications. We do not take our industry leadership for granted, and in 2024, we will continue to build on our decades of success with our customers, listening to them, and collaborating with them to grow their businesses.

Did you know that the most reliable and popular solution for additive manufacturing is Stratasys FDM technology, and within it, carbon fiber reinforced materials? 
Did you know that you can replace your metal parts with lightweight and extra-strong carbon fiber composite 3D printed parts?

Get to know Stratasys' reliable composite 3D printers from the VARINEX team!
We have been helping Hungary's leading industrial companies and their innovations with additive manufacturing for 25 years!

MOME Future Materials konferencia

Az ipari méretekben folyó 3D-s nyomtatás ma már nem a jövő, de hol tart valójában?

Az ipari méretekben folyó 3D-s nyomtatás ma már nem a jövő, de hol tart valójában?

A jövő anyagai címmel rendeztek konferenciát a Moholy-Nagy Művészeti Egyetemen 

A konferencia első napján tartott előadások a 3D-s nyomtatás anyagairól, intelligens textilekről, továbbá a műanyagkörforgásról, a megújuló energiaforrásokról és a műanyagok biológiai lebonthatóságáról szóltak. Az előtérben kisebb kiállítás volt látható 3D-vel nyomtatott tárgyakból és ugyanitt működés közben is megnézhettünk egy irodainak nevezett, nagyobb hűtőszekrény méretű, valójában ipari 3D nyomtatót, amely körülbelül annyiban különbözik a kis otthoni verziótól – ilyet bárki viszonylag olcsón vehet – mint egy nyomdaipari szövegnyomtató a házi használatra gyártottól.

A tárgyakat a Varinex hozta el, a cég alapítója, stratégiai igazgatója Falk György elmondta, 25 évvel ezelőtt az elsők voltak Magyarországon, akik elkezdtek foglalkozni ezzel a technológiával. Prototípusokat készítettek, azután az elsők voltak azok között is, akik 6-7 éve, amikor a 3D-s nyomtatás az új anyagoknak köszönhetően már ipari méretekben használhatóvá vált, sorozatgyártott termékek bérgyártásával is megjelentek a piacon. A 3D-s nyomtatott tárgyak tehát már itt vannak mindennapi életünkben, sok helyen találkozhat velük egy átlagember, esetleg anélkül, hogy tudna róla, hogy az az eszköz, amit éppen használ ilyen alkatrészt is rejt.

“Legtöbbször valóban nem is látszanak azok az alkatrészek, amelyek így készültek. Ennek a technológiának sok területe létezik, és könnyen lehet, hogy ma már így hatékonyabb, olcsóbb a sorozatgyártás, mint a hagyományos módokon. Az itt bemutatott Stratasys gép hatszázezer, a Pantone színskálának megfelelő színben, tucatnyi keménységi fokozatban tud modelleket előállítani 14 mikron vastagságú rétegekből. Ez a PolyJet technológia, amit lényegében épp úgy képzelhetünk el, mint egy szöveg- vagy képnyomtatót: nagyon vékony, színes rétegeket épít egymásra, amelyekből felépül az adott tárgy, ezért a fröccsöntéshez képest lassabb a technológia, de a hagyományos szerszámokban legtöbbször ilyen formákat nem, vagy csak nagyon bonyolult és drága szerszámgyártási megoldásokkal lehet készíteni.

Az ilyen típusú nyomtatók műgyantával, hőre keményedő műanyagokkal dolgoznak, amelyek nem a legkeményebbek, de nem is ez a lényeg, hanem az, hogy 2-3 óra, vagy esetleg egy éjszaka alatt elkészüljön egy olyan prototípus, amit más módon nem is lehetne legyártani, vagy hetekig-hónapokig tartana valahogy kifaragni, összeállítani” – magyarázta a cégvezető.

„Ma már a 3D nyomtatók képesek akár napi hétezeres mennyiségben gyártani – húszezer darab már a hagyományos technológiák területe –, kisebb mennyiség így is megérheti. Kicsi, de bonyolult alkatrészekről van szó, ezekre mindennaposak a megrendeléseik, mert havi ezres nagyságrendű mennyiségeket nem éri meg a hagyományos fröccsöntési módszerrel gyártani, így gazdaságosabb lehet a nyomtatás, és a hozzávaló anyagok most már felveszik a versenyt a fröccsöntésnél alkalmazottakkal. Az is hozzájárul a költségek csökkenéséhez, hogy nem kell a kisebb mennyiségben előállított tárgyakhoz külön szerszámokat gyártani, ráadásul ez a gyorsaságot is segíti, így még egy nagy autógyárnak is megérheti 3D nyomtatott dolgokat rendelni, akár csak ötezer példányban.”

S hogy miért éri meg szemüvegkeretet 3D nyomtatással készíteni? ,,Itt lép be a képbe az emberi hiúság: ha valakinek egyedi szemüveg kell, megkaphatja. Bármelyik nagy divatcég legalább húszezret gyárt le fröccsöntéssel, de egy egyedi megrendelésre nyomtatott szemüveggel sohasem fog ugyanolyan szembe jönni az utcán. Németországban 25-30 vállalkozás is lehet, ami csak szemüvegkeretekkel foglalkozik” – tudtuk meg Falk Györgytől.

A gépek általános célúak: egyik nap rókakoma figurát, másnap atomerőmű-alkatrészt készíthetnek, ami ismét csak óriási előny a hagyományos technológiákkal szemben. Az anyagok terén az űr- és a repülőgépipar diktál, hiszen egy utasszállító repülőgépbe nem építhető be akármilyen minőségű alkatrész. Magasak az elvárások: ha például kigyullad egy kábel, a 3D nyomtatott kábeltartó termeljen olyan gázt, ami eloltja a tüzet, de közben ne mérgezze meg az utasokat. A műanyagok, ezekben az alkalmazásokban speciális, hőre lágyuló polimerek, akár 200 Celsius fokot is kibírnak. Egy Airbus A350-esben már több, mint ezer 3D nyomtatott alkatrész van, és külön tervezőcsapat vizsgálja át, mit lehetne még nyomtatással készíteni, hiszen ez az eljárás sokkal olcsóbb.

A mérethatárra vonatkozó kérdésünkre a szakértő elmoondta: vannak nagyobb gépek, amelyekkel akár egy asztal vagy egy szék méretű tárgyat is ki lehet nyomtatni, de a nagy méret exponenciálisan növeli a költségeket. Esetleg egyedi, dizájner darabok esetén lehet ennek létjogosultsága. A tervezői szabadság sok mindenre lehetőséget ad, remélhetőleg az emberek gondolkodásmódja is egyre inkább követi a technológia változásait.

Forrás: Nepszava.hu

Ismerje meg a Stratasys J850 3D nyomtatóhoz elérhető FabriX Innovation Kit-et, amellyel közvetlenül a textilre lehet 3D nyomtatni!

3D nyomtatás az egészségügyi dolgozók támogatására

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

Eddig többek között a következő kórházakban, rendelőkben örülhettek a védőeszközöknek:

 

az Uzsoki Kórházban, (a fotó a VARINEX 3D nyomtatási bemutatótermében készült)
egy XIV. kerületi háziorvosi rendelőben,
egy XVII. kerületi sürgősségi fogászati rendelőben,
egy XIV. kerületi állatorvosi rendelőben,
a Ráskay Gyermekrendelőben,
a Péterfy Kórházban,
a Heim Pál Kórházban,
a Margit Kórházban,
egy óbudai háziorvosi rendelőben,

valamint a Bethesda és a Bajcsy-Zsilinszky Kórházban örülhettek a védőeszközöknek.

Gépeink teljes kapacitással dolgoztak a húsvéti ünnepek alatt is, így a héten további egészségügyi intézményeket tudunk 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal támogatni. Hamarosan beszámolunk róla, hová kerültek az újabb védőfelszerelések.

Amennyiben szeretne többet megtudni a VARINEX Zrt.-nél elérhető 3D nyomtatási technológiákról, kattintson IDE!

Az igazi alkotói szabadság 3D nyomtatással

Álmodja meg, nyomtassa ki!

A valósághűség egészen új szintjén élvezheti tervei megvalósulását. Fedezze fel, hogyan hozhat még jobb tervezési döntéseket azáltal, hogy legkreatívabb ötleteit 3D nyomtatással kelti életre!

Egy igazán hatásos megoldás

A világ legfejlettebb 3D nyomtatója nyújtotta határtalan alkotói szabadság révén nagy eséllyel sikerre viheti ötleteit. A valódi színű, többanyagos lehetőségekkel olyan összetett textúrákat is nyomtathat, mint a szövet, a bőr, a kő vagy a fa. Mindezt egyetlen menetben. A változtatható szintű keménység, illetve a hajszálpontos és részletgazdag kivitelezés határtalan kreatív lehetőségeket biztosít.

A tökéletességre törekvés szabadsága

A piacvezető ötletek formába öntése egyszerűbb és gyorsabb, mint valaha. A Stratasys J850 3D nyomtatók a piacon elérhető legtöbb nyomtatóhoz képest kétszer akkora anyagkapacitást, négyszer annyi befecskendezőt és kétszer akkora sebességet kínálnak. Egyetlen termékfejlesztési ciklusban többször is megvizsgálhatja, kipróbálhatja és bemutathatja elképzeléseit, ráadásul páratlanul valósághű módon. A 3D nyomtatással a végleges formáig tökéletesítheti a modellt, így könnyebben meggyőzheti az ügyfeleket, és jobb minőségű végterméket hozhat létre.

Tervezés valósághű színekkel

Az egyetlen olyan 3D nyomtatóval, amelynek része a PANTONE® színegyeztetési rendszere, magas színhűséggel keltheti életre ötleteit. A Stratasys J850 3D nyomtatók PANTONE Validated™ minősítésűek, és integrált GrabCAD Print szoftverrel rendelkeznek, így egyetlen kattintással hozzárendelheti a megfelelő Pantone-színárnyalatot a prototípushoz. Felgyorsíthatja a munkafolyamatot, kísérletezhet a színekkel, a végső prototípus pedig sokkal valósághűbb lesz. A tervezés során azzal a magabiztossággal dolgozhat, hogy a prototípusok biztosan az eredetileg elképzelt színben fognak elkészülni.

A 3D nyomtatás ötször több kísérletezési lehetőséget biztosít a tervezés során. Annyi idő alatt, ameddig egyetlen prototípus elkészítése tart a hagyományos módszerekkel.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható az FDM és a PolyJet technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal. Kérdése van? Szívesen válaszolunk.

Befogó készülékek és ülékek egyszerűen

Befogó készülékek és ülékek egyszerűen

Teljesítmény minden szinten – befogó készülékek és ülékek egyszerűen

Alacsonyabb gyártási költségek mellett készíthet befogó készülékeket és ülékeket. Könnyebb beállítóeszközök, merev tartóeszközök, ergonomikus markolatok – tetszőleges számú testreszabott 3D szerszámot készíthet, ráadásul költséghatékonyabban, mintha megmunkált szerszámokat gyártana. Az eredmény? Hatékonyabb szerszámkészítés, rövidebb átfutási idők és magasabb termelékenység.

Csökkenő költségek, növekvő nyereségesség

A CNC-megmunkáláshoz képest a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek negyedannyi idő alatt, kisebb anyagveszteséggel készülnek el, a költségeket pedig nem növeli az összetettség. A gyártási folyamatnak ráadásul szinte semmi munkaigénye nincs. Mindez lehetővé teszi, hogy szabadjára engedje kreativitását, és a terveket gyors módosításokkal tesztelhesse. Az eredmény nagyobb termelékenység és a termékek gyorsabb piaci bevezetése.

Nagyobb hatékonyság, jobb minőség

A fejlesztési ciklust hónapokról hetekre rövidítheti. A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek rugalmassága lehetővé teszi saját készítésű gyártási segédeszközök, például ipari felhasználású anyagokból készült könnyűsúlyú beállítóeszközök és merev tartóeszközök nyomtatását. Gyorsabban, hatékonyabban és nyereségesebben végezheti munkáját.

Testreszabhatóság a még jobb ergonómia érdekében

Nagy szilárdságú és könnyű befogó készülékeket és ülékeket állíthat elő. A tervezés során a jobb ergonómia és a nagyobb biztonság szem előtt tartásával minden eszközt a munkára és a kezelőre szabhat. Tökéletesen illeszkedik a gyártási környezethez.  

A gyártósor átalakítása

A 3D nyomtatás csökkentette a befogó készülékek és ülékek gyártási költségeit. A prototípusok nyomtatása és a GrabCAD Print-integráció felgyorsította a tervezési ciklusokat. Az ellenálló anyagok terén elért fejlődésnek köszönhetően olyan szerelési készülékeket nyomtathat, amelyek megfelelnek a szigorú gyártási követelményeknek. A 3D nyomtatás a korábban lehetetlen feladatok elvégzését is lehetővé teszi.  

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható a technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal. Kérdése van? Szívesen válaszolunk.

Contacts:

Hermán Balázs

értékesítési tanácsadó

+36 30 358 3695
herman@varinex.hu

Zoltán Feher

technical director

+36 30 241 7813
feher.zoltan@varinex.hu

DDM: Közvetlen digitális gyártás

DDM: Közvetlen digitális gyártás

Gondolja újra a gyár és a gyártás fogalmát az alapoktól!

Magyarországon elsőként nálunk lehetett a közvetlen digitális gyártás, ún. DDM szolgáltatást igénybe venni, amelynek segítségével ügyfeleink sokkal gyorsabban képesek megrendelőik igényeit kielégíteni és saját gyártási tevékenységüket optimalizálni. A DDM szolgáltatás segítségével piaci előnyhöz juthatnak ügyfeleink, ezáltal sikeresebb lesz vállalkozásuk.

Amennyiben Önt érdekli közvetlen digitális gyártás szolgáltatásunk, kattintson ide.

Példák a lehetőségekre

  • Vákuumformázó egyedi szerszám direkt gyártása rendkívül rövid határidővel, első kis sorozatú termékminták gyártására. Az elkészült szerszámtestet nem kell további előkészítési munkálatoknak alávetni, azonnal felhasználható.
  • Egyedi gyártást segítő készülékek, szerelősori készülékek/rögzítő készülékek, munkavédelmet segítő eszközök, fúró és pozicionáló készülékek, különböző sablonok/ragasztó készülékek és elektronikai szerelést segítő rögzítő/szállító/továbbító tálcák készítése, melyek a különleges alapanyagnak köszönhetően csökkentik az alkatrészek potenciálkülönbségét.
  • Különleges papírcsomagoló, szállító tálcák gyártó- és formázó szerszámának készítése, akár néhány munkanapos átfutási idővel.
  • Lemezpréselő szerszámok, közvetlen prés szerszámbetétek előállítása.
  • Gumipárnás préselés, hidraulikus formázás és formára feszítő eljárás.
  • Kis súlyú, nagy méretű MOCK-OP modellek készítése, a gyártástechnológia és szerelősor ellenőrzésére. A nagy méretekhez képest a rendkívül kicsi tömeg a könnyű kezelhetőséget szolgálja. A pontos illeszkedés fémbetétek elhelyezésével tovább növelhető, így egy ideig kopásmentesen is felhasználhatók.
  • Kompozit alkatrészek kimosható formamag készítése, akár 175°C-ig.

3D printing in the automotive industry

3D printing in the automotive industry

The technology offered by Stratasys enables the mixing of raw materials in real time. Audi is using this 3D printing technology to improve and accelerate automotive design. Audi expects to significantly reduce the prototyping lead time for the design of the rear light housings used in its vehicles. Development time can be reduced by up to 50% compared to traditional methods. Thanks to the vibrant colors of the Stratasys J750 3D printer, Audi can 3D print transparent, multi-colored parts – directly from a colored, textured version of the digital CAD model – that meet the texture and color requirements of the rigorous design and approval process.
Audi's 3D plastic printing center uses the unique Stratasys J750 3D printer to print the ultra-realistic, multi-colored and transparent taillight covers in one piece, directly from the digital model.
Before new vehicles go into production, Audi’s pre-production center in Ingolstadt builds physical models and prototypes for the brand to thoroughly evaluate new designs and concepts. This requires that most of the vehicle’s components are available early in the development process before they hit the production line – from rims to door handles to radiator grilles. Traditional methods such as casting or CNC milling are widely used to create and reproduce physical models and parts when implementing new designs and concepts. In addition to traditional methods, 3D printing has become an integral part of the design work at Audi’s pre-production center, allowing the team to overcome the limitations of traditional processes and speed up the verification and approval of designs. In the case of the taillight covers, the team traditionally used casting or milling to produce individual parts. With traditional methods, creating the multi-colored covers for the taillights was the biggest challenge. The individual components, each with different colors, had to be assembled after production, as they could not be produced in one piece with different colors and textures using traditional methods. This time-consuming process increased the lead time for design verification, thereby increasing the time needed to bring the product to market. Colorful, ultra-realistic models are created from digital models at the touch of a button, making the new generation of 3D printing accelerate design To streamline and simplify the process, Audi’s 3D Plastics Printing Center is using the Stratasys J750, a 3D printer capable of printing six different materials simultaneously and in true color. This allows fully transparent, even multi-colored, taillight covers to be printed in one piece, eliminating the need for the previous multi-step process. With more than 500,000 color combinations, the team can 3D print gradient and textured transparent parts that meet the strictest requirements set by Audi’s design-approval process. “Design is one of the most important purchasing considerations for Audi customers, so it is crucial that we adhere to the highest quality standards in the design and concept phase of vehicle development.” – explains Dr. Tim Spiering, head of Audi’s 3D Plastics Printing Center. – So we need prototypes that have accurate part geometry, are free of distortion, are of extremely high quality, and have true-to-design color and transparency. The Stratasys J750 3D printer is a huge advantage for us, as it allows us to print accurate textures and colors that match our designs. This is essential for getting design concepts approved for production. When it comes to 3D printed transparent parts, I haven’t seen any other technology that meets our specifications.” “By using the Stratasys J750 to prototype taillight housings, we are speeding up the design review process.” – adds Spiering. – We estimate that we can achieve up to 50 percent time savings by using 3D printing technology in prototyping taillight bulbs.” Dr. Spiering and his 24-person team are responsible for 3D plastic printing expertise, consulting and production at Audi’s headquarters in Ingolstadt. Since investing in the first Stratasys FDM 3D printer in 2002, the division has expanded its portfolio with ten 3D polymer printers, including Stratasys FDM and PolyJet 3D printers. Andy Middleton, Regional President of Stratasys EMEA, summed it up: “Audi is a prime example of how our unique 3D printing technology, based on real-time mixing of multiple materials in full color, can simplify various design processes and effectively shorten development cycles. If the time savings that Audi achieved with the taillights are extended to other vehicle components, the overall impact on time to market will be enormous. We are excited to see how Audi will use our FDM and PolyJet technologies in new and emerging application areas, taking advantage of the advantages we offer in increasing the efficiency of the development process.” Source: STRATASYS.com

3D nyomtatott robot-virágok menthetik meg a méheket

3D nyomtatott robot-virágok menthetik meg a méheket

Egy ausztrál művész újszerű ötlettel állt elő a csökkenő méh populációk megmentésére. „Mesterséges Beporzó” elnevezésű koncepcionális projektje 3D nyomtatott robot-virágokkal és mesterséges beporzással ösztönözné szaporodásra a méheket.
A 3D nyomtatott, repcére hasonlító virágszirmok vonzzák a méheket.
A méhfajok az egész világon olyan, az emberiség által előidézett kihívásokkal néznek szembe, mint az éghajlatváltozás, a rovarirtó szerek és az invazív fajok elterjedése. Szerencsére sok magánszemély és szervezet rukkol elő olyan ötletekkel, amelyek segítik a beporzásban meghatározó szerepet játszó rovarok védelmét. Michael Candy, Brisbane-i művész egyike ezeknek. A méhek beporzási tevékenységének elősegítésére egy olyan ötlettel állt elő, amelyben az additív gyártás is fontos szerepet kap. A projekt lényege, hogy pollennel és nektárral feltöltött, 3D nyomtatott robot-virágokat helyez valódi növények közé, hogy odacsábítsák és beporzásra sarkallják a méheket. A virágokat mesterséges porzószállal és repce-ihlette szirmokkal is ellátták, hogy jobban vonzzák a méheket. A nektároldatot egy sor motor és csövecske juttatja a 3D nyomtatott virág felszínére.
A nektároldatot egy sor motor és csövecske juttatja a 3D nyomtatott virág felszínére.
Candy elmondása szerint nem volt egyszerű feladat rávenni a méheket a beporzásra, sok próbálkozás és kudarc vezetett a sikerig. „Több évbe telt, mire rá tudtuk bírni a méheket, hogy rászálljanak a mesterséges porzókra” – mondta. „A szintetikus virág színe és formája is fontos a vonzerő szempontjából, mivel a méhek sokféle módon azonosítják be a virágokat.” A tesztek és a kísérletek azonban azt mutatják, hogy a méhek vonzódnak a kis sárga, 3D nyomtatott virágokhoz és pollent is gyűjtenek róluk.
A mesterséges repcét valódi fajtársai közé ültetik.
Candy úgy véli, hogy mesterséges beporzási rendszere egy napon szélesebb körben is elterjedhet, hogy ösztönözze a méheket a beporzásban: „Elképzelhető, hogy egy olyan jövőben, amikor a növények már nem lesznek képesek virágport termelni, csak gyűjteni, a „Mesterséges Beporzó” képes lenne helyreállítani a növények szaporodási ciklusát.” (Forrás: http://www.3ders.org)

3D nyomtatás az Oscar szobor előállításában is

3D nyomtatás az Oscar szobor előállításában is

Idén már 90. alkalommal rendezik meg az Oscar gálát, melyre március 4-én, a Dolby Színházban, Los Angelesben kerül sor. 2017-es év legjobb filmjeit és filmeseit díjazzák, melyek között az előző évekhez hasonlóan magyar alkotásért is szurkolhatunk. Enyedi Ildikó Testről és lélekről című filmje a legjobb idegen nyelvű alkotás kategóriában indul.

Az eredeti Oscar szobor

Az első díj tervezését Cedric Gibbonsra, az MGM (Metro-Goldwyn-Mayer) díszlettervezőjére bízták, majd az ő elképzelései, vázlatai alapján Georges Stanley szobrászművész készítette el. Így született meg Oscar 3,856 kg-mal és 34,3 cm-es magassággal, a mérete azóta sem változott, viszont a talapzatot 1945-ig többször is áttervezték.

Napjainkban az Oscar szoborból évente 50 db készül, és 12 ember munkája van benne. Az évek során több változtatáson is átesett a szobor, mivel a díjazottak első alkalommal aranyozott bronz, később fém, végül 24 karátos arannyal bevont szobrokat tarthattak a kezükben. A II. világháború idején a hatalmas fémhiány miatt 3 évig festett gipszből készültek a szobrok.

Makerbot 3D nyomtatóval készült Oscar szobor

Az Akadémia viszont néhány éve úgy döntött, hogy az eredeti, 1929-es bronz öntőforma alapján készítteti el a szobrokat. Ezzel a feladattal a művészi munkákra specializálódott New York állambéli Rock Tavernben lévő öntödét bízták meg. A műhely digitálisan beszkennelte az 1929-es szobrot és a modernkori alapzatát. A digitális Oscart ezután 3D nyomtatóval nyomtatták ki és ennek segítségével született az öntőforma, mely segítségével viaszból ki tudták önteni a szobrokat. A viaszszobrok ezután kerámia burkolatot kaptak, majd a figurákat addig hevítették, míg kifolyt belőlük a viasz és csak az üres külső köpeny maradt. Ezután az üres kerámia köpenybe öntötték a megolvasztott, folyékony bronzot. Lehűlés után tisztították és csiszolták az öntvényeket. A szobrok 24 karátos aranyborításáról egy brooklyni cég, az Epner Technology gondoskodik. A szobrocskák bronz alapja némi fekete patinát is kap, a figurákat végül kézzel csiszolják makulátlanra. Az ötven Oscar-díj elkészítése három hónapot vesz igénybe ezzel a módszerrel. A szobrok mérete továbbra sem változott, 34 centiméter magasak és 3,8 kg súlyúak.

Reméljük, hogy az 50 szoborból, melyek részben a 3D nyomtatás technológia felhasználásával készültek, egy idén is Magyarországra kerül Enyedi Ildikó jóvoltából. Szurkoljunk együtt március negyedikéről ötödikére virradóra.
Enyedi Ildikó filmjéért is izgulhatunk a 90. Oscar-on.
(Képek forrása: nerdist.com; Varinex Zrt; kidsnews.hu)

3D nyomtatott talpú Adidas cipő

3D nyomtatott talpú Adidas cipő

Izgalmas hírek a cipő-fanatikusoknak: az Adidas a sokáig tartó hitegetés után végre piacra dobta legújabb termékét, az AlphaEDGE 4D LTD-t!

Az Adidas várva várt, 3D nyomtatott talpú cipője
Az Adidas várva várt, 3D nyomtatott talpú cipője

Az AlphaEdge 4D LTD az egyik legnépszerűbb és legjobb minőségű AlphaBounce elnevezésű futócipőn alapul. A Futurecraft nevezetű, 3D nyomtatással készített anyag a Bounce habot helyettesíti a cipő talpán. Az Adidas és a Carbon közös munkája során jött létre ez az újítás, melynek különlegessége, hogy minden lépésnél irányított energiavisszatérítés történik fény és oxigén segítségével. Természetesen a cipőt sportolóknak készítették, de dizánja lehetővé teszi utcai viseletét is.

AlphaEdge 4D LTD
AlphaEdge 4D LTD

(Képek: https://sneakernews.com)

Amennyiben szeretne többet megtudni 3D nyomtatási technológiákról, kattintson ide.

3D nyomtatás a szuperhős filmekben is

3D nyomtatás

UPDATE:

A Fekete Párduc jelmez kategóriában 2019-ben megkapta a legnagyobb elismerést, az Oscart!

 

A kép forrása: Marvel

………………………………………………………………………………………………

2018. január végén jelent meg a talán eddig legjobban várt szuperhős film, a Fekete Párduc. A film óriási sikert aratott és ez részben köszönhető Ruth E. Carternek, aki Hollywoodban nagy tiszteletnek örvendő jelmeztervező, többek között a Malcolm X (1992) és a Selma (2014) című filmekben végzett munkája által ismerik, de sok más filmben jelenített meg nagyon egyedi és bámulatosan szép öltözékeket.

Ebben a filmben is remek munkát végzett, ahol a múlt és a jelen afro-amerikai kultúráját kellett ötvöznie. Ryan Coogler (rendező) világában a legfejlettebb ország Wakanda, melynek lakosai erősen kötődnek gyökereikhez, ebben a futurisztikus technológiával rendelkező, azonban látszólag harmadik világbeli országban.

Ramonda királynő (Angela Bassett) 3D nyomtatóval készített válldísze (Fotó: vogue.co.uk)

Ezt az ellentmondást Ruth E. Carter tökéletesen szemlélteti, mikor megnézzük Ramonda királynő (Angela Bassett) 3D nyomtatóval készített válldíszét, mely a jelenleg elérhető legmodernebb csúcstechnológiával jeleníti meg egy már évszázadok óta létező kultúra jellegzetes jegyeit. A 3D nyomtatás egyik legnagyobb szépsége, hogy terveinknek csupán a képzeletünk szabhat határt, divattervezők is gyakran használják, mivel olyan darabok készíthetőek el vele, melyek más technológiával megvalósíthatatlanok lennének. Ezért, mikor Carter megálmodta ezt a grandiózus kelléket, nem is választhatott volna jobb és különlegesebb kivitelezést, mint a 3D nyomtatás.

Azonban nem ez a válldísz az első kellék, melyet 3D nyomtatóval készítettek szuperhős filmhez. Az előző évben megjelent Thor: Ragnarokban Hela fejdísze is ezzel a technológiával készült.

Készítsünk replikát 3D nyomtatással!

3D nyomtatás

Ezzel a kézenfekvő, de még korántsem annyira széles körben elterjedt elképzeléssel keresett fel bennünket a Magyar Nemzeti Múzeum a Semmelweis Orvostörténeti Múzeummal karöltve. Az Orvostörténeti gyűjtemény egyik féltett kincsét, egy XVII. századi kisméretű szülészeti tanbabát kellett beszkennelnünk, majd kinyomtatnunk, hogy a programok és kutatások során ne a ritka – mindössze 11 darabról van tudomásunk világszerte! – és nagy értékű, elefántcsontból készült törékeny figurát adják kézről-kézre, hanem annak pontos mását.

Szülészeti tanbaba a XVII. századból (MNM SOM, ltsz.: 77.275.1.1-5)

A szkennelésre a Semmelweis Orvostörténeti Múzeumban került sor, ahol mi is csak kesztyűs kézzel nyúlhattunk a törékeny műtárgyhoz. A szkennelést megnehezítette, hogy a Stephan Zick, nürnbergi mester által faragott szétszedhető szülészeti tanbaba has környéki része számtalan apró kis részletből, szervből áll, amelyek csak a mellkas és hasfal leemelése után válnak láthatóvá, mint például az anyaméh és benne az apró magzat. A szobrocska ráadásul elefántcsontból készült, ami igen szép, de fényes felület és érthető okokból nem mattítható a szkennelés kedvéért.

A nehezítő körülmények ellenére, nagyon szép modellt sikerült létrehozni. A beszkennelt állományon kiegészítettük a hiányzó részeket és tovább finomítottuk Geomagic Design X szoftverrel, ami a világ egyik legmodernebb visszamodellező szoftvere. 

A modell kinyomtatásának egyik legfontosabb szempontja volt, hogy minél jobban hasonlítson a gyönyörű, törtfehér, fényes felületű elefántcsonthoz. A VeroWhite alapanyagra esett a választásunk, amely szín- és felületbeni hasonlósága mellett kiválóan képes visszaadni a részleteket. Egyes elemeket, mint például a hasfalat, VeroClear átlátszó modellanyagból nyomtattuk, ami betekintést enged a méhbe. A többszáz éves műalkotás így visszakerülhetett a vitrinbe, 3D nyomtatott mását pedig tanulmányozhatja a szakma és az érdeklődő közönség is.

Tudjon meg többet a bejegyzésben szereplő modellek kinyomtatásához használt 3D nyomtatókról: Stratasys PolyJet 3D nyomtatók