Stratasys F770 for 3D printing large parts

Author : Varinex Date : 2021-04-29

Stratasys' new F770 3D printer makes it easier to 3D print large parts

*The Stratasys F770™ 3D printer has the longest fully heated build chamber on the market – measuring 1171 millimeters diagonally*

for manufacturers^® 3D printer
The Stratasys F770™ 3D printer features the longest fully heated build chamber on the market. Measuring 1171 millimeters diagonally, it offers a spacious build volume of more than 370 liters, opening up new possibilities for industrial manufacturing, prototyping,and production-line part applications. The F770 3D printer is available to order now and is expected to ship in late June.

The F770 uses standard thermoplastics and a soluble support material. This allows for the design and 3D printing of complex internal structures with minimal rework. In addition, the integrated GrabCAD Print™ software allows for 3D printing directly from CAD files, even for large, complex parts. The device can also be connected to enterprise management systems via the MTConnect standard and the GrabCAD Software Development Kit. The mobile device monitoring system and built-in camera enable 24/7 remote operation. It provides up to 140 hours of unattended printing, 7 days a week, without changing materials.

3D printing of large parts in-house

*Luxury appliance manufacturer Sub-Zero Group uses the F770 3D printer to produce parts that were previously too large to make in-house*

Sub-Zero Group Inc., a luxury appliance manufacturer in the US, was one of the beta testers of the F770. Doug Steindl, head of the company’s development lab, said the 3D printer helps it keep larger parts in-house, saving 30 to 40 percent. “Our 3D printing lab is faced with building a new product every six weeks. The faster we can get things done, the better! And the fastest way to do that is to keep as much of the work in-house as possible. The F770 fits that need.”

The F770 helps manufacturers eliminate the high cost and long lead times of traditional machining, the complexity of some high-end 3D printers, and the poor quality and hidden costs of many other low-end large-format 3D printers on the market. The F770 offers the intuitive interface and ease of use of the Stratasys F123 series, in jumbo size. The system has an accuracy of better than 0.25 mm on the XY axis and a build space of 1000 x 610 x 610 mm. Its key applications include large-scale jigs and fixtures, bulky functional prototypes such as vehicle panels, and large print trays full of small-scale production line parts.

Time to think big

“It’s time to think big,” said Dick Anderson, vice president of Stratasys Manufacturing. “As 3D printing becomes more common in manufacturing plants, this machine will make it possible for them to 3D print large-scale or high-volume parts. However, our experience with the world’s leading companies has taught us that quality parts are non-negotiable, and that labor productivity and capital costs are essential for competitive advantage. We built the F770 to flawlessly meet all manufacturing requirements.

The Stratasys F770 3D printer is available in ivory ASA and black ABS-M30™ base materials, and SR-30™ soluble support material.

If you are interested, you can find more information about the Stratasys F770 3D printer

Stratasys Transforms the Market with Origin One Industrial 3D Printer

Author : Varinex Date : 2021-04-29

Stratasys Transforms the Market with Origin One Industrial 3D Printer

*The Origin One™ system uses proprietary P3™ technology to produce parts with a wide range of high-performance materials, industry-leading accuracy, repeatability, and outstanding production time*

P3-powered Origin One 3D printers support a growing portfolio of high-performance materials with industry-leading accuracy, repeatability and production time

Stratasys, a leading manufacturer of polymer 3D printing solutions, today introduced the Stratasys Origin® One 3D printer, designed for end-user applications. The Origin One™ system uses proprietary P3™ technology to produce parts in a wide range of high-performance materials with industry-leading accuracy, repeatability and exceptional build time. Stratasys plans to begin shipping the devices worldwide in May.

Stratasys acquired Origin in December 2020, a key step in its strategy to become a leader in polymer 3D printing. The Stratasys Origin One is the first 3D printer to be created as a result of the acquisition. It is an evolution of the existing Origin One, featuring a larger and more usable workspace, as well as software and hardware workflow updates for ease of use, increased performance and higher utilization. Starting in the fourth quarter, when Stratasys begins shipping the Origin One, software updates will be available to existing installations via a cloud-based update.

thestrict aerospace industry requirements of that meet Components

TE Connectivity, an industry leader in connectors and sensors, was one of Origin’s first customers and now owns several machines. TE collaborated with Origin and Henkel to develop an aerospace photopolymer that passed rigorous environmental testing required by the industry. Today, TE has produced thousands of parts using the Origin One 3D printer, including its first 3D-printed aerospace product, the 369 Series Connector Holder, designed to hold connectors together on aircraft.

*TE Connectivity's 369 Series Connector Holder is the company's first 3D printed aerospace product, utilizing Stratasys Origin P3 technology*

“Stratasys and Origin have been great partners in helping us achieve these goals and in showing us the potential of additive manufacturing for tens of thousands of parts. We are seeing how Stratasys’ hardware, software and materials complement each other, making industrial production directly with additive manufacturing a reality for us. We believe this will help TE Connectivity become a more agile and cost-effective partner for many of the world’s leading computer manufacturers, from automotive to aerospace to appliances, as we work to build a more connected future.”

High temperature resistant elastomeric general purpose and medical grade materials

Stratasys internally estimates that there is a $3.7 billion additive manufacturing opportunity by 2025 for manufacturing-oriented polymer applications that are well-suited to the Origin One 3D printer. These include manufacturing parts and tools for automotive, aerospace, military, consumer products and medical devices. A dedicated dental product version will be introduced later this year.

“We believe our Origin One 3D printers with P3 technology are ideal for solving a wide range of on-demand manufacturing applications on a global scale,” said Chris Prucha, vice president of P3 R&D and product management at Stratasys and co-founder of Origin. “Stratasys has given the Origin team the opportunity to accelerate the adoption of this amazing technology to truly transform manufacturing across industries. In fact, it is already happening, with positive customer feedback and very strong demand.”

The Stratasys Origin One 3D printer has a build volume of 192 x 108 x 370 mm and can print details as small as 50 microns. The repertoire of certified, third-party materials includes 10 industrial base materials, including high-temperature, resistant, elastomeric, general-purpose and medical-grade materials.

Learn more about the Origin One 3D printer HERE!

3 új Stratasys 3D nyomtató

Author : Varinex Date : 2021-04-28

A Stratasys 3 új 3D nyomtató bemutatásával erőteljesen fellendíti additív gyártási stratégiáját

3 új 3D nyomtató 3 különböző technológiával: FDM, P3 és SAF

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója három új 3D nyomtatót mutatott be, amelyek együtt nagy befolyással lehetnek a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásának több milliárd dolláros piacára. A rendszerek együttesen arra törekszenek, hogy felgyorsítsák a hagyományosról az additív gyártásra való áttérést, a hagyományos gyártási módszerek által nem támogatott alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz.

“Gyors léptekkel haladunk az Additív Gyártás 2.0 korszaka felé, amelyben a globális gyártás piacvezetői túllépnek a prototípusgyártáson, hogy teljes mértékben magukévá tegyék azt a gyorsaságot, amelyet a 3D nyomtatás a teljes gyártási értékláncba hoz“ – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „A globális ellátási láncok kínálati és keresleti oldalán egyaránt tapasztalható zavarok egyértelműen jelzik, hogy a status quo nem működik. Az additív gyártás teljes rugalmasságot biztosít a vállalatok számára annak eldöntéséhez, hogy mikor, hol és hogyan gyártsák az alkatrészeket. Emiatt kötelezetük el magunkat amellett, hogy a polimer 3D nyomtatási megoldások teljes körét nyújtsuk ügyfélkörünk számára szerte a világon.”

Tavaly a Stratasys bevételének több mint 25%-a gyártással kapcsolatos alkalmazásokból származott. A továbbiakban a 3D nyomtatási hardverek, szoftverek, anyagok és szolgáltatási megoldások átfogó és integrált portfóliójával a Stratasys becslései szerint a gyártási bevételek növekedése meghaladja a többi szegmenst, 2022-től kezdődően éves szinten meghaladja a 20%-ot.

A Stratasys Origin One részletes és bonyolult alkatrészek ipari szintű 3D nyomtatását hozza

Stratasys Origin 3D nyomtatott alkatrészek — *A Stratasys Origin One 3D nyomtatót tömeggyártási alkalmazásokhoz tervezték, mint például ezek a kameraházak*

Szemléltetve, hogy a Stratasys gyorsan képes integrálni a nemrég megvásárolt Origin-t, a cég bemutatta a végfelhasználói gyártási alkalmazásokhoz tervezett Stratasys Origin® One 3D nyomtatót. Az új 3D nyomtató szabadalmaztatott P3™ technológiát és szoftveres szerkezetet használ, hogy a nyitott hozzáférésű, tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagok széles skáláján készítsen alkatrészeket iparágvezető pontossággal, részletességgel, felülettel, megismételhetőséggel és gyorsasággal.

Ez a technológia hardverfrissítésekkel kombinálva lehetővé tette a Stratasys számára, hogy a rendszer szinte minden aspektusát optimalizálja a termék új verziójában a megbízhatóság és a teljesítmény javítása érdekében. A felhőbeli kapcsolat azt jelenti, hogy az ügyfelek a jövőben további szolgáltatásfejlesztéseket kapnak.
Célzottan a szigorú pontosságra és ismételhetőségre vonatkozó kritériumok teljesítésére összpontosítottunk a 3D nyomtatott csatlakozók esetében, amelyek kétszámjegyű mikronos pontosságot igényelnek ”- mondta Mark Savage, a csatlakozók és érzékelők egyik iparágvezető gyártója, a Stratasys és az Origin régi ügyfele, a TE Connectivity Global Center of Excellence additív gyártási vezetője.

“Stratasys and Origin have been great partners in helping us achieve these goals and in showing us the potential of additive manufacturing for tens of thousands of parts. We are seeing how Stratasys’ hardware, software and materials complement each other, making industrial production directly with additive manufacturing a reality for us. We believe this will help TE Connectivity become a more agile and cost-effective partner for many of the world’s leading computer manufacturers, from automotive to aerospace to appliances, as we work to build a more connected future.”

A Stratasys belső becslései szerint 3,7 milliárd dolláros piaci lehetőség várható 2025-ig az Origin One-nak megfelelő gyártásorientált szegmensek számára, ideértve az autóipart, a fogyasztási cikkeket, az orvosi, fogorvosi és szerszámkészítési alkalmazásokat. A Stratasys azt tervezi, hogy a 3D nyomtatóra, az utókezelő berendezésre és a kapcsolódó szoftverekre május elején kezdi el felvenni a megrendeléseket globális csatornáján keresztül.

Új H350 3D nyomtató SAF™ technológiával az ipari gyártásért

Új Stratasys H350 3D nyomtató — *A rendszerek együttesen arra irányulnak, hogy felgyorsítsák a hagyományos és az additív gyártás közötti átállást az alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz*

A Stratasys bemutatta a Stratasys H350™ 3D nyomtatót is, amely a Stratasys új H sorozatú gyártási platformjának első 3D nyomtatója. Az SAF™ technológiával működő új H350 nyomtató gyártási szintű teljesítményt nyújt a végfelhasználói alkatrészek számára. Úgy tervezték, hogy a gyártók részére következetességet, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget, valamint az alkatrészek ezreinek gyártásának teljes ellenőrzését biztosítsa. A H350 nyomtató körülbelül tucatnyi, SAF technológiával nyomtatott alkatrészt is tartalmaz. A berendezés bétatesztelését 2021 eleje óta végzik Európában, Izraelben és az Egyesült Államokban működő szervizekkel és szerződéses gyártókkal, köztük a Stratasys Direct Manufacturing céggel, amely ma már ezzel a 3D nyomtatóval készített alkatrészeket is értékesít.

Várhatóan az idei harmadik negyedévben kerül a berendezés kiszállításra az ügyfelek szélesebb körének. Javasolt alkalmazási területei olyan végfelhasználói alkatrészek gyártása, mint a burkolatok, csatlakozók, zsanérok, kábeltartók, elektronikai házak és csatornák.

„Ambiciózus terveink vannak üzleti tevékenységünk bővítésére, és úgy gondoljuk, hogy a Stratasys H350 alkalmazása ennek a növekedésnek kulcsfontosságú eleme lehet” – mondta Philipp Goetz, a Goetz Maschinenbau németországi székhelyű 3D nyomtatás-szolgáltató tulajdonosa. „Teljesítettünk mind nagy méretű, mind több száz kisebb darabból álló alkatrész megrendelést is a berendezéssel. Lenyűgözött minket a rendszer és az SAF technológia teljesítménye, az alkatrészek egyenletes minősége az egész gyártási mennyiségben. A rendszer rendkívül megbízhatónak bizonyult.”

A Stratasys tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagokat használ a H sorozatú rendszerekhez. A kiindulási alapanyag a Stratasys High Yield PA11, amely fenntartható ricinusolajból készülő bioalapú műanyag.

Nagy alkatrészek gyártása egyszerűen az F770 FDM® 3D nyomtatóval

Stratasys F770 3D printer — *A Sub-Zero Group luxuskészülék-gyártónál nagyon nagy részek 3D nyomtatásához telepítették az új Stratasys F770-et*

A bejelentett harmadik új rendszer, a Stratasys F770™ 3D nyomtató a Stratasys ipari szintű FDM technológiájának reprodukálhatóságával és megbízhatóságával kapcsolatos hírnevére épít. Ideális nagy méretű alkatrészek gyártására, ugyanis ez a legújabb FDM berendezés a piac leghosszabb, teljesen fűtött nyomtatási kamrájával és nagy, csaknem 370 literes építési térfogattal rendelkezik.

Az új, 100 000 dollár alatti árú rendszert standard hőre lágyuló műanyagokat igénylő prototípusok jig-ek, szerelő ülékék és szerszámok gyártására tervezték. Az oldható támaszanyagok leegyszerűsítik az utómunkát, a GrabCAD Print™ szoftver leegyszerűsíti a munkafolyamatot, míg az MTConnect szabvány és a GrabCAD SDK lehetővé teszi a vállalatirányítási rendszerekhez való csatlakozást.

Az amerikai Sub-Zero Group Inc. luxus készülékeket gyárt, és az F770 egyik béta tesztelője volt. Doug Steindl, a vállalati fejlesztési laboratórium vezetője elmondta, hogy ez a 3D nyomtató segít a nagyobb alkatrészek nyomtatásának házon belül tartásában, 30–40 százalékos költségmegtakarítást eredményezve. „3D nyomtatási laboratóriumunk hathetente új termék építéssel néz szembe. Minél gyorsabban tudjuk befejezni a dolgokat, annál jobb, és ennek az a leggyorsabb módja, ha a lehető legtöbb munkát házon belül tartjuk. Az F770 megfelel ennek az igénynek.”

New opaque PolyJet materials

Author : Varinex Date : 2021-04-16

New Opaque Stratasys PolyJet Base Materials

Amazing realism with Stratasys' new opaque PolyJet materials

Stratasys is once again raising the bar in full-color, multi-material 3D printing. The new opaque, non-transparent and light-absorbing materials in PolyJet™ 3D printers deliver breathtaking realism and graphic sharpness that you have to see and touch to believe.

The introduction of the new VeroUltra™ White and VeroUltra™ Black substrates enables incredible realism for a wide range of prototyping projects. These substrates allow for opaque, high-quality parts even when 3D printing very thin plastic parts. Text and labels on bottles and packaging will be sharp enough to meet 2D graphics specifications. Color contrast is improved where high color separation is expected. Finally, these new substrates provide incredible fidelity for simulating natural materials such as wood, fabric, and marble.

Pictured: New opaque colors extend realism to prototyping applications such as bottle labels, and when combined with VeroUltraClear, glass-like transparency is achieved.

“PolyJet 3D printing continues to be the industry-leading modeling solution for designers, as we continue to evolve,” said Shamir Shoham, vice president of Stratasys Design. “What seemed unimaginably realistic last year has become even better this year.” As they’ve learned, accurately mapping color, material, and finish—collectively known as “CMF”—is a very expensive and time-consuming part of the design process. Over the past few years, Stratasys’ PolyJet™ solutions have significantly challenged this notion for designers. The company introduced PANTONE® Validated Colors to ensure that printed colors match what you see on screen. And with materials like VeroUltra Clear, properties like glass-like transparency and flexibility have become available. Software formats like 3MF have simplified the workflow, so high-fidelity modeling is now almost a click-and-print.

Excellent color quality

New opaque colors extend realism to prototyping applications such as bottle labels, mobile devices, backlit screens and panels, and dolls, and designers are taking advantage of this.

“The color quality is excellent,” said Dennis Harroun, an American component designer. His company, Mana Digital Albuquerque, develops 3D printed models for toys, jewelry, and film applications, and is also involved in beta testing new Stratasys materials and 3D printers. “The quality provided by Stratasys materials is by far the best I have encountered, and it would be extremely difficult to replicate this quality with any other modeling method.”

Pictured: American designer Dennis Harroun's work Gravity Girl demonstrates Stratasys' advanced color printing capabilities.

The new opaque materials J8 Series™ and J7 Series™ 3D printers, and the J55™ 3D printers are available
If you are interested in the material, please contact our colleague!

Stratasys' new product: J5 DentaJet dental 3D printer

Author : Varinex Date : 2021-03-24

Stratasys' new product: J5 DentaJet dental 3D printer

Stratasys Introduces J5 DentaJet Dental 3D Printer Designed to Address Growing Demand for Dental Solutions

Stratasys has introduced a new device for dental and dental labs that combines the efficiency of 3D printing with the realism and precision of PolyJet technology. The J5 DentaJet™ is the only multi-material dental 3D printer, allowing dental technicians to create multiple, diverse dental models on a single build tray. The new device can produce at least five times more dental models on a single build tray than competitive 3D printers, yet has a small footprint of just 0.43 square meters.

The new system, supported by biocompatible materials, could dramatically increase the efficiency of 3D model printing for dental laboratories.

Stratasys J5 DentaJet dental 3D printer maximizes productivity — *Stratasys' latest 3D printer maximizes productivity for the dental market, all in a small footprint*

Dental laboratories need to produce multiple models in multiple materials, whether it’s a removable partial denture or a dental implant. For example, each implant includes an upper and lower rigid, opaque model, a soft gingival mask, and a biocompatible surgical drill guide. This requires three different materials, forcing technicians to either use multiple 3D printers or run separate prints for each material. The J5 DentaJet can easily handle up to 5 materials, including the support material.

The colorful, multi-material J5 DentaJet can also produce lifelike, 3D printed communication models, which previously could only be achieved with time-consuming wax models. With the new equipment, however, designs can be digitally produced in just a few hours. Due to the high resolution of PolyJet materials, dentists can implant crowns and bridges in minutes thanks to the accuracy of the models – which is 18.75 microns, half the thickness of a human hair.

Stratasys J5 DentaJet dental 3D printer takes up little space and is easy to use — *The J5 Dentajet dental 3D printer requires little space, is easy to use, and is office-friendly.*

Accurate dental models, quickly, with little rework

“3D printing is becoming increasingly popular for dental and orthodontic models, but the process is still too manual and time-consuming,” said Osnat Philipp, vice president of Healthcare at Stratasys. The J5 DentaJet advances the full digital transformation of dental models by combining precision with automation. The system operates largely unattended and can print multiple models of different types and materials on a single print bed. It is a highly productive machine.”

NEO Lab is a family-owned orthodontic business in Andover, Massachusetts. The company has been beta-testing the J5 DentaJet to help its 120 employees, who serve 3,000 orthodontic and dental clinics across the country. CEO and co-owner Christian Saurman says they started using the system to achieve better surface quality, which has also helped them manage a large volume of parts. “We produce 600 orthodontic appliances a day,” Saurman said. “The DentaJet 3D printer is easy to use, can produce multiple models in a single print, and we don’t need to do any post-processing after we take them out of the machine. Our models are going from the printer to the user faster than ever before.”

*The new J5 DentaJet 3D printer can produce at least five times more dental models in a mixed tray than competing 3D printers*

Motor City Lab Works, a dental practice in Birmingham, Michigan, has also been beta-testing the J5 DentaJet. Dr. John Dumas, an orthodontist and CEO of the company, is very pleased with the 3D printer’s accuracy and the high volume it can produce. “As orthodontists, we need accurate models to ensure the best fit for our patients. We need a 3D printer that combines the larger tray size needed for high-volume production with high-resolution model production. The J5 DentaJet gives us both.”

A 3D printer tailored to the needs of the dental market

Stratasys estimates that the total market for dental and dental technology 3D printing is approximately $1 billion. With an ever-increasing range of 3D printing technologies, from polymerization to stereolithography, Stratasys can be a complete 3D printing service provider for its customers, matching the right technology to the right application.

The J5 DentaJet is ideal for customers who need to produce large volumes of realistic, highly accurate models.

The Stratasys J5 DentaJet dental 3D printer can produce multiple models made from different materials at the same time. — *With the J5 DentaJet, multiple dental models made of different materials can be produced simultaneously on one printing tray.*

The J5 DentaJet is available with a range of substrates tailored to the needs of the dental market. Available biocompatible materials include a transparent substrate, VeroGlaze, a white material suitable for temporary placement in the mouth, as well as a transparent and flexible substrate. In addition, a digital substrate called Separator automatically coats the models to make it much easier to separate the acrylic device from the model and remove wax and residue. The following substrates are also available: VeroDent PureWhite, and CMY substrate for color printing.

The J5 DentaJet 3D printer is now available, learn more about it HERE!

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

Author : Varinex Date : 2021-03-22

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

A Stratasys megvásárolta az RPS-t, kategóriájának egyik legjobb sztereolitográfiás – SLA 3D nyomtatóinak gyártóját

A Stratasys bejelentette, hogy felvásárolta az Egyesült Királyság-beli RP Support Ltd.-t (RPS), amely ipari SLA 3D nyomtató rendszereket és megoldásokat kínál. Az RPS technológiája tovább bővíti a Stratasys polimer megoldási csomagját a termékelőállítás teljes életciklusát lefedve, a koncepció modellezésétől a gyártásig. A Stratasys, kihasználva iparágvezető piacra lépési infrastruktúráját, kibővített alkalmazásokkal kínálja az RPS Neo® rendszersorozatát a globális piacon. A cég arra számít, hogy az akvizíció növeli a bevételeit 2021 végéig.

Az RPS Neo ipari sztereolitográfiás rendszereivel kiegészítve portfólióját, a Stratasys teljes polimer 3D nyomtatási megoldást kínál a termékelőállítás teljes életciklusa során.

Az RPS Neo SLA 3D nyomtató kis helyigényű, ugyanakkor nagy alkatrészeket képes előállítani — Az RPS Neo 3D nyomtatói kis helyigényűek, ugyanakkor nagy alkatrészeket képesek előállítani. Az alapanyagok olyan tulajdonságok széles skáláját biztosítják, mint a kémiai ellenállás, a hőtűrés, a rugalmasság, a tartósság és az optikai tisztaság Kép: Business Wire

Az RPS Neo 3D nyomtató-családjának tagjai dinamikus lézersugaras technológiával rendelkeznek, amely lehetővé teszi nagy méretben a pontos gyártást és részletgazdag nyomtatást. A nyílt alapanyag platform segítségével a Neo nyomtatók olyan alapanyag tulajdonságok széles skáláját biztosítják mint a magas kémiai ellenállóképesség, a hőállóság, a rugalmasság, a tartósság és az optikai átlátszóság lehetősége. A berendezések kis helyigényűek, ugyanakkor akár 800x800x600 mm-es alkatrészeket is képesek előállítani.

A Neo rendszerek Ipar 4.0 kompatibilis Titanium™ vezérlőszoftvere magában foglalja a kamerát, a hálózati kapcsolatot, támogatja a távoli diagnosztikát, valamint a nyomtatási paraméterek testreszabását. A nyomtatók automatikusan jelentést küldenek e-mailben a feladatokról. A Stratasys azt tervezi, hogy a GrabCAD Print szoftverét beépíti a termék jövőbeli verzióiba.

Már a Forma-1-ben is bizonyított a Neo sztereolitográfiás 3D nyomtató

„Mivel a vállalkozások felgyorsítják az additív gyártás bevezetését, célunk, hogy ügyfeleinknek a világ legjobb és legteljesebb polimer 3D nyomtatási portfólióját nyújtsuk” – mondta Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „Úgy gondoljuk, hogy a Neo termékek kiemelkednek a piacon jelenleg elérhető egyéb megoldások közül. Ezt az alapanyagok szabad választásának, az alacsony szerviz-igényüknek, valamint a megbízható és pontos, üzembiztos 3D nyomtatásnak köszönhetik. Erős globális csatornáinkkal, és innovatív GrabCAD szoftverünkkel még több gyártóhoz tudjuk az RPS innovatív termékeit eljuttatni.”

„Azért fejlesztettük ki a Neo termékcsaládot, hogy magasabbra tegyük a mércét az ipari, nagyméretű sztereolitográfiás 3D nyomtatók következő generációja számára” – mondta David Storey, az RPS igazgatója. „Alig várom, hogy a Stratasys csapatával továbbfejleszthessük, és szélesebb körű, globális közönséghez juttathassuk el ezt kiemelkedő technológiát.”

A Williams Racing brit Formula-1 versenycsapat Neo 800 3D nyomtatókat szerzett be nemrégiben. „A csapat RPS Neo 800 gépei személyzet nélkül működtek a karácsonyi szünetben, hatalmas mennyiségű, kiváló minőségű alkatrészt szállítva aero tesztprogramunkhoz, ami igazán meghökkentő eredmény” – mondta James Colgate, a Williams Racing műveleti igazgatója. „Lenyűgöztek minket az új Neo 3D nyomtatók.”

Az ipari sztereolitográfiás rendszerek használata megszokott a 3D nyomtatási ipar olyan alkalmazásaihoz, mint a szerszámkészítés, a precíziós öntéshez készülő öntőminták, az átlátszó fogszabályozók, a nagy méretű alkatrészek készítése, vagy az anatómiai modellezés. A NEO 3D nyomtatók kiváló felületi minőséget, nagy építési teret, rövid nyomtatási időt, és megfizethető alkatrészenkénti előállítási költséget biztosítanak. Az ipari sztereolitográfiás rendszerek globális piacát körülbelül 150 millió dollárra becsülik, és körülbelül évente 10%-os növekedése várható.¹

Ha szeretne bővebbet tudni a Stratasys által eddig kínált PolyJet és FDM technológiákról, olvassa el bejegyzéseinket!

¹ Becsült piaci méret és éves növekedési ütem a vállalat és harmadik fél elemzői becslései alapján.

Stratasys FDM additive manufacturing in Naples public transport

Author : Varinex Date : 2021-02-26

Stratasys FDM additive manufacturing in Naples public transport

The downtime of trolleybuses in Naples has been reduced from 12 months to just two weeks using replacement parts manufactured with a Stratasys F900 industrial 3D printer. Encouraged by the success of the project, there are plans to expand FDM additive manufacturing to the entire Italian public transport network.

Engineering company 3DnA aims to revolutionize the maintenance and repair of public transport in Italy using Stratasys FDM additive manufacturing. Recent work the company has done for Azienda Napoletana Mobilità (ANM), the public transport company in Naples, has shown that on-demand 3D printing of spare parts can reduce vehicle downtime by up to 95% compared to traditional spare part manufacturing.

***The Naples trolleybus provides a cost-effective, sustainable mode of transportation throughout the city.***

ANM manages the entire public transport network in Naples, including the city’s famous trolleybuses. The company recently discovered that many of the bus pantographs – the vital components that connect the bus to the overhead line – were broken or no longer usable. Without a working pantograph, these buses would be inoperable and the service would have to be suspended.
Due to the age of the trolleybus fleet, the replacement part in question was no longer available on the market – which would not only have meant the bus being out of service, but would have put the entire fleet at risk in the event of repeated component breakages. Addressing the problem brought 3DnA’s additive manufacturing expertise to the fore – ANM’s large-scale, industrial Stratasys F900® 3D printer was the solution.

“Manufacturing the pantographs using traditional processes would have taken up to 12 months. This would have resulted in a long downtime for the vehicle, which is simply unthinkable,” explains Alessandro Manzo, CEO of 3DnA.

“With our Stratasys F900, we were able to manufacture and deliver around 20 of the most critical components of the pantograph in two weeks, allowing ANM to eliminate the further risk of downtime for its fleet and ensure reliable public transport for three million Neapolitans. Overall, this production flexibility is extremely important for ANM, as it can now order parts based on actual demand, without the need to stock large, costly inventories.”

3D printed parts are used throughout the entire fleet

As the original pantograph was obsolete, 3DnA redesigned the part using 3D scanning. Importantly, by taking advantage of the geometric freedom offered by additive manufacturing, the team was able to redesign the part so that in the event of damage, only a small part of the pantograph would need to be replaced – not the entire unit as before.
The core of the new pantograph is a metal structure, and the F900 3D printer is used to produce the outer casing that connects the pantograph to the overhead lines.

3D printed pantograph top cover made of ULTEMTM 9085 material, F900 equipment — ***durable Stratasys ULTEM^™ 3D printed pantograph top cover made of***

***New 3D printed pantograph connects trolleybus to overhead line***

“The innovative new design was so well received that ANM decided to replace the pantographs on its entire trolleybus fleet with the new 3D printed version,” Manzo continues. “Without such high-precision part manufacturing capabilities, this would not have been possible. The beauty of the matter is that the F900 not only ensures a high level of part accuracy, but also has an industry-leading repeatability.”

The outer shell is printed using Stratasys ULTEM^™ 9085 resin , which provides the structural support needed for everyday use while also meeting the required electrical insulation standards. Manzo adds, “The part is non-conductive, so using this resin is essential. In addition, ULTEM^™ 9085 resin provides three key requirements for end-user transportation applications: excellent heat resistance with a heat deflection temperature of 153°C, a flame-retardant thermoplastic, and a very high strength-to-weight ratio.”

Expansion nationwide

Encouraged by the success in Naples, 3DnA’s management sees it as a catalyst for the transformation of the wider Italian transport sector.
“We believe that additive manufacturing will become the primary method of spare parts production in the public transport sector,” concludes Manzo. “Small-volume, on-demand production is cost-effective and the industry is ripe for transformation, as the ANM example shows. As a result of the project, we are already in advanced discussions with several transport management companies in Italy to support their spare parts needs with this technology.”

Here you can find more information about the F900 3D printerand the durable ULTEM™ 9085 resin material.

A Stratasys az Origin startup megvásárlásával bővíti portfólióját

Author : Varinex Date : 2020-12-14

A Stratasys az Origin felvásárlásával új 3D nyomtatási platformmal bővíti portfólióját

A Stratasys bejelentette, hogy megállapodást írt alá a 3D nyomtató gyártó Origin start-up 100 millió dollár összértékben történő megvásárlásáról. A várhatóan 2021 januárjában lezáruló felvásárlás segít megerősíteni a Stratasys vezető szerepét a tömeggyártással készülő polimer alkatrészek gyorsan fejlődő piacán. Ez olyan iparágakban terjeszkedhet, mint a fogászat, a gyógyászat, a szerszámipar, a hadiipar és a fogyasztásicikk gyártás bizonyos szegmenseiben.

*Az Origin 3D nyomtatók különösen jól alkalmazhatóak a végfelhasználásra szánt, tömeggyártással készült alkatrészek esetében.*

A San Francisco-i székhelyű Origin élen jár a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásával kapcsolatos új szemléletmód kialakításában. A vállalat első ipari 3D nyomtatója, az Origin One programozható fotopolimerizációt (P³) alkalmaz. A fény, a hőmérséklet, az erő és még számos változó szabályozásával kivételes pontosságú és szilárdságú alkatrészeket állíthatunk elő. A berendezés által használt P³ technológia lényege, hogy a folyékony fotopolimer alapanyagot fénnyel szilárdítja meg.

„Ügyfeleink olyan additív gyártási megoldásokat keresnek, amelyek lehetővé teszik az ipari minőségű alapanyagok használatát tömeggyártáshoz, folyamat- és minőségellenőrzéssel.” – Mondta Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója.
„Úgy gondoljuk, hogy a szoftvervezérelt Origin One rendszer a legjobb az iparban, mivel ötvözi a nagy teljesítményt és a rendkívüli pontosságot. Ha az Origin kiterjedt alapanyag palettáját a Stratasys iparágvezető piacralépési stratégiáival kombináljuk, képesek leszünk a keresett gyártási alkalmazások széles körének megfelelni világszerte. Tervezzük a porágyas fúziós technológia bevezetését is. Ez az Origin felvásárlásával együtt közelebb visz a célunkhoz, hogy a polimer additív gyártás vezető szereplői legyünk. Mindezt Ipar 4.0-nak megfelelő, átfogó, piacvezető technológiák és megoldások biztosításával. „

Mérettartó, tartós alkatrészek, széles alapanyagválaszték

Ez az új technológia lehetővé teszi az ügyfelek számára mérettartó, részletes kidolgozottságú, alkatrészek 3D nyomtatását nagy pontossággal, sztenderd minőségű, tartós alapanyagok széles választékából. A vállalat az alapanyagok fejlesztésén olyan partnerekkel működik együtt, mint a Henkel, a BASF és a DSM.

„Már a One bevezetése előtt együtt dolgoztunk az Origin-nel az alapanyagok fejlesztésén. Hittünk a technológiájukban és abban az elképzelésükben, hogy a fotopolimereknek helye van az additív gyártásban.” – Mondja François Minec, a BASF 3D Nyomtatási Megoldások vezérigazgatója.

Az Origin One rendszereket sikeresen alkalmazzák az ECCO cipőgyártó vállalatnál is. „Örömmel folytatjuk együttműködésünket az Origin csapattal, immár a Stratasys globális infrastruktúráját is kihasználva” – mondja Jakob Møller Hansen, az ECCO kutatásfejlesztésért felelős alelnöke.

A Covid-19 világjárvány alatt az Origin bizonyította, hogy technológiája megfelel a gyártási alkalmazásokhoz. Többszázezer klinikailag tesztelt orrmintavételi pálciká, többezer arcvédő pajzsot és lélegeztetőgép-elosztót gyártott.

„Azért alapítottuk a céget, hogy egy teljesen új additív gyártási platformot hozzunk létre, amely lehetővé teszi végfelhasználói alkatrészek tömegtermelését hihetetlen pontossággal, szilárdsággal és teljesítménnyel, széles körű alapanyagválasztékkal.” – mondja Christopher Prucha, az Origin vezérigazgatója és társ-alapítója.
„A Stratasys volt a legalkalmasabb vállalat, akihez csatlakozhattunk jövőképünk megvalósítása érdekében. Páratlan lehetőséget biztosítanak a piaci elérés jelentős bővítésére, így P³ technológiánkat nagyobb közönséghez juttathatjuk el.”

Amennyiben felkeltette érdeklődését a bejegyzésben említett technológia, ismertje meg jobban az Origin One 3D nyomtatót!

J750 DAP: realisztikus funkcionális csontmodellek

Author : Varinex Date : 2020-12-09

Stratasys J750 Digital Anatomy
ultra-realisztikus funkcionális csontmodellek

A továbbfejlesztett Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóval csonthatású alapanyag használatával nem csak valódinak tűnő, de a klinikai kutatások szerint biomechanikailag is valósághű modellek állíthatók elő. Az új 3D nyomtató a világon elsőként teszi lehetővé a porózus csontstruktúrák, izomszövetek és ínszalagok utánzását. Így az egészségügyi szakemberek olyan modellekhez juthatnak, amelyek ugyanúgy viselkednek, mint az emberi csontok és szövetek.

A Stratasy J750 Digital Anatomy 3D nyomtató lehetővé teszi az orvosok számára, hogy az emberi anatómiához hasonló biomechanikai valósághűséggel gyakorolják az ortopédiai csavarok behelyezését.

A J750 Digital Anatomy 3D nyomtatót egy évvel ezelőtt vezették be, elsősorban puha kardiológiai szövetek – például a szív és az erek – utánzására. A tervezők munkáját a hatékony Digital Anatomy szoftver, valamint GelMatrix™ és TissueMatrix™ alapanyagok segítik. A technológia segíti az orvosokat a műtétekre való felkészülésben, az orvostechnikai eszközök gyártóit pedig az új termékek tesztelésében és az egészségügyi dolgozók betanításában. A továbbfejlesztett szoftveres képességekkel kiegészülve a BoneMatrix™ alapanyaggal az ortopédiai alkalmazásokra is kiterjeszthetik ezeket az előnyöket.

„Úgy gondoljuk, hogy az alaposabb felkészülés jobb klinikai eredményekhez vezet” – mondja Osnat Philipp alelnök, a Stratasys egészségügyi csapatának vezetője. „A csontjaink mechanikai tulajdonságai nélkülözhetetlenek ahhoz, hogy csontvázunk képes legyen a mindennapi mozgásunk támogatására. Fontos szempont az is, hogy védelmet nyújtson létfontosságú szerveink számára, és végső soron javítsa életminőségünket is. A biomechanikailag pontos, az egyes betegek részére egyedileg elkészített modellek gyártási lehetősége elengedhetetlen az alaposabb műtéti felkészüléshez.”

***A Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatója pontos modelleket készít a beteg csontjairól, beleértve a csontvelőt vagy a daganatokat***

Rövidebb műtéti idő, gyorsabb rehabilitáció

Ugyan nagy a kereslet a csontmodellek iránt, a hagyományos modellezési eljárások komoly hiányosságokkal bírnak. Az orvostudomány hagyományosan emberi maradványokból származó csontokat vagy elavult 3D nyomtatási megoldásokat használ. Az emberi csont drága, nehezen hozzáférhető, és különösen nehéz az éppen szükséges patológiai jellemzőkkel – például daganatokkal vagy életkori sajátossággal – bíró maradványokat beszerezni. A sorozatgyártott csontmodellek nélkülözik a betegspecifikus jellemzőket, a hagyományos 3D nyomtatási megoldásokkal készült modellek pedig biomechanikailag hiányosak. Ezzel szemben, a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtató használatával, legyen szó akár csavarbehelyezésről, csont-fúrásról vagy -fűrészelésről, az egészségügyi szakemberek élethű visszajelzésekre számíthatnak. A modellek ráadásul akármelyik beteg röntgenfelvételei alapján elkészíthetők.

Az orvosi egyetemek 3D nyomtatott koponya- és gerincmodelljei elérhetővé teszik a medikusok számára a csontok fűrészelésének és fúrásának lehetőségét. Egy floridai gyermekkórház orvosigazgatója a legkorszerűbb szimuláció elterjedésében látja a gyermekgyógyászati képzés átalakításának lehetőségét.

„A realisztikus 3D nyomtatott orvosi modelleknek köszönhetően az orvosok már akkor „operálhatnak”, amikor a műtét valódójában még el sem kezdődött. „Lerövidíti a műtéti időt, csökkenti a halálozási arányt, gyorsítja a beteg rehabilitációját, és segít lefaragni az altatás időtartamát, ami kedvez az agy felépülésének.”

Már maga a J750 DA 3D nyomtató is csúcstechnológiájú, de az igazi ereje a Digital Anatomy szoftverben rejlik. A világ vezető tudományos központjaival és kórházaival közösen évekig tartó szakértői tesztelés során több, mint 100 kifinomult alkalmazásspecifikus nyomtatási paraméterszettet fejlesztettek tökéletessé. Például a porckorongokat egészséges vagy kóros állapotban is ki lehet nyomtatni. A csigolyák közötti porckorongok különböző fokú merevséggel is nyomtathatók. Fontos továbbá, hogy az általános csontoknál sűrűbb szerkezetű koponyacsont, illetve a hosszú csontok különböző mennyiségű velő tartalma is kinyomtatható. Mindeközben különböző anyagkombinációk állíthatók elő voxel-szinten* a megfelelő biomechanikai tulajdonságok biztosítása érdekében.

Kutatási tanulmányok igazolják a 3D nyomtatott ortopéd modellek biomechanikai pontosságát

A Tel-Avivi Egyetem Számítógépes Mechanikai és Kísérleti Biomechanikai Laboratóriumának kutatói klinikai vizsgálatokat végeztek a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóval előállított csontmodellek jellemzőivel. Különös figyelmet fordítottak arra, hogy az új eljárás mennyire pontosan modellezi a csontba csavart csavarok meghúzási nyomtékát mind a csontkéreg, mind a szivacsos állomány esetében. A 2020-ban készült tanulmány arra a következtetésre jutott, hogy a 3D nyomtatott modellek esetén az ortopédiai csavarok meghúzási nyomatéka az igazi csontokhoz hasonló érzetet ad.

Egy másik, a Technion Technológiai Intézet Anyagtudományi és Mérnöki Laboratóriuma által végzett tanulmány kimutatta a 3D nyomtatott gerincmodellek mechanikai megfelelőségét az emberből származó gerincoszlopokkal összevetve. A tanulmány igazolta, hogy a 3D nyomtatott ágyéki csigolyák pontosan reprezentálják az emberi gerinc szakirodalomban leírt mozgástartományát.

Tudjon meg többet a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóról ITT!

* A voxel a pixel térbeli megfelelője, a háromdimenziós kép legkisebb egysége. A GrabCAD Voxel Print bevezetésével a Stratasy J750 Digital Anatomy 3D nyomtató képes állítani a 3 dimenziós nyomtatási anyag koncentrációját, szerkezetét és színes térképezését a voxel szintjén.

Volkswagen purchases Stratasys J850 3D printers

Author : Varinex Date : 2020-11-27

Volkswagen invests in two Stratasys J850 3D printers to advance automotive design

World's first full-color 3D printer helps Volkswagen further develop new vehicle designs

Volkswagen, one of the largest and most iconic automotive players, has invested in the world's first full-color, multi-material Stratasys 3D printing technology to further advance its prototyping and open up new possibilities in automotive design.

Volkswagen has 25 years of experience in 3D printing to innovate vehicle design and manufacturing. This investment will enable the creation of multi-material prototypes that mirror final production parts with up to 99% accuracy. This level of realism allows the team to better test and improve part designs, all while meeting Volkswagen’s stringent quality requirements.

Volkswagen Tiguan R-Line (Image Source: Volkswagen AG).
With a Stratasys J850 3D printer, the Volkswagen Pre-Series-Center
can print ultra-realistic prototypes for vehicle interiors

The Stratasys J850 3D printer can produce full-color prototypes in up to seven different materials, with the ability to vary stiffness, flexibility and transparency – even in a single print. This saves Volkswagen significant time and costs compared to traditional multi-step design processes such as assembly and painting of parts.

The Volkswagen Pre-Series-Center team uses 3D printing to create surfaces with different textures for the vehicle interiors – from fabric to leather to wood. The use of the latest transparent material VeroUltraClear makes it possible to reproduce the clarity of glass. Simulating vehicles with realistic models gives designers creative freedom, as new designs can be tested and perfected quickly and cost-effectively.

Volkswagen Tiguan R-Line (Image Source: Volkswagen AG).
Using the latest VeroUltraClear material,
Volkswagen can simulate the clarity of glass

Peter Bartels, Head of the Volkswagen Pre-Series-Center, says: “Innovation is at the heart of everything we do at Volkswagen, to develop vehicles that inspire and make our customers proud owners. To achieve this, it is essential that our design teams use the latest cutting-edge technologies. We encourage them to unleash their creativity and raise the bar in automotive design. Our Stratasys J850 3D printers have been received with great enthusiasm by our engineers, as they can now more easily optimize their design processes in their work.”

Andreas Langfeld, President of Stratasys EMEA, added: “Volkswagen is a long-standing customer who has always appreciated the potential of PolyJet 3D printing and has pushed the boundaries of the technology to innovate the design process. The J850 is our most advanced system yet, giving companies a competitive edge and taking their design capabilities to the next level. We are excited to see what creative applications the Volkswagen team will develop with this technology.”

Stratasys J850 3D printer - full-color, multi-material use

Learn more about the Stratasys J850 3D printer used by Volkswagen HERE!

Continental uses Stratasys Fortus 450 3D printer

Continental strengthens with Stratasys Fortus 450 3D printers

Author : Varinex Date : 2020-11-12

Continental strengthens production capabilities with Stratasys FDM additive manufacturing

Continental AG, a leading automotive technology company, has been successfully using additive manufacturing for more than 20 years. Its Additive Design and Manufacturing Competence Center in Karben, Germany, integrates the technology into its entire design and production process.

To address its in-house manufacturing needs and meet customer expectations, Continental has invested in a Stratasys Fortus 450mc™ 3D printer to strengthen its manufacturing capabilities. The technology enables the production of durable, high-performance parts made from ULTEM™ 9085 resin, while the ABS-ESD7™ material also enables Continental to 3D print ESD-compatible assemblies.

"The Fortus 450mc stands out in our portfolio because it gives us access to highly specialized materials like ULTEM™ 9085 resin and ABS-ESD7™, which allow us to meet demanding manufacturing applications in the production facility."

Stefan Kammann

Continental Engineering Services

The challenge

• To prevent production disruptions, replacement tools and equipment need to be procured quickly and customized solutions are needed.
• Increased work with electronic components means that ESD-compatible tools and manufacturing support equipment are essential.

The solution

• In-house Stratasys FDM^® additive manufacturing increases production speed by producing customized, high-performance tools and components on demand.
• The Fortus 450mc 3D printer enables rapid production of ESD-compliant production support tools in ABS-ESD7 material, avoiding damage to parts or downtime when coming into contact with sensitive electronics.
• The Fortus 450mc enables parts to be produced in a matter of hours. This means Continental can schedule print jobs to run overnight, so they can receive finished parts the next morning.

Learn how Continental integrated the Stratasys Fortus450 3D printer into its manufacturing processes!

Download our 4-page case study in Hungarian now!

Learn about Stratasys FDM carbon fiber technology!

Author : Varinex Date : 2020-11-05

Learn about Stratasys FDM carbon fiber technology!

Strong as metal, light as plastic

Strong as metal, light as plastic, and highly resistant to heat, chemicals, and corrosion – all of this is provided by carbon fiber FDM 3D printing. Due to its excellent thermal and mechanical properties, carbon fiber is often used in the automotive and aerospace industries.

FDM (Fused Deposition Modeling) technology is an efficient additive manufacturing method patented by Stratasys. FDM allows concept models, functional prototypes, and end-user parts to be created from standard, engineering, and high-performance thermoplastics. It is the only professional 3D printing technology that uses industrial thermoplastics, giving the finished parts unique mechanical, thermal, and chemical resistance.

The fundamental trend in the design of industrial manufacturing tools is to use aluminum or an alternative metal alloy. This is because their mechanical properties meet the necessary requirements. In many cases, thermoplastics have the necessary strength to function, but are not strong enough to perform the task. This is where composite materials come into play. Adding some kind of reinforcement to a base polymer drastically changes its mechanical properties, making it suitable for replacing metal parts in many manufacturing tooling. Stratasys, one of the world's largest 3D printer manufacturers, has developed FDM Nylon 12CF ™ for this task.

We want to know how a part will look, feel, and function before manufacturing. That's what prototypes are all about.

When the final part needs to be strong and functional, a carbon fiber prototype is the way to go. In many cases, these carbon fiber prototypes are built to prove the concept works in real-world conditions – think of robotic arms, engine components, or door hinges.

Compared to traditional prototypes, mainly made of metal, carbon fiber 3D printing has the advantage of faster iteration and lower cost. Fine-tuning prototypes with 3D printing is significantly cheaper and takes less time than with traditional methods, thanks to the ability to create countless versions that can be printed immediately. This speeds up product development and allows us to get the product to market earlier than our competitors.

Carbon fiber FDM 3D printing offers countless applications beyond prototyping. Among other things, it is perfectly suited for the direct production of robot arm ends, such as gripping and positioning, deburring robots, and grippers. In the case of robot arm ends, wear resistance is usually emphasized, but reducing the weight of the arm end is often overlooked, even though it has countless advantages, such as resulting in a lower-cost robot.

Carbon fiber material enables 3D printing of manufacturing support tools and clamping seats in applications that were previously unimaginable due to the flexibility of the material. Since the elongation coefficient of FDM Nylon 12CF is three times that of the closest FDM material, its use can be expected to significantly reduce the deformation of parts.

Due to the carbon fiber reinforcement, FDM Nylon 12CF is much stiffer and more wear-resistant than other FDM materials, so parts made from it can also be used to shape metal sheets. It is also an excellent choice for making drilling templates, as the carbon fiber reinforcement provides greater rigidity, so the drilled hole will be more precise.

Its excellent mechanical properties make carbon fiber suitable for printing fixtures, even replacing metal fixtures in industrial environments. This is particularly beneficial for particularly complex fixture tools, where the complex geometry would require multiple components or complicated machine settings.

In conclusion, using FDM Nylon 12CF as an alternative to metal parts can help reduce costs and increase overall efficiency for companies. Carbon fiber increases the strength and stability of 3D printed parts while reducing their overall weight. This makes it an ideal composite material for a wide range of applications, from functional prototypes to end-user parts.

When manufacturing plants work with the right manufacturing support tools, it speeds up production, which means increased productivity. But that's just the beginning! Well-designed tools are more ergonomic and increase both worker safety and efficiency, while also saving costs.
3D printed manufacturing support tools
can reduce manufacturing costs by up to 50-90%!

Download our free, 7-page, Hungarian-language brochure entitled Production Support Tools in Production Plants!

Boeing receives certification for Antero 800NA material

Author : Varinex Date : 2020-11-04

Boeing receives certification for Antero 800NA material

***The PEKK (polyether ketone ketone)* *-based material has enhanced chemical and fatigue resistance. This offers Boeing a new opportunity in the production of polymer aircraft parts.***

Boeing, one of the world’s largest aircraft manufacturers, has qualified and accepted Stratasys’ Antero 800NA thermoplastic for 3D printing, Stratasys announced. The qualification means that this high-temperature material can now be used for the direct production of 3D printed parts for Boeing aircraft, meaning these parts will not function as prototypes but will be directly incorporated into the aircraft.

*Boeing qualifies Stratasys Antero 800NA material, enabling use of high-temperature material in the company's aircraft components*

The PEKK-based Antero 800NA polymer was developed specifically for the industrial Stratasys FDM^® 3D printer. Boeing issued the BMS8-444 specification and, after a comprehensive evaluation of the material, added the 800NA material to the Qualified Product List (QPL). This is the first Stratasys material that Boeing has used to meet qualified chemical resistance and fatigue requirements.

“Boeing recognized the enormous advantage of Antero in applications where 3D printing was previously not possible,” said Scott Sevcik, vice president, Stratasys Aerospace. “Additive manufacturing offers tremendous benefits in streamlining aerospace supply chains for both new parts and maintenance, repair and operational parts. Robust materials are needed to meet the requirements to meet challenging aerospace specifications.”

The 800NA, part of the Antero family, is an ESD-protected material, just like the Antero 840CN03.
Stratasys has made these materials available to users with the F900 and Fortus 450mc 3D printers.

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Author : Varinex Date : 2020-10-20

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Hétfőn megnyitotta kapuit az Ipar Napjai kiállítás, mely idén – a vírushelyzet következtében – az Automotive Hungary 8. Nemzetközi járműipari beszállítói szakkiállítással együtt kerül megrendezésre.

A Hungexpo ebben az évben fokozott járványügyi intézkedésekkel készült a rendezvényre, hogy minimalizálja a járvány terjedésének kockázatát, ugyanakkor találkozási pontot biztosítson az ipar és a járműgyártás valamennyi hazai és nemzetközi beszállítója és szolgáltatója számára.

Látogasson el standunkra, ahol kollégáink részletes tájékoztatást nyújtanak az általunk forgalmazott Stratasys ipari 3D nyomtatókról, és szívesen válaszolnak a 3D nyomtatási szolgáltatással kapcsolatos kérdéseire is.
Nézze meg a Stratasys legújabb 3D nyomtatója, a J55 által nyomtatott modelleket, és ismerje meg, mire képes ez az egyedülálló, full-color irodai 3D nyomtató! (Ha addig is szeretne többet megtudni erről a 3D nyomtatóról, töltse le ingyenes, 8 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket ITT)
Az FDM az egyik legelterjedtebb additív gyártástechnológia – ipari felhasználású, hőre lágyuló műanyagból készült, egyedülálló mechanikai, hő- és vegyi ellenállással bíró FDM modellekkel is várjuk a kiállításon! (Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat – ITT!)
Szeretettel várjuk a VARINEX 303F standján!

Unique, fast production – 3D printing

Author : Varinex Date : 2020-05-14

Custom, fast production - 3D printing

The demand for unique, fast production has exploded, and 3D printing is becoming increasingly popular among entrepreneurs. NEW technology magazine spoke with György Falk, one of the owners of VARINEX and Dénes Gábor Award-winning engineer, about the current state of the market.

3D printing has become very popular recently, with more and more companies joining the industry. How are you different from the others?

In recent years, domestic companies in the sector have developed a lot, and clever initiatives have been launched. With due humility, we differ from the others in that we have had much more time to gather knowledge and experience in the past two decades. We are happy to help our customers, regardless of whether they are just getting acquainted with the world of 3D printing or are looking for a solution for a wide range of manufacturing technology optimization.

Our greatest experience is in effectively integrating 3D printing processes into traditional manufacturing technologies. In VARINEX solutions, the most profitable approach to manufacturing is a systemic approach, of which 3D printing is just one element. With our help, you can join this process at any level of knowledge, and we see that the further ahead someone is, the greater the profit they can realize with our solutions.

It gives me a good feeling that we have several active customers with whom we have been working for 20 years. I have been teaching additive technologies for decades together with excellent colleagues from BME, and so far more than 1,000 students have visited us, in our 3D printing factory with unique industrial capacity in our country.

The impact of the coronavirus on the 3D printing industry is a current and unavoidable question. What conclusions have you drawn from the events so far, and in what direction has the 3D printing market moved?

We see that the demand for quickly produced, customized products has increased dramatically, which is why 3D printing is one of the most suitable solutions to the emerging issues. At the same time, the changed circumstances have put everyone in a new situation. Most industrial players are facing serious challenges, so they need to make the best possible decisions in optimizing their development and production. VARINEX will be their reliable partner in this.

One more question about the coronavirus. How does VARINEX help those in need during this difficult time?

My friend and business partner Gyuri Voloncs and I have always tried to support good causes within our means for the past 30 years. It was also clear to both of us that we had to help in the fight against the coronavirus. So far, we have supported nearly 20 hospitals and healthcare institutions in Budapest and the countryside with 3D printed protective equipment.

One of the most important things about a 3D printer is what materials it can work with. What kind of machines and materials do you work with?

VARINEX deals with Stratasys industrial equipment. We undertake the printing of thousands of models per year as a service and enjoy the innovations of professional, industrial machines. These equipment have a decade-long technological advantage, are manufactured with patented technology and use truly technical materials from simple ABS to special high-standard ULTEM^™9085 and ULTEM ™ 1010 resins. For 3D printing of production line jigs, the extremely strong and wear-resistant new polyamide Diran material is recommended, and the Stratasys FDM carbon fiber technology we distribute is excellent for replacing some metal parts.

Learn more about FDM Carbon Fiber technology here: varinex.hu/stratasys/cf

Source: Botond Némethi/NEW technology magazine

VARINEX and BME researched modern manufacturing options for customized implants

Author : Varinex Date : 2020-05-12

BRIEF presentation of the research tasks of the VARINEX ZRT. PROJECT No. NVKP_16-1-2016-0022, “Development of a new generation manufacturing process for personalized medical-biological implants and assistive devices using additive technologies”

specified under the above title The research tasks

The project is implemented with the support of the National Research and Innovation Office from the NKIH Fund

Thank you for your support!

Tasks and results performed by VARINEX Zrt. independently and jointly with its consortium partner:

In accordance with the relevant points of the grant agreement, we have fully completed the tasks assigned to us, primarily the research and tasks related to the "Definition of a technological sample system for the research of polymer products".

We have performed these tasks for both thermoplastic and thermosetting systems. We have examined the full applicability of both technologies and have also gained practical experience in the additive manufacturing of specific models. These models will be used primarily to verify the design of metal implants, and we will also provide modeling of bone defects in a given patient with these polymer systems.

In the project, we defined the entire process required for the production of a unique, patient-specific implant. Taking into account the emerging medical and technical needs and their specificities, the requirements were defined, based on which a CAD format serving as input for additive manufacturing can be produced from the patient's CT, MRI and X-ray images, including their deficiencies, through geometric reconstruction.

The 3D CAD design resulting from the process is produced using additive manufacturing on the successfully implemented EOS M100 additive manufacturing system, made of Ti64 titanium, a material that can be implanted into the human body.

For the purpose of microstructural examination of the produced specimens, a scanning electron microscope (SEM) and a microanalyzer were selected and purchased, the equipment was installed, trained, calibrated, and test measurements were performed. The treatment conditions were established and trial operation tests were also performed. The laboratories of the participating partner departments provided the conditions for the examination of the mechanical properties.

As a result of the project's complex, interdependent research, we have produced a hip prosthesis and prototypes of its components that are suitable for use as a unique, patient-specific implant.

The image shows the stem and ball of the prototype implant – and on the right, the cup and polyethylene insert.

A very important part of the process was the development of the manufacturing technology for the individual, patient-specific implants. The manufacturing was carried out using an EOS M100 Direct Metal Laser Sintering – DMLS – machine. During the layer-by-layer construction of the implants from metal powder, nearly 200 parameters can be changed in order to ensure that the given implant meets all the requirements. An important requirement was that bone ingrowth could be facilitated by surface and various lattice structures.

The entire design and manufacturing process was designed to meet the emerging medical and technical needs as closely as possible. Initially, we used EOS-316L stainless steel for DMLS production, and later we switched to EOS-Ti64, which is a material that can be used for implants in the human body. For both materials, we performed the necessary mechanical tests and determined the material properties that we could use for finite element tests, thus verifying the load-bearing capacity of the designed implants.

The entire design, review and manufacturing process is designed to have branching points that can be entered and exited – for example, if a 3D CAD model of a patient's problem area is available, it can be used to move forward in the process, avoiding having to start the process from scratch.

Another typical case may be that after checking the manufacturability of the implant created in a later phase of the design, the resulting 3D CAD model can be transferred to another manufacturer – for example, to a manufacturer who has a larger workspace for color grading equipment. This way, the process is fully interoperable and can be used flexibly according to the given needs.

The medical fields where this process can be used have been identified. These primarily include various bone replacement cases in orthopedic, oncological and, to a lesser extent, traumatological treatments. Our developed method also seems indispensable in the production of certain unique medical instruments.

We can say that the project has proven to be successful, providing a solid basis for its continuation and clinical implementation. It would definitely be worth continuing the research in the future, as there is an increasing demand for unique, patient-specific implants that ensure faster healing and more secure recovery, when the implant is adapted to the patient's characteristics and not vice versa.

The biggest challenge for the introduction into daily practice is the new EU regulation. The so-called “Medical Device Regulation” – MDR – imposes such complex and at the same time strict requirements on implant manufacturers that they can only be solved at high costs in larger organizations. The production of individual, so-called custom-made implants, which requires compliance with much simpler rules, may be a loophole. The new MDR will enter into force in May 2020 – but there is still no accreditation body in our country that could carry out the conditions for the introduction of an individual implant. Regardless of this difficulty, it is worth continuing the research because the approach we have developed in the production of individual, patient-specific implants can be applied in many new areas.

Total project budget: HUF 837,823,139

Amount of support from the National Research, Development and Innovation Fund: HUF 745,423,139

For further information about the above project: György Falk (falk@varinex.hu)

Stratasys FDM Carbon Fiber

Author : Varinex Date : 2020-04-29

Stratasys FDM Carbon Fiber

Get unique Stratasys carbon fiber FDM technology for advanced short-run manufacturing, production line JIGs, and prototyping.

We can manufacture special parts from carbon fiber reinforced polyamide (Nylon) using Stratasys' patent-protected FDM technology.

The Nylon12CF material offered by Stratasys is excellent for replacing metal production line tools and components with an economical and lightweight 3D printed alternative.

Stratasys is the only company that offers carbon fiber-reinforced 3D printing using patented FDM technology. Other players in the market offer carbon fiber solutions based on FFF technology, without the benefits of FDM technology.

The Fortus 380/450 and F900 Carbon Fiber Edition 3D printers use FDM Nylon 12CF carbon fiber or ASA to print. The heated build space allows for shrink- and warp-free parts and reliable repeatability. The use of soluble support materials gives you complete design freedom to create complex designs, including cavities and undercuts.

Stratasys FDM Carbon Fiber

Download our free, 7-page, Hungarian-language brochure entitled Production Support Tools in Production Plants!

Hospital application of Stratasys 3D printers against coronavirus

Author : Varinex Date : 2020-04-16

Paris University Hospital receives 60 Stratasys 3D printers to help fight coronavirus

Paris hospital system deploys 60 Stratasys 3D printers to fight COVID-19. The F123 series 3D printers were delivered and installed at the hospital within 24 hours.

The University Hospital of Paris (L'Assistance Publique – Hôpitaux de Paris), the largest hospital system in Europe, has deployed 60 Stratasys 3D printers to support the fight against the coronavirus. Delivered within 24 hours of ordering, the equipment will allow the French hospital system to manufacture medical devices and components on site to meet emerging needs.

Stratasys F123 3D printers at the University Hospital of Paris (Photo: 3Dprintingmedia.network)

The 60 F123 series 3D printers, which are housed in a 150-square-meter facility at the hospital, were supplied by Stratasys’ French reseller CADvision. The FDM-based machines are being used to print everything from face shields and masks to electric syringe pumps and intubation devices to ventilator valves to help alleviate the challenges posed by the coronavirus pandemic.

The hospital is being assisted by Bone3D, a 3D printing service provider with extensive experience in the medical sector, to manage the large-scale 3D printing project, providing engineers to manage the installation, operation and servicing of the Stratasys fleet. The hospital has also launched a dedicated 3D printing platform (3dcovid.org) to help meet the rapid needs of 3D printed equipment for healthcare workers in and around Paris, in the part of France most affected by the pandemic.

Stratasys F123 3D Printers Deployed at Paris University Hospital as Part of Fight Against Coronavirus — Stratasys F123 3D printers under installation at the University Hospital of Paris (Photo: Facebook.com/Stratasys)

3D printers are used to provide equipment needed against COVID-19

The 3D printing resources acquired with the support of the University of Paris and the Kering Group will allow a wide range of healthcare institutions to address emerging supply shortages and provide the equipment needed to protect their staff and treat hospital patients.

“The overwhelming and severe nature of COVID-19 continues to impact the supply chain of the world’s most essential equipment,” said Andreas Langfeld, President, Stratasys EMEA. “Thanks to 3D printing technology, the University Hospital of Paris has its own rapid-response supply chain in-house, allowing it to move production directly to where it is needed, immediately providing essential equipment to frontline healthcare workers who are saving lives every day.”

The building of the University Hospital of Paris (Photo: 3Dprintingmedia.network)

Stratasys is also supporting the fight against COVID-19 in another way: it is working with partners to produce and distribute thousands of face shields for healthcare workers. The company said it received more than 350,000 requests for face shields last week and is seeking manufacturing partners to meet the urgent need.

Source: www.3dprintingmedia.network

Learn more the Stratasys F123 series 3D printers!

3D nyomtatás az egészségügyi dolgozók támogatására

Author : Varinex Date : 2020-04-15

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

Eddig többek között a következő kórházakban, rendelőkben örülhettek a védőeszközöknek:

az Uzsoki Kórházban, (a fotó a VARINEX 3D nyomtatási bemutatótermében készült)

egy XIV. kerületi háziorvosi rendelőben,

egy XVII. kerületi sürgősségi fogászati rendelőben,

egy XIV. kerületi állatorvosi rendelőben,

valamint a Bethesda és a Bajcsy-Zsilinszky Kórházban örülhettek a védőeszközöknek.

Gépeink teljes kapacitással dolgoztak a húsvéti ünnepek alatt is, így a héten további egészségügyi intézményeket tudunk 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal támogatni. Hamarosan beszámolunk róla, hová kerültek az újabb védőfelszerelések.

Amennyiben szeretne többet megtudni a VARINEX Zrt.-nél elérhető 3D nyomtatási technológiákról, kattintson IDE!

Arcvédő pajzs megrendelés

Author : Varinex Date : 2020-04-12

Arcvédő pajzs megrendelés

A cseppfertőzéssel terjedő, általában a vírusok és baktériumok által terjesztett betegségek ellen kiváló védelmet nyújt az arcvédő pajzs használata a szájmaszk mellett.

Akiknek ajánljuk:

Egészségügyi dolgozók számára
Bankfiókban, ügyfélszolgálatokon dolgozók számára
Tanárok, óvónők, logopédusok számára
Ipari felhasználásra
Munkavédelmi felhasználásra
Szépségiparban dolgozók számára
Kereskedelemben dolgozók számára
Rendvédelmi dolgozók részére
Mindenkinek, aki repülőgépen utazik
Mindenkinek, aki munkája során kapcsolatba lép más emberekkel

Jellemzők:

Teljes arcvédelmet biztosít
Állítható méretű fejpánt
Magas minőségű, műszaki műanyagok
Sterilizálható PP keret
PETG mérsékelten karcálló védőlemez
Minden eleme fertőtleníthető, így folyamatosan használható
Szemüveggel és szájmaszkkal együtt is kényelmesen használható

Az arcvédő pajzs ára 1 000 forint + ÁFA, az alábbi űrlap kitöltésével rendelhető. A minimális rendelési mennyiség 10 darab.

Név:*
E-mail cím:*
Telefonszám:*
Cégnév:

Számlázási cím:*

Adószám:*

Vásárolni kívánt darabszám (minimális rendelés: 10 darab):*

Fizetési mód:*
Készpénz
Átutalás

Megjegyzés:

Szállítás mód egyéni egyeztetés alapján személyes átvétel telephelyünkön, vagy külön térítés ellenében futárral küldve.

Nagykereskedő vagyok, kapcsolatfelvételt kérek.

I have read and understood the Privacy Policy .*

I consent to VARINEX Zrt. sending newsletters, professional materials, and information to the contact information I have provided. This data processing consent – which is based on a voluntary decision – is valid until my consent is withdrawn.

are *Fields marked with

Felhívjuk figyelmét, hogy az arcvédő pajzs nem hivatalosan elfogadott védőfelszerelés. Az arcpajzs használata csak saját felelősségre történhet, a VARINEX Zrt. nem vállal garanciát a használatból eredő károkért. Az arcpajzs keret alapanyag PP anyag, az átlátszó védőjazs rész PETG, mindkettő sterilizálható.

Személyre szabott implantátumok

Author : Varinex Date : 2020-03-13

Személyre szabott implantátumok

BALESETI SÉRÜLÉSEKNÉL, FEJLŐDÉSI RENDELLENESSÉGEKNÉL NEM JÓK A SOROZATGYÁRTOTT CSONTPÓTLÁSOK

Az ortopédiai, onkológiai és a traumatológiai műtéteknél sok esetben kiválthatják a „konfekció” pótlásokat, a fogászatban is áttörést hozhatnak, a fejlődési rendellenességek korrekciójánál pedig óriási jelentőségűek azok az egyénre szabott orvosbiológiai implantátumok és segédeszközök, amelyeknek a gyártási technológiáját magyar kutatók fejlesztették ki.

Edit néninek három évvel ezelőtt protézisre cserélték elhasználódott csípőízületét. A műtétnek köszönhetően a fájdalmai megszűntek, csupán egyetlen dolog nem stimmel: az operált oldalon Edit néni lába két centivel rövidebb lett. Ez sajnos nem minden esetben elkerülhető, hiszen az idős asszony szervezetébe is egy sorozatgyártott implantátumot építettek be, amelyből ugyan sokféle méret létezik, de egyik sem pontosan olyan, mint amire az adott betegnek szüksége van. Ezért is nagy jelentőségű, hogy magyar kutatás-fejlesztési együttműködés eredményeként személyre szabott implantátumok készülhetnek a betegeknek. A Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem (BME) nyolc tanszéke ipari partnerével, a 3D-s nyomtatásban évtizedes tapasztalatú VARINEX Zrt.-vel konzorciumban fejlesztette ki az egyénre szabott orvosbiológiai implantátumok és segédeszközök új generációs gyártási lehetőségeit.

Mint Falk György, a cég stratégiai igazgatója, a projekt koordinátora a Magyar Nemzetnek elmondta: a személyre szabott implantátumoknak a legkülönfélébb esetekben lehet szerepük. Nemcsak kopásos elváltozásoknál, de például baleseteknél, amikor mondjuk koponyacsontot kell pótolni vagy a fogászatban, ha jelentős mértékű az állkapocsban a csontvesztés. De a testre szabott implantátumoknak különleges jelentőségük van a fejlődési rendellenességeknél, hiszen az ilyen esetekben teljesen eltér az anatómia a megszokottól.

A Nemzeti Kutatási és Innovációs Hivatal támogatásával lezajlott kutatás részeként az adott beteg CT-, MRI- és/vagy röntgenfelvételeiből kiindulva fém- vagy polimerporból rétegről rétegre építik fel az implantátumot. Annak érdekében, hogy a csontpótlás az összes felmerülő igénynek megfeleljen – például hogy az implantátum ne csak pontosan illeszkedjen, de anyaga lehetőséget adjon a minél szervesebb csontbenövésre –, csaknem kétszáz paraméteren tudnak változtatni. – A fejlesztés elsősorban ortopédiai, onkológiai és kisebb mértékben a traumatológiai eseteknél jelenthet újszerű megoldást. Ugyanakkor bizonyos egyedi orvosi műszerek gyártásánál is nélkülözhetetlennek tűnik a kifejlesztett módszerünk – tette hozzá Falk György.

Rétegről rétegre készítik el az egyedi csontpótlásokat. Gyorsabb a gyógyulás, biztosabb a felépülés (Fotó: Kurucz Árpád)

Takács Jánostól, a BME professor emeritusától megtudtuk: a projekt lényege nem csupán az, hogy egyedileg készül, hanem hogy ennek ellenére – hasonlóan a sorozatgyártotthoz – minden egyes implantátumnak van minőségbiztosítása is. Ezt úgy tudták elérni, hogy a gyártási folyamat megfelelő pontjaiban biztosították a visszacsatolás, így a korrekció lehetőségét is. Minden egyes gyártási ponthoz műveleti utasítást készítettek, ez alapján pedig pontosan visszakövethető a gyártás minden egyes mozzanata. Ez nagy jelentőségű, és az orvosnak biztosítékot nyújt arra, hogy pontosan abból az anyagból, olyan méretben és azzal a kialakítással kapja meg az implantátumot, amire a betegének szüksége van.

A professzor azt is elmondta: a technológia a hétköznapi életben 3D-s nyomtatásként ismertté vált additív gyártás, amelynek során biokompatibilis fémporból (titánból vagy rozsdamentes acélból) rétegenként építik fel a számítógépen megtervezett csontpótlást. Ennél az eljárásnál azonban a kötőanyag nem ragasztó, hanem lézersugár olvasztja össze a porszemcséket egy 20 mikrométernyi, nagyjából a hajszál egyötödének megfelelő vastagságú réteggé. Hogy aztán ebből állkapocs- vagy koponyacsont, esetleg kisujj vagy fogászati csontpótlás lesz, az már az orvosok igényeitől és a betegek szükségleteitől függ.

Falk György szerint egyre nagyobb az igény a jó minőségű, betegre szabott implantátumokra, hiszen gyorsabb gyógyulást, biztosabb felépülést biztosít, ha az implantátumot alakítják a beteg adottságaihoz és nem fordítva. Azt azonban egyelőre nem tudni pontosan, mi lesz a folytatása a tavaly év végén zárult hároméves projektnek. Mint Takács János fogalmazott: létrejött a know-how, az eszközpark, de ahhoz, hogy bármelyik kórház bármelyik orvosa rendelhessen ilyen egyedi implantátumot, megfelelő jogszabályi háttér is kell.

Forrás: Magyar Nemzet

Ha megismerkedne az álatunk forgalmazott 3D nyomtatókkal, kérjük kattintson az alábbi linkre:
https://www.varinex.hu/3d-nyomtatok/

Ha szolgáltatásaink iránt érdeklődik, itt talál bővebb információt:
https://www.varinex.hu/3d-nyomtatas/

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Author : Varinex Date : 2020-02-06

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Behozhatatlan lemaradást szenvedhetnek el azok a gyártóvállalatok, amelyek a következő években nem kezdenek el foglalkozni a 3D nyomtatással. A világpiacon már a vállalatok 23 százaléka használja ezt a technológiát.

Nem kell hónapokat várni az első funkcionális tesztekre a gyártóvállalatoknak, néhány óra alatt elkészíthető az első prototípus 3D nyomtatással, amely amellett, hogy nagyban felgyorsítja a termékfejlesztést a hozzá kapcsolódó költségeket is töredékére redukálja.

Legyen szó akár autóiparról, akár háztartási elektronikai cikkekről, amely gyártók nem kezdik el használni ezt a technológiát, hamarosan behozhatatlan lemaradást szenved el

– mondta lapunknak Falk György, a VARINEX Zrt. igazgatótanácsának elnöke. A szakember a műanyag és a fém alkatrészek gyártásában lát jelenleg nagy bővülési lehetőséget a 3D nyomtatásnak. Elmondása szerint, ha egy fröccsöntéssel előállítható alkatrészekből egymillió darabot kérnek, akkor jelenleg még jobban megéri a hagyományos technológiát használni, amely a fröccsöntő szerszámkészítés és az azzal való gyártás, de ha csak ezer darabra van szüksége a vállalatnak, akkor egyértelműen az alkatrészek, termékek 3D nyomtatása a kifizetődőbb. Ezt felismerve már több mint 150 magyarországi cég vásárolt a Varinex-től 3D nyomtatókat. Globálisan megfigyelhető trend, hogy főként a pótalkatrész-gyártásban kapott nagyobb szerepet ez a technológia, mivel nagy költségeket lehet vele megspórolni: nem áll a tőke a alkatrészben, és nem kell raktározni sem, ha akkor nyomtatják ki, amikor szükség van rá.

A VARINEX Zrt. 22 éve foglalkozik 3D nyomtatással, csak néhány évvel ezelőttig gyors prototípusgyártásnak nevezték. A cég igazgatótanácsának elnöke elmondása szerint, még ma is találkoznak kétkedőkkel, akik idegenkednek a nyomtatott alkatrészektől.

Ma már a legszigorúbb iparágban, a repülőgép-gyártásban is használnak nyomtatott fém alkatrészeket, ha ott elfogadott, akkor arra bátran alapozhat minden ágazat

– emelte ki Falk György. Hozzátette, nincsenek adatok arról, hogy hány hazai vállalat használja a technológiát, sokan azért nem árulják el mit nyomtatnak, mert azzal a konkurenciának is versenyelőnyt jelenthetne. A világpiacon viszont már a vállalatok 23 százaléka használja a technológiát. A gyártó vállalatok esetében azonban észrevehető, hogy egyre többen veszik igénybe ezt a nyomtatást, mivel a Varinex nemcsak forgalmazó, hanem 3D nyomtatási szolgáltatást is nyújt, gyakran kapnak megrendeléseket 3-5 ezer darabszámos megrendelésekre.

Egy professzionális ipari 3D nyomtató ára 5 és 500 millió forint között mozog, a magyar piacon csak két nagy forgalmazó van, illetve egyre többen foglalkoznak a hobbi 3D nyomtatókkal.

Utóbbi annak köszönhető, hogy néhány éve lejártak a 3D nyomtatáshoz kapcsolódó szabadalmak, és kialakult egy hobbinyomtató világ, ahol már kimondottan olcsón lehet nyomtatókhoz jutni, ezek azonban ipari termékek esetében nem tudják az elvárt minőséget hozni.

Forrás: Világgazdaság napilap

Sajtóközlemény a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

Author : Varinex Date : 2020-01-02

Sajtóközlemény: a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

A CAD Studio újabb állomáshoz érkezett a felvásárlások sorában: Magyarország legnagyobb Arany fokozatú Autodesk-partnere, a VARINEX CAD- és GIS-szolgáltatásainak átvételével bővíti nemzetközi tevékenységét.

Prága/Budapest, 2020. január 2. – A CAD Studio Ltd., a CAD-, CAM-, GIS- és BIM-megoldások vezető közép-európai szállítója a Varinex-CAD Studio, a legnagyobb magyar Autodesk-partner 100%-os tulajdonosává válik, és tovább erősíti pozícióját: a CAD Studio az Autodesk legjelentősebb partnere a régióban, összesen 120 alkalmazott 9 csehországi, szlovákiai és magyarországi telephelyen nyújt szolgáltatásokat ügyfeleinek.

A CAD Studio és a VARINEX megállapodást kötött a közös jövőről, amelynek keretében a CAD Studio S.r.o. egy új vállalat, a Varinex-CAD Studio Kft. 100%-os tulajdonosává válik. A Varinex-CAD Studio Kft. alapítója a VARINEX Zrt., a CAD- és BIM-megoldások szállítója, aki az Autodesk technológiáira épülő CityScape megoldásaival a víziközmű-, távhő-, önkormányzati- és telco ágazatokban vezető szerepet tölt be a műszaki térinformatikai és e-közmű megoldások területén. A legfontosabb ügyfelei közé tartozik a MÁV Zrt., a Magyar Telekom Nyrt.

A két vállalat együttes éves forgalma 18,8 millió euró (6,2 milliárd forint). A VARINEX és ügyfelei ennek a lépésnek köszönhetően hozzáférhetnek a CAD Studio szerteágazó, komplex megoldásokat felölelő szakértelméhez a termékadat-kezelés (PDM/PLM), CAM-megoldások, építőipari BIM-technológiák, GIS/létesítménykezelés, valamint média és ipariforma-tervezés területén. Emellett kihasználhatják az összes terméktámogatási eszközt, bővítményt és a CAD Studio szoftverfejlesztési kapacitását.

A CAD Studio ezzel jelentős regionális bővülés elé néz: Szlovákia után a tapasztalt VARINEX-csapatra építve egy újabb országban kezdi meg tevékenységét. A CAD Studio azonban más országokban, például Hollandiában, az Egyesült Államokban, Kínában és Szolvéniában is rendelkezik ügyfelekkel.

A Varinex-CAD Studio Magyarországon működik majd Voloncs György, a jelenlegi Varinex ügyvezető irányítása alatt.

„Saját erős növekedésünknek (+53% a pénzügyi év utolsó 8 hónapjában) és a jól teljesítő Aricoma Csoport által biztosított háttérnek köszönhetően a CAD Studio új piacok felé bővülhet. PDM- és BIM-megoldásainkat – például a CAD/PDM/ERP közötti zökkenőmentes kapcsolatot biztosító ERP Connectort vagy a gyors és megfizethető twiGIS GIS-alkalmazást a magyar ügyfelek számára is elérhetővé szeretnénk tenni. Az általunk kínált know-how és a magyar helpdeskünk műszaki támogatási szolgáltatásainak széles köre komoly előnyt jelent” – mondja Jan Binter, a CAD Studio vezetője.

„Mindkét vállalat 1990 óta működik a piacon. A felvásárlásnak köszönhetően a tervezés és gyártás új területeit fedhetjük le, kihasználhatjuk a bevált CAD-, BIM- és GIS-bővítményeket és a széles műszaki
hátteret, így jobb szolgáltatást nyújthatunk ügyfeleinknek” – tette hozzá Voloncs György, a Varinex-CAD Studio vezetője.

A vállalatok megoldásairól a www.cadstudio.cz és www.cads.hu weboldalakon, illetve a @CADstudio Facebook-oldalon olvashat.

###

A CAD Studióról

A CAD Studio s.r.o. 28 évnyi tapasztalattal rendelkezik a CAD-, CAM-, BIM-, PDM- és GIS-megoldások terén Közép-Európában. A vállalat portfóliója teljes mértékben lefedi a tervezés és gyártás, kivitelezés és építészet, geodézia és térképezés, látványtervezés és animáció, valamint a térinformatika, létesítménykezelés és infrastruktúra-kezelés szakmai területeit. A CAD Studio átfogó szolgáltatásokat és implementációt, egyedi szoftverfejlesztést és szakértő műszaki támogatást is kínál ügyfeleinek.

A CAD Studio az AutoCont holding és az Aricoma Csoport tagjaként az Autodesk vezető partnere a Cseh Köztársaságban és Szlovákiában, és számos tanúsítvánnyal rendelkezik.

További információ:
www.cadstudio.cz, www.cadforum.cz, blog.cadstudio.cz, facebook.com/CADstudio.

A Varinex-CAD Studióról

A Varinex-CAD Studio Kft. a VARINEX CAD és GIS üzletágának jogutódjaként 1990 óta működik Magyarországon a CAD-, PDM-, BIM- és GIS-megoldások szállítójaként. A Varinex-CAD Studio számos CAD- és GIS-szolgáltatást is kínál, többek között implementációt, szoftverfejlesztést és CAD-képzéseket. A Varinex-CAD Studio a legnagyobb Autodesk-partner Magyarországon.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatási üzletága a magyarországi 3D nyomtatási piacra fókuszál, és az eredeti vállalat, a VARINEX Zrt. keretében működik tovább.

További információ:
cads.hu, cad.cads.hu, facebook.com/Varinex.

Simplifying automotive processes with additive manufacturing

Author : Varinex Date : 2019-12-27

Simplifying automotive manufacturing processes with additive manufacturing

Quality and manufacturing performance are key issues in automotive production today. With the emergence of many new technologies, such as autonomous vehicles and smart cars, there is great pressure on manufacturers and suppliers to rely on new manufacturing technologies and expertise to ensure efficient design, cost management and work.
Our article discusses the advantages of 3D printing automotive fixtures and seats over traditional manufacturing methods, as well as its ideal application on production lines.

Advantages of additive manufacturing of clamping devices and seats

Manufacturers traditionally work with CNC-machined or injection-molded fixtures and seats, which are time-consuming and labor-intensive to manufacture, and their return on investment is not guaranteed. Additive manufacturing allows new parts to be produced in a shorter time from engineering-grade materials without CNC machining, thus achieving significant cost savings during the production of the devices.

3D printing of fixtures and seats offers the following main advantages:

Fast time to market: 3D printing allows you to produce fixtures and seats faster and on-demand. Lead times are 70-90% faster than traditional manufacturing.
Design freedom: 3D printing builds parts from the ground up, layer by layer, which removes the traditional limitations of manufacturing-oriented design and opens up a host of new possibilities for tool configuration. When engineers design for additive manufacturing, holes, contours, and complex organic structures are no longer obstacles.
Consolidation of components: thanks to the design freedom inherent in additive manufacturing, assistive devices that previously consisted of components that required their own assembly time can be re-manufactured to be made from a single component, thus reducing maintenance costs.
Ergonomics: Designing components along new guidelines also allows you to increase worker comfort and the ergonomics of the aids you produce. When designing, you can prioritize functionality over manufacturability. This does not add additional costs or increase production time, but it does increase the safety and comfort of employees using the aids.
Weight reduction: Another benefit that increases the comfort and safety of employees working on the production line is the reduction in the weight of auxiliary equipment. 3D printing allows the use of strong, high-quality materials, while maintaining the functionality of the parts compared to metal versions.
Digital inventory: 3D printers work directly from CAD data, so new designs can be created quickly and existing ones can be modified easily. For example, if the final part size changes and a new fixture is needed, all you have to do is update the CAD model that represents the fixture, order the additively manufactured part, and the new fixture can be on the production line within a few days.

Additive Manufacturing on the Automotive Production Line
Although the terms “clamps” and “stakes” are often used interchangeably, there are clear differences between them and their applications are diverse. Clamps are custom-made devices that control and monitor the position and movement of a part during an operation. They ensure repeatability and accuracy in the manufacturing of products. In contrast, seats are devices that hold a part in a fixed position during a machining operation or other industrial process. Seats ensure consistent quality, reduce production costs, and enable different parts to be manufactured to their respective specifications.

From assembly to quality assurance to logistics, “clamps and seats” make the automotive component manufacturing process seamless. Here are some examples of 3D printing applications for clamps and seats in the automotive industry:

Manufacturing and assembly: 3D printed tools are most often used in this step of the manufacturing process to guide and maintain the position of tools and rails while milling and drilling parts.
Safety: It is often left to the workers to check the safety of parts and equipment, so it is important that the clamping devices and seats are lightweight and ergonomic for ease of use.
Quality Assurance and Inspection: 3D printing can be used to create precise, customized tools that meet the stringent requirements of quality assurance departments for fixture and inspection tools. The thermoplastic, durable plastics developed for additive manufacturing can provide a non-marring surface for final inspection.
Packaging and logistics: the most common application area we encounter is the production of customized clamping devices to facilitate transportation within the factory. Additive manufacturing thermoplastics are durable and heat-resistant and can withstand the stresses encountered during transportation, such as vibrations, pressure and moisture.

The automotive industry is experiencing exciting and disruptive times. Manufacturers that are able to innovate beyond vehicle design and are ready to transform all aspects of the design and manufacturing process will gain a competitive advantage. Fixtures and seats created through additive manufacturing play a key role in this process, making work more efficient, helping to eliminate errors, and shortening turnaround times for inspections.

3D printing has been indispensable for years in the automotive prototype development process and in the production of unique or customized parts.

Learn about the 5 key areas where innovative 3D printing is transforming the automotive industry from design to manufacturing! Download our Hungarian-language publication!

3D printing and a profit-oriented approach from our experts!

VARINEX Zrt.'s 3D printing business has more than 25 years of experience in the field of 3D printing services, i.e. contract printing. Our engineering colleagues, who use FDM and PolyJet technologies on a daily basis, are able to fulfill customer orders at the highest level. The experience gained from the contract printing of tens of thousands of various parts per year ensures the right choice between FDM and PolyJet technology in the given application area.

Before starting a project, contact our expert engineering colleagues 3dp@varinex.hu !

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

Author : Varinex Date : 2019-12-12

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

3D printing has been indispensable for years in the automotive prototype development process and in the production of unique or customized parts.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Töltse le magyar nyelvű kiadványunkat adatlapunk kitöltésével!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható a 3D nyomtatási technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal. Kérdése van az FDM vagy a PolyJet technológiával kapcsolatban? Szívesen válaszolunk.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Hand in hand: additive manufacturing and the digital process

Author : Varinex Date : 2019-12-12

Hand in hand: additive manufacturing and the digital process

Manufacturers are constantly looking for new ways to optimize their design tasks and become simpler, more flexible and more agile to keep up with customer customization demands. This includes investing in manufacturing tools and machinery that are designed to meet the needs of the companies and contribute to achieving broader strategic goals.

Forward-thinking manufacturers are preparing for this trend in advance and opening up to emerging technologies – one of the most important customization opportunities is combining additive manufacturing and the digital process.

Additive manufacturing, also known as 3D printing, is the process of building physical objects layer by layer. Creating new parts and products has traditionally been a time-consuming and expensive process, requiring the reconfiguration of manufacturing systems (production and assembly lines). The cost associated with setup and changeover time is a financial disadvantage, especially for unique products. This cannot happen in today’s fast-paced world of customized products – additive manufacturing offers a solution to this problem.

the most common additive manufacturing technologies Among FDM and PolyJet manufacturing technology are suitable for the rapid and cost-effective production of parts and prototypes. PolyJet technology is known for its detail, while FDM technology focuses on the production of durable, end-use parts. If mechanical strength and durability are key for the part, FDM is the best choice.

How do you know which technology is right for your parts? >>> Learn all about PolyJet and FDM technology!

The digital process is key to the scheduling of additive manufacturing

Additive manufacturing enables the rapid production of new prototypes, parts and products without large-scale conversions of production equipment. Cost savings can be significant even for unique products – for example, consider a machine failure when a replacement part can be produced using an on-site 3D printer. To fully exploit their potential, it is worth combining additive manufacturing and the digital process. In the example above, IoT (Internet of Things) and analytics allow us to prepare for equipment maintenance in advance and take proactive measures. By feeding a virtual model of the required spare part from the digital inventory into the 3D printer, we can produce the replacement part in a short time and avoid costly downtime.

IoT can also provide key performance data that can be used to create a closed-loop feedback loop for product designers. Real-world product usage data can be accessed by designers planning to create the next product version through the digital process.

Generative design and the digital process

Artificial intelligence (AI) is transforming industries, companies, and the roles they play. Product design and engineering roles are being equipped with AI-powered generative design tools to create smaller, more efficient future product variants.

What are the techniques for designing for additive manufacturing?

When choosing the design technique(s) to use, it is important to consider how the part will be used and what role it will play. In fact, topology optimization and generative design are often related. The of generative design is to create a design that can meet performance requirements better, faster, and with reduced weight, using computational methods and existing resources. Topology optimization is a proven generative design method that focuses on optimizing material distribution using reliable numerical methods. In many cases, the optimized shapes obtained through topology optimization cannot be manufactured using traditional processes.

>>> Learn about generative design technology, the future of creation, from our Hungarian-language summary publication!

Every manufacturing process has its own design techniques: parts that are to be machined are designed differently than those that are to be 3D printed. Additive manufacturing uses unique design rules and tools to create optimized designs that are ready for 3D printing. These design solutions are developed with the goal of optimizing the cost, reliability, and other aspects of the product’s life cycle as much as possible.

Additive manufacturing brings these innovative, generative designs to life by printing materials layer by layer. These optimized product designs can significantly reduce waste, material usage, and product weight, which has a significant impact on product manufacturing costs and practical performance.

By combining additive manufacturing and generative design, the overall cost of prototyping can also be significantly reduced. Using an on-site 3D printer, product designers can quickly produce a prototype optimized with generative design. Rapid prototyping also impacts subsequent steps in the process. It allows manufacturers to bring their products to market faster than ever before and meet the demands of ever-shortening lead times.

Manufacturers will need an additive manufacturing strategy to keep up with mass customization trends and competitive challenges. Combined with the digital design process, additive manufacturing provides an opportunity for the spread of innovative technologies and can facilitate collaboration between different roles. Additive manufacturing will revolutionize the physical production line, while the digital process will be able to extend its broad impact to all operations.

FDM and PolyJet technology from 3D printing pioneers

Being a member of the family that invented FDM technology means that we are supported by Stratasys’ strong commitment to research and development. VARINEX Zrt. has 25 years of experience in the field of 3D printing services, i.e. contract printing. Our engineering colleagues, who use FDM and PolyJet technologies on a daily basis, are able to fulfill customer orders at the highest level. The experience gained from contract printing tens of thousands of different parts per year ensures the right choice between FDM and PolyJet technology for the given application area.

Before starting a project, contact our expert engineering colleagues 3dp@varinex.hu !

FDM printing technology

Author : Varinex Date : 2019-11-04

Design Guide: FDM Technology

Our guide explains the basic considerations to consider when designing and preparing parts made with Fused Deposition Modeling (FDM) technology. When designing parts to be printed with FDM technology, the specifics of the printing process must also be taken into account.

FDM part design

The FDM process builds thermoplastic plastic layer by layer. Since the range of products and parts that can be created with the FDM process is much wider in terms of both raw materials and special unique properties than other prototype and small-series manufacturing processes, it is increasingly being used to produce products that go directly to the user, a process called Direct Digital Manufacturing.

Size and orientation

With Stratasys FDM manufacturing systems, we can create discrete FDM parts as large as 914x610x914 mm in one piece. Designers should consider that the tensile strength of extruded plastics is highest along the xy plane.

Because the Stratasys FDM system produces models in a closed, heated work space, warping is generally not an issue. The support required for undercuts is provided by either a soluble or breakable, easily separable support material, depending on the model material.

Design considerations for FDM printing

Based on the design of traditional plastic parts, we present the design considerations for quality FDM parts in the downloadable document.

Download our design guide to learn about design considerations for the FDM technology process!

VARINEX Zrt.'s 3D printing business has been providing 3D printing for more than 20 years and offers a profit-oriented approach. Before starting a project, contact our expert engineer colleague 3dp@varinex.hu .

Download the brochure Design Considerations for FDM Manufacturing

Stratasys j850: a tervezés új szintre emelése 3d nyomtatással

Author : Varinex Date : 2019-10-30

Stratasys j850 – a tervezés új szintre emelése 3d nyomtatással

Tervezés korlátok nélkül

A briliáns tervek megszületésének semmi ne szabjon határt! A Stratasys J850 3D nyomtató segít a tervezési kihívások kreatívabb, gyorsabb és költséghatékonyabb megoldásában.

Profitálna vállalata abból, ha rövidebb lenne a termékfejlesztési ciklus, és a hatékony kommunikációnak köszönhetően jobb tervek születnének? A műtéti tervezéshez vagy az orvosi eszközök teszteléséhez hasznára válnának pontos anatómiai modellek?

Előnye származna felsőoktatási intézményének abból, ha felkelthetné a legígéretesebb hallgatók és az élvonalba tartozó kutatók érdeklődését a legmodernebb, többféle anyaggal történő 3D nyomtató használatával?

Ha e kérdések bármelyikére is igen a válasza, akkor a Stratasys J850 3D nyomtató segíthet Önnek céljai elérésében.

Tudjon meg többet arról, hogy a Stratasys J850 3D nyomtató milyen hatással van a tervezési valósághűségre gyakorlatilag bármilyen ipar- és tudományágban! Töltse le kiadványunkat!

Tudjon meg többet arról, hogy a Stratasys J850 3D nyomtató milyen hatással van a tervezési valósághűségre gyakorlatilag bármilyen ipar- és tudományágban!

Töltse le kiadványunkat!

A STRATASYS J850 3D nyomtató és a Pantone együttműködése

Author : Varinex Date : 2019-10-30

A STRATASYS J850 3D nyomtató és a Pantone együttműködése

Magas színhűséggel keltheti életre ötleteit az első olyan 3D nyomtatóval, amelynek része a Pantone® színegyeztetési rendszere. A J850 nyomtató Pantone Validated™ minősítéssel rendelkezik. Felgyorsíthatja a munkafolyamatot, kísérletezhet a színekkel, és valósághűbb prototípusokat készíthet. Iratkozzon fel, ha többet szeretne megtudni arról, hogy a Pantone és a Stratasys hogyan szerezte meg ezt a műszaki minősítést, és hogy ennek milyen pozitív hatásai lehetnek a tervezési folyamatra és az Ön üzleti tevékenységére.

Stratasys' new F770 3D printer makes it easier to 3D print large parts

3D printing of large parts in-house

Time to think big

Stratasys Transforms the Market with Origin One Industrial 3D Printer

thestrict aerospace industry requirements of that meet Components

High temperature resistant elastomeric general purpose and medical grade materials

A Stratasys 3 új 3D nyomtató bemutatásával erőteljesen fellendíti additív gyártási stratégiáját

3 új 3D nyomtató 3 különböző technológiával: FDM, P3 és SAF

A Stratasys Origin One részletes és bonyolult alkatrészek ipari szintű 3D nyomtatását hozza

Új H350 3D nyomtató SAF™ technológiával az ipari gyártásért

Nagy alkatrészek gyártása egyszerűen az F770 FDM® 3D nyomtatóval

New Opaque Stratasys PolyJet Base Materials

Amazing realism with Stratasys' new opaque PolyJet materials

Excellent color quality

Stratasys' new product: J5 DentaJet dental 3D printer

Stratasys Introduces J5 DentaJet Dental 3D Printer Designed to Address Growing Demand for Dental Solutions

Accurate dental models, quickly, with little rework

A 3D printer tailored to the needs of the dental market

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

A Stratasys megvásárolta az RPS-t, kategóriájának egyik legjobb sztereolitográfiás – SLA 3D nyomtatóinak gyártóját

Már a Forma-1-ben is bizonyított a Neo sztereolitográfiás 3D nyomtató

Stratasys FDM additive manufacturing in Naples public transport

3D printed parts are used throughout the entire fleet

Expansion nationwide

A Stratasys az Origin felvásárlásával új 3D nyomtatási platformmal bővíti portfólióját

Mérettartó, tartós alkatrészek, széles alapanyagválaszték

Stratasys J750 Digital Anatomyultra-realisztikus funkcionális csontmodellek

Rövidebb műtéti idő, gyorsabb rehabilitáció

Kutatási tanulmányok igazolják a 3D nyomtatott ortopéd modellek biomechanikai pontosságát

Volkswagen invests in two Stratasys J850 3D printers to advance automotive design

Continental strengthens production capabilities with Stratasys FDM additive manufacturing

Learn about Stratasys FDM carbon fiber technology!

Strong as metal, light as plastic

Download our free, 7-page, Hungarian-language brochure entitled Production Support Tools in Production Plants!

Boeing receives certification for Antero 800NA material

The PEKK (polyether ketone ketone) -based material has enhanced chemical and fatigue resistance. This offers Boeing a new opportunity in the production of polymer aircraft parts.

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Custom, fast production - 3D printing

Learn more about FDM Carbon Fiber technology here: varinex.hu/stratasys/cf

BRIEF presentation of the research tasks of the VARINEX ZRT. PROJECT No. NVKP_16-1-2016-0022, “Development of a new generation manufacturing process for personalized medical-biological implants and assistive devices using additive technologies”

Stratasys FDM Carbon Fiber

Stratasys FDM Carbon Fiber

Download our free, 7-page, Hungarian-language brochure entitled Production Support Tools in Production Plants!

Paris University Hospital receives 60 Stratasys 3D printers to help fight coronavirus

3D printers are used to provide equipment needed against COVID-19

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

Arcvédő pajzs megrendelés

Akiknek ajánljuk:

Jellemzők:

Személyre szabott implantátumok

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Sajtóközlemény: a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

A CAD Studio újabb állomáshoz érkezett a felvásárlások sorában: Magyarország legnagyobb Arany fokozatú Autodesk-partnere, a VARINEX CAD- és GIS-szolgáltatásainak átvételével bővíti nemzetközi tevékenységét.

Simplifying automotive manufacturing processes with additive manufacturing

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Hand in hand: additive manufacturing and the digital process

Design Guide: FDM Technology

FDM part design

Size and orientation

Design considerations for FDM printing

Download our design guide to learn about design considerations for the FDM technology process!

Download the brochure Design Considerations for FDM Manufacturing

Stratasys j850 – a tervezés új szintre emelése 3d nyomtatással

Tervezés korlátok nélkül

Tudjon meg többet arról, hogy a Stratasys J850 3D nyomtató milyen hatással van a tervezési valósághűségre gyakorlatilag bármilyen ipar- és tudományágban!

Töltse le kiadványunkat!

A STRATASYS J850 3D nyomtató és a Pantone együttműködése

Tekintse meg Pantone-videónkat!

5 reasons to use Stratasys PolyJet technology in prototyping

Download the publication!

Stratasys J750 Digital Anatomy
ultra-realisztikus funkcionális csontmodellek

***The PEKK (polyether ketone ketone)* *-based material has enhanced chemical and fatigue resistance. This offers Boeing a new opportunity in the production of polymer aircraft parts.***