Stratasys-Ricoh USA agreement for on-demand printable medical models
Collaboration helps bring more 3D printed anatomical models to hospitals and clinics
The new partnership will allow customers to upload medical files to a secure cloud-based service, where Axial3D’s AI-powered software will automatically convert medical scans into 3D printable files. The files are then produced on Stratasys 3D printers at Ricoh’s ISO 13485-certified facility, with the models shipped directly to the provider. The new solution allows a process that would normally take weeks to complete in days, without the need for on-site 3D printing equipment or additive manufacturing expertise.
3D printed anatomical models are realistic, concrete representations of a patient’s pathology, enabling practitioners to plan and practice complex surgeries and improving communication between healthcare professionals, patients and their families. Stratasys Digital Anatomy™ technology even enables these models to be biomechanically realistic, with the feel and responsiveness of real bones and tissues.
3D printed anatomical models allow healthcare professionals to practice and plan surgeries.
There is a growing demand for personalized solutions
The new solution provides clinicians and patients with greater access to patient-specific 3D printed models for preoperative surgical planning, diagnostic applications, and surgical education. The models allow clinicians to demonstrate treatment decisions to patients and surgical staff. Surgical planning with patient-specific 3D models can improve clinical outcomes and lead to significant savings through improved productivity.
"With the advancement of imaging techniques and 3D printing, we are seeing an increasing demand for personalized solutions. We offer a simplified and scalable, comprehensive solution that increases access to patient-specific 3D printed models in a fraction of the time, helping to deliver highly personalized treatment and care."
Ben Klein
General Manager, Patient-Specific Solutions, Stratasys
The partnership builds on the two companies’ proven track record of success, combining Ricoh’s quality control processes, manufacturing expertise and healthcare experience with Stratasys’ advanced 3D printing technology.
We enable healthcare providers to access cutting-edge, precision additive manufacturing without the overhead. This solution democratizes, broadens access to patient-specific 3D printed models that can improve outcomes and patient experience, while also supporting physician education and training.
Gary Turner
Managing Director of Additive Manufacturing at Ricoh USA
Learn about the Stratasys J850 Digital Anatomy 3D printer, designed specifically for medical use! Download our 8-page brochure!
Falk György is zsűritag a GyártásTrend magazinn "Év Gyára" projektversenyén
Falk Györgyöt is felkérte a GyártásTrend, hogy zsűrizzen a technológiai magazin idén először megrendezésre kerülő, az “Év gyára” projektversenyén. Az eseményen olyan ipari vállalatok vesznek részt, amelyek naprakész válaszokat tudnak adni aktuális technológiai és gazdasági kihívásokra. Az alábbi interjúban a VARINEX alapítója és technológiai igazgatója egyebek közt az additív gyártás kihívásairól és az ipari jó gyakorlatok széleskörű megismerésének fontosságáról beszél.
Az Év Gyára versenyre a pályázati adatlapok beküldésének határideje: 2023. március 17., végső nevezési határidő március 24.
MOME - Ugrás a jövőbe! 2023 pályázat - a VARINEX támogatásával
A Moholy-Nagy Művészeti Egyetem (MOME) idén is meghirdette Ugrás a jövőbe kreatív alkotópályázatát, melynek témája: Milyen lesz az élet 2043-ban, húsz év múlva?
A VARINEX Zrt. ebben az évben is szívesen ajánlotta fel a verseny egyik díját, egy MakerBot Sketch 3D nyomtatót (az induláshoz szükséges alapcsomaggal), mivel hiszünk abban, hogy a 3D nyomtatás még nagyon sokáig az életünk része marad, és hogy a ma diákjai, ha felnőnek, az élet egyre szélesebb területén fogják megtalálni alkalmazási lehetőségeit! Reméljük a 3D nyomtató segít majd a győztes csapat további kreatív ötleteinek megvalósításában.
A pályázatra 7-10. osztályos, 2-5 főből álló csapatok jelentkezését várják, a jelentkezési határidő: 2023. március 15.
Az idei tavasz számos érdekes hírt és programot tartogat, az alábbiakban összegyűjtöttünk néhányat, amelyben mi is szerepet vállalunk, és Önnek is érdekes lehet!
A Stratasys bemutatja új 3D nyomtatóját a kisebb fogászati laboratóriumok számára
A Stratasys bejelentette az új J3 Dentajet 3D nyomtatóját. A belépő szintű, többféle anyaggal működő berendezés lehetővé teszi a fogászati laboratóriumok számára, hogy egy tálcán egyidejűleg különböző alkalmazású, rendkívül pontos modelleket készítsenek.
The Stratasys J3 DentaJet increases lab productivity in a small footprint for implantology, crown and bridge construction, and orthodontic applications. The new 3D printer will be demonstrated live at the IDS exhibition in Cologne, Germany, from March 14-18.
Szeretnénk figyelmébe ajánlani a 2023. március 23-án a Hungexpo Kongresszusi Központban megrendezésre kerülő 21. eCon konferenciát.
A rendezvényen a VARINEX is részt vesz szakmai kiállítóként, hiszen a 3D nyomtatott szimulációs modellek segítenek megérteni és vizualizálni a gyártás során lejátszódó összetett termo-mechanikai jelenségeket, ami kiváló minőségű, nagy pontosságú alkatrészek előállítását eredményezi. A kiállítótérben működő 3D nyomtatókkal, szkennerbemutatóval és számtalan 3D nyomtatott modellel, szakmai tanácsadással várjuk az érdeklőket.
Palkovics László a hazai védelmi ipar, Aszódi Attila a nukleáris energetika vonatkozásában tart előadást a 21. econ Konferencián. A plenáris témák között rakétafejlesztés, adatmenedzsment, elektromágneses térszámítás szerepel. Szakmai előadások, vitafórumok és esetfeldolgozások 4 szekcióban: mechanika, áramlástan, polimerek, elektromágneses.
Falk György is zsűritag a GyártásTrend magazin “Év gyára” projektversenyében
Falk Györgyöt is felkérte a GyártásTrend, hogy zsűrizzen a technológiai magazin idén először megrendezésre kerülő, az “Év gyára” projektversenyén. Az eseményen olyan ipari vállalatok vesznek részt, amelyek naprakész válaszokat tudnak adni aktuális technológiai és gazdasági kihívásokra. Az alábbi interjúban a VARINEX alapítója és technológiai igazgatója egyebek közt az additív gyártás kihívásairól és az ipari jó gyakorlatok széleskörű megismerésének fontosságáról beszél.
Az Év Gyára versenyre a pályázati adatlapok beküldésének határideje: 2023. március 17., végső nevezési határidő március 24.
A Moholy-Nagy Művészeti Egyetem (MOME) idén is meghirdette Ugrás a jövőbe kreatív alkotópályázatát, melynek témája: Milyen lesz az élet 2043-ban, húsz év múlva?
A VARINEX Zrt. ebben az évben is szívesen ajánlotta fel a verseny egyik díját, egy MakerBot Sketch 3D nyomtatót (az induláshoz szükséges alapcsomaggal), mivel hiszünk abban, hogy a 3D nyomtatás még nagyon sokáig az életünk része marad, és hogy a ma diákjai, ha felnőnek, az élet egyre szélesebb területén fogják megtalálni alkalmazási lehetőségeit! Reméljük a 3D nyomtató segít majd a győztes csapat további kreatív ötleteinek megvalósításában.
A pályázatra 7-10. osztályos, 2-5 főből álló csapatok jelentkezését várják, a jelentkezési határidő: 2023. március 15.
Szeretnénk figyelmébe ajánlani a 2023. március 23-án a Hungexpo Kongresszusi Központban megrendezésre kerülő 21. eCon konferenciát.
A rendezvényen a VARINEX is részt vesz szakmai kiállítóként, hiszen a 3D nyomtatott szimulációs modellek segítenek megérteni és vizualizálni a gyártás során lejátszódó összetett termo-mechanikai jelenségeket, ami kiváló minőségű, nagy pontosságú alkatrészek előállítását eredményezi. A kiállítótérben működő 3D nyomtatókkal, szkennerbemutatóval és számtalan 3D nyomtatott modellel, szakmai tanácsadással várjuk az érdeklőket.
Palkovics László a hazai védelmi ipar, Aszódi Attila a nukleáris energetika vonatkozásában tart előadást a 21. econ Konferencián. A plenáris témák között rakétafejlesztés, adatmenedzsment, elektromágneses térszámítás szerepel. Szakmai előadások, vitafórumok és esetfeldolgozások 4 szekcióban: mechanika, áramlástan, polimerek, elektromágneses.
Press Release: Stratasys Introduces New Multi-Material 3D Printer for Small Dental Labs
The Stratasys J3 DentaJet increases lab productivity in a small footprint for implantology, crown and bridge construction, and orthodontic applications. The new 3D printer will be demonstrated live at the IDS exhibition in Cologne, Germany, from March 14-18.
Stratasys Ltd., a leader in polymer 3D printing, has introduced the J3™ DentaJet® 3D printer. The entry-level, multi-material printer enables dental labs to simultaneously produce highly accurate models for multiple applications on a single print bed.
The J3 DentaJet will make its European premiere at the IDS International Trade Fair in Cologne, Germany, from March 14-18, 2023. The new printer® and Origin® will be showcased alongside
“This dental 3D printer is a great benefit for smaller labs that have previously only had small, single-material desktop 3D printers and are ready to take their dental production to the next level and offer higher-quality digital dental products,” said Ronen Lebi, vice president, Stratasys Dental. “The J3 DentaJet 3D printer helps labs meet the growing demand for the highest quality, most accurate dental models and devices.”
The Stratasys J3 DentaJet 3D printer will be showcased as part of the company’s leading dental solutions at IDS in Cologne.
The J3 DentaJet 3D printer uses clear, rigid and flexible biocompatible resins and can produce crown and bridge models, implantology (models, surgical templates and gingival masks) and orthodontic models in a variety of materials, all in a single print job. The large, circular build plate and High-Speed mode can help labs increase throughput and streamline workflows. Stratasys’ patented PolyJet™ technology solidifies parts during the printing process, minimizing post-processing. As a result, lab staff no longer have to handle uncured resin, improving workplace safety.
“We believe PolyJet is the best technology available for printing surgical guides, especially for applications requiring complex geometry, such as stackable guides. Other technologies simply cannot achieve the same level of precision and accuracy,” said Ilan Sapir, Head of Digital Treatment Planning at Glidewell Dental. “The J3 DentaJet has allowed us to access the most advanced printing technology in a small footprint yet with significant printing capacity.”
The J3 DentaJet joins Stratasys’ line of dental 3D printers, all of which can be controlled and monitored through GrabCAD Print™, Stratasys’ intuitive software to streamline print preparation workflows. Stratasys is now accepting orders for the new 3D printer, which is expected to be available in March.
Take advantage of the intelligent digital workflow of Stratasys DentaJet 3D printers! Increase throughput and produce higher quality dental models with multi-material, unattended 3D printers that require minimal post-processing.
Download our 8-page brochure in English!
Stratasys is at the forefront of the global shift to additive manufacturing, delivering innovative 3D printing solutions to industries including aerospace, automotive, consumer products and healthcare. Through smart and connected 3D printers, polymer materials, a software ecosystem and on-demand parts manufacturing, Stratasys solutions provide competitive advantages across every stage of the product value chain. The world’s leading organizations turn to Stratasys to transform product design, accelerate manufacturing and supply chain agility, and improve patient care.
Stratasys, Dentajet, J3, J5, PolyJet, GrabCAD, GrabCAD Print, Origin and Origin One are trademarks or registered trademarks of Stratasys Ltd. and/or its subsidiaries. All other trademarks are the sole property of their respective owners, and Stratasys assumes no responsibility in connection with the selection, performance or use of these non-Stratasys products.
A legnagyobb terhelést is bírja a modern ipari 3D nyomtatás
A 3D nyomtatás az iparban ma már olyan csúcstechnológia, amely egyre inkább elérhetővé válikmindenki számára. Ezt igazolta a VARINEX Zrt. alapítója és stratégiai igazgatója, Falk György előadása is a BME Aerospace Team január 17-i rendezvényén, ahol bemutatták az Aether S kutatórakétát, amelynek a VARINEX Direct gyártotta le jó pár küldetéskritikus alkatrészét.
A BME Aerospace Team 2023. január 26-án indította sikeresen Aether S kutatórakétáját a 2022-es, European Rocketry Challenge versenyrészvételének záró epizódjaként, amely a korábbi rekordokat megdöntve, már a troposzféra felső rétegében, 9000 méter feletti magasságban is képes haladni, karnyújtásnyira a sztratoszférától. A projektben 30 résztvevő több mint 16 000 munkaórája fekszik, az eredmény pedig egy igényes, 3,3 méter hosszú rakéta, 11 kilogramm szilárd hajtóanyaggal, 2,2-szeres hangsebességgel a csúcson.
A csúcsteljesítmények persze mindig a legnagyobb szakértelmet igénylik, valamint csúcstechnológiát a tervezésben, illetve a rakéta olyan nagy teherbírást igénylő alkatrészeinek gyártásában, mint például az elektronikák és kutatóműszerek felfüggesztéseit biztosító rendszerek. Ezeket a technológiákat a BME Aerospace Team Aether S projekthez a hazai ipari 3D nyomtatás éllovasa, a VARINEX Direct biztosította.
A kilövés előtt a BME igazi látványos “rocket science” bemutatót tartott, amelyen a szakma számos ismert képviselője, többek között Farkas Bertalan, magyar űrhajós is jelen volt.
Farkas Bertalan, az első magyar űrhajós Falk Györggyel, a VARINEX alapítójával
A rendezvényen Falk György, az Aether S projektet támogató VARINEX Direct képviseletében bemutatta a rakétatechnológiát is kiszolgálni képes legmodernebb 3D nyomtatási eljárásokat. Elmondta, mind a 4 gyártott alkatrészben kulcsszerepe volt az SLS poliamid technikának, sőt közülük két, különösen nagy teherbírásra képes külső eszköz, kizárólag ezzel a technológiával készült.
A 3D nyomtatott Avionics tower és a tudományos eszközöket biztosító Payload train eszközök aluminium részeket is tartalmaznak, a külső kameraház, a töltő- és védőpanel pedig 100%-ban a legmodernebb SLS poliamid technológiával készült, amelyet a VARINEX több évtizedes együttműködése révén adományozott a BME-nek.
Falk György a BME Aerospace rakétabemutató rendezvényén
“Együttműködésünk a BME-vel az idén lesz 25 éves. Ennek keretében sokféle tevékenységet végzünk, többek között az igen népszerű Formula Student versenyeken résztvevő BME Formula Racing Team, a BME Motorsport és a szóban forgó BME Aerospace hallgatóinak munkáihoz nélkülözhetetlen ipari 3D nyomtatással készített alkatrészeit biztosítjuk térítésmentesen” – mondta Falk György.
Arra, hogy a 3D nyomtatásra napjainkban az élet szinte minden területén szükség lehet, rávilágít ez a kiemelkedően nagy precizitást igénylő és két fontos kutatást elvégző projekt is. Egyrészt élő csontsejtekkel orvosbiológiai, másrészt egy, a Föld mágnesességét mérő légkörfizikai kutatást végzett el a csapat, ami jól mutatja, hogy a 3D nyomtatás transzdiszciplináris módon áthatja ma már a kutatás-fejlesztés teljes horizontját és vertikumát, legyen szó akár hagyományos mérnöki munkáról, akár a mindennapi életünket érintő egészségügyi vagy oktatási területekről.
A 3D nyomtatott alkatrészek, háttérben az Aether S rakéta
A stratégiai igazgató megerősítette, a VARINEX Direct küldetése szerint a jövőben is támogatja a tehetséges hallgatók nemzetközi versenyeken történő szereplését – immár nemcsak műanyag alkatrészekkel, de 3D fémnyomtatással készíthető – akár titán alkatrészek gyártásával is.
Ön is kipróbálná a rakétagyártásban már bizonyított, ipari minőségű 3D nyomtatást? Kérjen online ajánlatot a nap 24 órájában a VARINEX Direct oldalon!
Discover the speed, cost and material advantages of industrial FDM additive manufacturing. The Fortus 450mc 3D Printer delivers accurate, reliable performance that lets you transform supply chains, accelerate manufacturing and reduce production costs.
• Trusted by Aerospace, Automotive, Manufacturing, Railway, Oil & Gas, and Defense Industries. • 25 Standard, Engineering, and High-Performance Material Options. • Access key print parameters with OpenAM™ • Best-in-class reliability and repeatability.
Whether you need accurate prototypes, strong manufacturing aids or on-demand end-use parts, the Stratasys Fortus 450mc can tackle your application. It offers the materials you need to meet demanding production applications in any industry. From soft jaw tooling to ESD-capable space components, the Fortus 450mc is the additive manufacturing multi-tool.
Demonstrated industrial performance
Demonstrated by over 1800 worldwide installations, Stratasys Fortus 450mc printers deliver results that manufacturers rely on. Tool up, prototype and produce faster and for lower cost compared to traditional manufacturing.
Accurate and repeatable results
Stratasys FDM printers set the standard for repeatable print results that accurately reflect your CAD model. For consistent production in industrial printing applications, you can rely on the Fortus 450mc.
Applications
Prototyping
Bypass the high cost and lead time of traditional prototyping. Accelerate product development with 3D printed functional prototypes made with durable polymers. Carbon fiber, polycarbonate, PEI and PEKK are some of the strong materials available for fast prototyping to validate your design.
Jigs, fixtures and workholding
Reduce CNC machine setup time by up to 80% and free up CNC capacity using 3D printed workholding tools. The Fortus 450mc’s design freedom and carbon fiber material let you make workholding tools faster and for less cost. Other 3D printed jigs and fixtures offer lightweighting and ergonomic benefits over machined metal tooling in addition to time and cost savings.
End-use Parts
The Fortus 450mc is the ideal on-demand solution for cost-effective manufacture of low-volume and bridge-to-production parts. Tool-less 3D printing means parts can be produced much faster and for lower cost, bypassing the traditional supply chain.
Materials
Explore over 25 materials to handle applications in virtually any industry. Standard thermoplastics support general 3D printing applications and also include ESD compliant and biocompatible versions of ABS. Engineering and high-performance materials including nylon, carbon fiber, PEI and PEKK provide the right properties for demanding applications.
ULTEM™ is a registered trademark of SABIC or its affiliates.
Sztereolitográfiával bővíti 3D nyomtatóinak sorát a Team Penske
A motorsportban vezető szerepet betöltő vállalat Neo800 3D nyomtatót vásárolt a jobb felületkezelés, teljesítmény és megbízhatóság érdekében
A Stratasys bejelentette, hogy a Team Penske, az autósport egyik legismertebb és legsikeresebb csapata egy új Stratasys Neo®800 3D nyomtatót vásárolt. A berendezés a csapat első sztereolitográfiás 3D nyomtatója a Stratasys-tól, és az aerodinamikai teszteléshez szükséges méretarányos modellalkatrészek gyors nyomtatására használják majd.
Will Power szeptemberben megnyerte a Team Penske 17. INDYCAR sorozatbeli bajnoki címét. A Team Penske a Stratasys-szal együtt bővíti 3D nyomtatási képességeit, hogy jobb alkatrészeket juttasson a versenypályára, méghozzá gyorsabban, mint valaha.
„Ahogy az additív gyártás alkalmazásai folyamatosan fejlődnek a versenysportban, a Stratasys továbbra is támogat bennünket abban, hogy a versenyteljesítményt gyorsan, a versenytársakat megelőzve javítsuk, így az ötletekből alkatrészeket készíthetünk, és azokat minden eddiginél gyorsabban és megbízhatóbban küldhetjük a versenypályára” – mondta Matt Gimbel, a Team Penske gyártási vezetője. „Most már olyan módon tudunk alkatrészeket gyártani, ahogy hagyományos gyártással nem lehetséges.”
Gimbel szerint a Neo 3D nyomtatók nyílt alapanyaghasználati lehetősége kulcsfontosságú előnynek számított, csakúgy, mint a kiváló felületminőség és a Neo rendszer megbízhatósága. Azáltal, hogy a Team Penske bármelyik beszállítótól beszerezhet alapanyagot, maximális rugalmasságot biztosít a csapat számára az anyagválasztásban. Emellett a Stratasys Neo800 3D nyomtató nagy építési volumene (800 mm x 800 mm x 600 mm) lehetővé teszi számukra, hogy nagyobb alkatrészeket nyomtassanak, kevesebb időt fordítva az alkatrészek kézi csiszolására, szelvényezésére és összeillesztésére a szélcsatornás teszteléshez.
„Több mint 500 győzelmével a Team Penske kiválóság iránti elkötelezettsége páratlan a motorsport szektorban, és a teljesítmény új csúcsainak elérése azt jelenti, hogy folyamatosan azt kérdezzük, hogyan lehet a dolgokat jobban csinálni” – mondta Pat Carey, a Stratasys kereskedelmi fejlesztési vezető alelnöke. „Az additív gyártási megoldások terén az egyik legfőbb partnerükként elköteleztük magunkat amellett, hogy autóversenyzésre szabott, mindenkinél sikeresebb megoldásokat kínáljunk, hogy a Team Penske több kockás zászlót tudjon megszerezni, mint bármely más autóversenyző a világ bármely más versenysport-szervezeténél.”
Ez a beszerzés a Stratasys-szal 2017 óta fennálló technikai partnerségre épül. A Stratasys a múltban számos FDM® és PolyJet™ technológiájú 3D nyomtatót biztosított a Team Penske számára prototípusok, befogó ülékek gyártásához, és végfelhasználásra szánt autóalkatrészekhez és bokszutcai felszerelésekhez.
38 nemzeti bajnoki címével, amelyből 17-et az INDYCAR sorozatban szerzett, a Penske csapatot gyakran nevezik az autósport New York Yankees-ének. A csapat a közelmúltban 40 szezonbeli győzelemmel és 45 pole-pozícióval rekordot állított fel, amihez három bajnoki cím társul a világ öt versenysorozatában. 2022-ben a Team Penske lett az első csapat, amely egyazon szezonban megnyerte a NASCAR Cup Series és az INDYCAR Series bajnokságát is.
Sajtóhír: Az Xact Metal és a VARINEX közösen hozza Magyarországra a megfizethető fém 3D nyomtatást
2022. november 14. – State College, Pennsylvania „A kis- és középvállalkozások számára a megfizethető fém 3D nyomtatáshoz való hozzáférés kiterjesztése és az additív gyártás decentralizálása a cél” – mondta az Xact Metal™ a VARINEX-szel kötött értékesítési és szolgáltatási partnerségének bejelentése kapcsán.
„A Xact Metal-nál új ár- és teljesítményszintet hozunk létre a fém 3D nyomtatásban azáltal, hogy a fém additív gyártás alapvető specifikációit ötvözzük az áttörést jelentő technológiával” – mondta Juan Mario Gomez, a Xact Metal vezérigazgatója. „Örülünk, hogy a VARINEX lesz a partnerünk Magyarországon, Kelet-Európa egyik vezető ipari gazdaságában. A VARINEX erős ipari 3D nyomtató termékcsaládja és számos iparágban szerzett alkalmazási szakértelme lehetővé teszi számunkra, hogy gyorsabban segítsük ügyfeleinket a 3D fémnyomtatás előnyeinek kiaknázásában.”
A VARINEX 30 éve járul hozzá a magyarországi kis- és nagyvállalati partnereinek sikeréhez piacvezető 3D technológiákkal. A vállalat 24 évvel ezelőtt elsőként vezette be a 3D nyomtatást Magyarországon, és szakértelemmel bír a prototípusgyártás, a kisszériás gyártás és a gyors szerszámkészítés területén. Emellett a vállalat évente több ezer alkatrészt is nyomtat ügyfelei számára, így széleskörű tapasztalattal és az ipari 3D nyomtatási berendezések komoly ismeretével rendelkezik. A VARINEX az Xact Metal mellett más jelentős gyártókat is képvisel Magyarországon, mint például a Stratasys, a MakerBot és a SCANTECH cégeket.
„A VARINEX-szel való értékesítési- és szervizpartnerség kiegészíti a Xact Metal azon célját, hogy helyben támogassa az ügyfeleket Magyarországon” – mondta Gomez. „A VARINEX tapasztalt műszaki csapata elkötelezett a 3D nyomtatási berendezések és a szervizelés iránt, így nagyszerű partnere az Xact Metal-nak a közös út folytatásában”.
Ha érdeklődik az Xact Metal fém 3D nyomtatók iránt, kérjen ajánlatot, és kollégáink felveszik önnel a kapcsolatot!
Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban. A cég egyre több tervező, fejlesztő és gyártó számára szeretné lehetővé tenni a kiváló minőségű fém 3D nyomtatás előnyeinek megtapasztalását a lehető legjobb áron; céljuk, hogy megváltoztassák azt a felfogást, amely szerint az additív gyártás csak a tőkeerős vállalatok privilégiuma. A vállalat magánfinanszírozású, székhelye a pennsylvaniai State College-ban van. További információért látogasson el a www.xactmetal.com weboldalra.
Automatizált utókezelő rendszert mutat be additív gyártáshoz a Formnext-en a Stratasys
A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások egyik vezető gyártója a 2022. november 15-18. között, Frankfurtban megrendezésre kerülő Formnext rendezvényen „Let’s Talk Manufacturing” (Beszéljünk a gyártásról) címmel a termék értéklánc minden szakaszára vonatkozó additív gyártási megoldásokat mutat be. Ez magában foglalja a bővülő alapanyag portfóliót, valamint a P3 automatizált gyártócellát, ami az Origin® One 3D nyomtatóflották üzemeltetésének hatékonyságát hivatott javítani.
Covestro Somos® PerFORM gyantával nyomtatott alkatrészek Neo® sztereolitográfiás 3D nyomtatóval. A Stratasys jelentősen bővítette az ügyfelei számára elérhető polimer anyagválasztékot, többek között megállapodott a Covestro additív gyártási anyagokkal foglalkozó üzletágának felvásárlásáról. Ennek a stratégiának az eredményei a Formnext kiállításon lesznek láthatóak.
A gyártás jövőjének valóra váltása
A Stratasys standján (12.1. csarnok, D121 stand) működő demonstrációs gyártó cella lényege, hogy automatizálja az alkatrészek mozgatását több 3D nyomtató és a tisztítást, szárítást és szilárdítást végző utófeldolgozó berendezések között. A cél az, hogy a 3D nyomtatás gyártóüzemi elterjedésével jelentősen csökkentse a munkaerőigényt.
A városi közlekedés elősegítése
A Stratasys a standon egy új járműkategóriával bizonyítja elkötelezettségét a városi közlekedés innovációja mellett. A működő prototípust a Stratasys egyik ügyfele, az nFrontier fejlesztette ki 3D nyomtatás és hagyományos gyártás segítségével.
Alapanyagok a termelékenység szolgálatában
A Stratasys azzal a céllal, hogy gyártó ügyfelei gyorsabban és hatékonyabban tudjanak új, igényes alkalmazásokkal foglalkozni, tovább bővítette az anyagkínálatát új partnerkapcsolatokkal és harmadik féltől származó alapanyagokkal.
A kiállított anyagok között lesznek Stratasys Preferred (ajánlott) és Validated (hitelesített) anyagok, a Stratasys mind az öt különböző 3D nyomtatási technológiáján – sztereolitográfia, SAF™, FDM®, P3™ és PolyJet™ – alapuló 3D nyomtatókhoz. Az alapanyagokat olyan partnerek biztosítják, mint az Arkema/Kimya, a Victrex és a Covestro.
„Az elmúlt két és fél év során a hardverportfóliónk kiépítéséről a legfontosabb ipari partnerekkel való együttműködésre helyeztük a hangsúlyt, hogy a felhasználási esetekre szabott megoldások széles skáláját dolgozzuk ki. Ezek hardvert, szoftvert, alapanyagokat és szolgáltatásokat magukban foglaló, teljes körű megoldások, amelyek új üzleti lehetőségeket teremtenek ügyfeleink számára” – mondta Andy Langfeld, a Stratasys EMEA elnöke. „Folyamatosan gyorsítjuk az additív gyártás élvonalbeli fejlesztéseit, és továbbfejlesztjük a stratégiánkat, hogy az iparág legjobb és legteljesebb polimer 3D nyomtatási portfólióját kínáljuk.”
2022. október 18-19. között a Bálna rendezvényközpontban, az autopro.hu szervezésében került megrendezésre a járműipart is meghatározó ipari trendekre fókuszáló TECHtogether 2022 kiállítás, amelyen az innovatív technológiák hazai képviselői várták az érdeklődőket termékeik és technológiáik bemutatása, valamint a szakmai kapcsolatok építése céljából.
A konferenciát, ipari szakkiállítást, és mérnökhallgatói versenyt is magában foglaló rendezvényen mi is részt vettünk kiállítóként, hiszen hosszú évek óta több mérnökhallgatói csapatot is támogatunk 3D nyomtatott alkatrészek gyártásával.
Számunkra külön érdekességet is tartogatott a rendezvény: itt mutattuk be először Magyarországon az autóipari felhasználásra is tökéletes, Stratasys F370CR 3D nyomtatót, amelyet kifejezetten kompozit gyártásra terveztek.
Évente több mint 9000 alkatrész előállításához használja a McLaren Racing a Stratasys 3D nyomtatási technológiáját
Reagálva az FIA egyre szigorodó járműgyártási idő- és költségvetési előírásaira, a Forma-1-es nagyágyú McLaren Racing több tízezer alkatrészt készít 3D nyomtatással a Stratasys nagyméretű, következő generációs Neo800 sztereolitográfiás 3D nyomtatóival.
A McLaren a „verseny előtti versenyt” nyeri meg azzal, hogy évente akár 9000 alkatrészt is gyárt számos első és hátsó szárny-programban, valamint az oldalsó és a felső karosszéria nagyobb elemeinek gyártásával. A versenycsapat nagy előrelépésekről számol be a jármű aerodinamika optimalizálásában a szélcsatornás tesztek során, az öt Neo800-as rendszeren nyomtatott alkatrészek rendkívüli pontosságának köszönhetően. A minőségi szempontokon túlmenően az alkatrészek gyártási ideje is drámaian csökkent, a csapat így már képes bizonyos nagyméretű alkatrészeket, például a méretarányos karosszériamodelleket akár három nap alatt legyártani.
Kép: McLaren
Ez persze egyben olcsóbb is. Mivel a sportág bizonytalan idők elé néz, és a covid alatt nem érkezik bevétel, az FIA úgy döntött, hogy a költségvetési sapkát 175 millió dollárról 145 millió dollárra csökkenti az első évben, 2021-ben, majd 2022-re 140 millió dollárra, 2023-ban pedig 135 millió dollárra.
A csapat immár 3D nyomtatással is tud olyan ülékeket és szerelés segítő sablonokat, valamint kisméretű kompozitgyártó szerszámokat készíteni, amelyeket korábban fémből kellett gyártaniuk. A Neo800 sztereolitográfiás eljárás gyorsasága nemcsak jelentős időt takarít meg, hanem a drága fémanyagot is, mivel nem pazarolja el a szubtraktív megmunkálásból származó nagy mennyiségű forgácsot.
A szélcsatornában elért előrelépések jelentik a különbséget. „A sztereolitográfiás technológia és az anyagok fejlődtek – megváltoztatva ezzel a felhasználás módját” – magyarázza Tim Chapman, a McLaren Racing additív gyártásért felelős részlegének vezetője.
„Már nem csupán prototípusokat gyártunk; ma már számos teljes méretarányú alkatrészt és teljes méretű szerszámot készítünk”.
Rövidebb szélcsatornás tesztelés
Az egyik elsődleges alkalmazási terület, ahol a McLaren a legnagyobb értéket látja a következő generációs Neo800-asokban, az a szélcsatornás tesztelés. A csapat 60%-os méretarányú modelleket használ az aerodinamikai csomag optimalizálására és a nagyobb leszorítóerő elérésére – ami nagyobb aerodinamikai tapadást biztosít -, valamint az autó első és hátsó aerodinamikai terhelésének kiegyensúlyozására.
„A szélcsatornás tesztelés még mindig az etalon, amikor azt vizsgáljuk, hogy az egyes felületek hogyan működnek együtt, akár részegységként, akár teljes autóként” – magyarázza Chapman.
„A Neo szériás 3D nyomtatóink segítségével drámaian le tudtuk csökkenteni az aerodinamikai szélcsatorna-alkatrészek és projektek átfutási idejét”.
A csapat az alkatrészeket a Somos PerFORM Reflect műgyantával nyomtatja, amelyet kifejezetten szélcsatorna-modellekhez fejlesztettek ki. Erős, merev alkatrészeket állít elő, amelyek utófeldolgozása 30%-kal kevesebb időt vesz igénybe.
„Úgy találjuk, hogy a Neo szériás gépeink nagy felbontású alkatrészei minimális kézi utómunkát igényelnek, ami sokkal gyorsabb átmenő teljesítményt tesz lehetővé a szélcsatornában. A sebesség növelésén túl most már szélcsatorna alkatrészeket is tudunk gyártani, méghozzá kiemelkedő precizitással, részletességgel és felületkezeléssel, ami lehetővé tette csapatunk számára, hogy fokozza a tesztelést és innovatív, új ötleteket találjon a teljesítmény javítására. Nem tudom eléggé hangsúlyozni, hogy ezek az előnyök mennyire fontosak a Forma-1-ben, ahol rendkívül szoros határidőkkel kell az autókat a következő versenyre szállítani, és ahol a legapróbb tervezési módosítások is dönthetnek a győzelem, a vereség vagy a rajtrácson elért helyezések között” – tetszi hozzá Chapman.
Nagyszerű együttműködés két világszínvonalú szervezet között
A Stratasys Neo800 3D nyomtatók nagy tálcamérete (800 x 800 x 600 mm) lehetővé teszi akár egyetlen, nagyméretű alkatrész, vagy akár sokkal kisebbek tömkelegének elkészítését. Az eljárás azt jelenti, hogy a finom részletek mindig megmaradnak az iparágban egyedülálló reprodukálhatóság és megbízhatóság mellett.
Ezt példázza a McLaren, ahol körülbelül 50 vagy 60 légnyomás-szenzor ház van beágyazva a versenyautókba, hogy lehetővé tegye a légnyomás leolvasását a különböző felületeken. Az ezeken az alkatrészeken keresztül futó kis nyomáscsapok rendkívül bonyolultak és részletgazdagok, és a tesztek és a versenyek során végig az autóban vannak, hogy a mérnökök folyamatosan nyomon követhessék és optimalizálhassák az aerodinamikai teljesítményt.
Andy Langfeld, a Stratasys EMEA régiójának elnöke szerint: „A 3D nyomtatás átalakító értéke abból fakad, hogy az alkatrészek gyorsan testre szabhatóak és az adott alkalmazásokhoz alakíthatóak. Ebben az esetben a McLaren a Stratasys újgenerációs sztereolitográfiai technológiájával, melyet a világszínvonalú Somos anyagokkal és komoly versenyszakmai tapasztalatainkkal kombináltunk, drámaian le tudta rövidíteni a termékfejlesztési időt és csökkentette a kiadásokat is. Ez egy nagyszerű együttműködés két világszínvonalú szervezet között”.
Forbes Money Summit - kerekasztalbeszélgetés Falk György stratégiai igazgató részvételével
“Ipar 4.0 – A legjobb befektetés a jövőbe” címmel 2022. október 6-án került megrendezésre az első FORBES Money Summit a patinás Corinthia Hotelben. A rendezvény keretében Jeránek Tamás, a Siemens elnök-vezérigazgatója, Baracskai Attila, a KONsys ügyvezető igazgatója, és Falk György, a VARINEX stratégiai igazgatója kerekasztal beszélgetésen vitatta meg, hogy milyen eredményeket ért el az ipari digitalizáció itthon, milyen befektetéseket terveznek a hazai szereplők, és mit hoz a metaverzum és az ipar házassága. Az ipar digitális transzformációja lehetőséget ad az egyedi igények, niche piacok gyors ellátására, és utat nyit az új üzleti modellek fele. Az ipar 4.0 technológiái jól bizonyítottak a pandémia idején is, hiszen a sérülékeny ellátási láncokkal szemben a rugalmas és energiatudatos gyártás jobban alkalmazkodik a világunk mai kihívásaihoz.
Vegye fel velünk a kapcsolatot, hogy önnek is segíthessünk megtalálni a vállalkozásához legjobban illő Ipar 4.0 kompatibilis additív gyártási megoldást!
Innovációs kiállítás és szakmai napok a Közszolgálati Egyetemen
2022. szeptember 26-27-én lehetőségünk volt kiállítóként részt venni az Innovációs kiállítás és szakmai napokon a Nemzeti Közszolgálati Egyetemen. A két napos rendezvényen 3D nyomtatott modelleken keresztül bemutathattuk az érdeklődőknek, hogy a kompozit 3D nyomtatás a védelmi ipar számára is számos alkalmazási területet kínál!
2022. szeptember 22-én került sor a 31. VARINEX konferenciára, „Additív gyártás 5 ipari Stratasys technológiával” alcímmel, helyszíne pedig, a korábbi évekhez hasonlóan, a Sugár Mozi volt. Nagyon szerencsésnek érezzük magunkat, hogy több, mint kétszázan voltak kíváncsiak előadásainkra!
Falk György stratégiai igazgató bevezetőjének témája az additív gyártás szolgálatában töltött 25 év volt. Későbbi előadásában pedig a minden képzeletet felülmúló műgyanták az additív gyártás világával ismertette meg a hallgatóságot. Fehér Zoltán ügyvezető előadásaiban rávilágított, hogy a siker kulcsa a megfelelő alapanyag, bemutatta a Stratasys ipari FDM alapanyagok felhasználási területeit és az újdonságait. Beszélt róla, hogyan lehetséges a szálerősített 3D nyomtatás, gyorsan, pontosan, geometriai korlátok nélkül, végül kitért rá, melyik berendezéssel érhető el a sorozatgyártás poliamid és polipropilén alapanyagokból, a legjobb költség/darab áron. kell egy-egy berendezést. Pesti Dániel, szolgáltatásért felelős vezető a bérgyártás területén elérhető lehetőségeket ismertette.Sereghy Ádám, 3D szkennelés szakértő a 3D szkennerek ipari alkalmazásait osztotta meg a közönséggel.
Az előadások szüneteiben helyszíni kiállításunkon a látogatóknak lehetősége volt működés közben megismerni többféle technológiájú Stratasys 3D nyomtatót, köztük a legújabb Origin berendezést. Többszáz 3D nyomtatott modellel támasztottuk alá az előadásokon elhangzottakat, valamint 3D szkennelési bemutatót is tartottunk.
Nagyon köszönjük Bakonyi Csilla színésznőnek, hogy idén is elvállalta a konferanszié szerepét konferenciánkon!
Az ipari méretekben folyó 3D-s nyomtatás ma már nem a jövő, de hol tart valójában?
A jövő anyagai címmel rendeztek konferenciát a Moholy-Nagy Művészeti Egyetemen
A konferencia első napján tartott előadások a 3D-s nyomtatás anyagairól, intelligens textilekről, továbbá a műanyagkörforgásról, a megújuló energiaforrásokról és a műanyagok biológiai lebonthatóságáról szóltak. Az előtérben kisebb kiállítás volt látható 3D-vel nyomtatott tárgyakból és ugyanitt működés közben is megnézhettünk egy irodainak nevezett, nagyobb hűtőszekrény méretű, valójában ipari 3D nyomtatót, amely körülbelül annyiban különbözik a kis otthoni verziótól – ilyet bárki viszonylag olcsón vehet – mint egy nyomdaipari szövegnyomtató a házi használatra gyártottól.
A tárgyakat a Varinex hozta el, a cég alapítója, stratégiai igazgatója Falk György elmondta, 25 évvel ezelőtt az elsők voltak Magyarországon, akik elkezdtek foglalkozni ezzel a technológiával. Prototípusokat készítettek, azután az elsők voltak azok között is, akik 6-7 éve, amikor a 3D-s nyomtatás az új anyagoknak köszönhetően már ipari méretekben használhatóvá vált, sorozatgyártott termékek bérgyártásával is megjelentek a piacon. A 3D-s nyomtatott tárgyak tehát már itt vannak mindennapi életünkben, sok helyen találkozhat velük egy átlagember, esetleg anélkül, hogy tudna róla, hogy az az eszköz, amit éppen használ ilyen alkatrészt is rejt.
“Legtöbbször valóban nem is látszanak azok az alkatrészek, amelyek így készültek. Ennek a technológiának sok területe létezik, és könnyen lehet, hogy ma már így hatékonyabb, olcsóbb a sorozatgyártás, mint a hagyományos módokon. Az itt bemutatott Stratasys gép hatszázezer, a Pantone színskálának megfelelő színben, tucatnyi keménységi fokozatban tud modelleket előállítani 14 mikron vastagságú rétegekből. Ez a PolyJet technológia, amit lényegében épp úgy képzelhetünk el, mint egy szöveg- vagy képnyomtatót: nagyon vékony, színes rétegeket épít egymásra, amelyekből felépül az adott tárgy, ezért a fröccsöntéshez képest lassabb a technológia, de a hagyományos szerszámokban legtöbbször ilyen formákat nem, vagy csak nagyon bonyolult és drága szerszámgyártási megoldásokkal lehet készíteni.
Az ilyen típusú nyomtatók műgyantával, hőre keményedő műanyagokkal dolgoznak, amelyek nem a legkeményebbek, de nem is ez a lényeg, hanem az, hogy 2-3 óra, vagy esetleg egy éjszaka alatt elkészüljön egy olyan prototípus, amit más módon nem is lehetne legyártani, vagy hetekig-hónapokig tartana valahogy kifaragni, összeállítani” – magyarázta a cégvezető.
„Ma már a 3D nyomtatók képesek akár napi hétezeres mennyiségben gyártani – húszezer darab már a hagyományos technológiák területe –, kisebb mennyiség így is megérheti. Kicsi, de bonyolult alkatrészekről van szó, ezekre mindennaposak a megrendeléseik, mert havi ezres nagyságrendű mennyiségeket nem éri meg a hagyományos fröccsöntési módszerrel gyártani, így gazdaságosabb lehet a nyomtatás, és a hozzávaló anyagok most már felveszik a versenyt a fröccsöntésnél alkalmazottakkal. Az is hozzájárul a költségek csökkenéséhez, hogy nem kell a kisebb mennyiségben előállított tárgyakhoz külön szerszámokat gyártani, ráadásul ez a gyorsaságot is segíti, így még egy nagy autógyárnak is megérheti 3D nyomtatott dolgokat rendelni, akár csak ötezer példányban.”
S hogy miért éri meg szemüvegkeretet 3D nyomtatással készíteni? ,,Itt lép be a képbe az emberi hiúság: ha valakinek egyedi szemüveg kell, megkaphatja. Bármelyik nagy divatcég legalább húszezret gyárt le fröccsöntéssel, de egy egyedi megrendelésre nyomtatott szemüveggel sohasem fog ugyanolyan szembe jönni az utcán. Németországban 25-30 vállalkozás is lehet, ami csak szemüvegkeretekkel foglalkozik” – tudtuk meg Falk Györgytől.
A gépek általános célúak: egyik nap rókakoma figurát, másnap atomerőmű-alkatrészt készíthetnek, ami ismét csak óriási előny a hagyományos technológiákkal szemben. Az anyagok terén az űr- és a repülőgépipar diktál, hiszen egy utasszállító repülőgépbe nem építhető be akármilyen minőségű alkatrész. Magasak az elvárások: ha például kigyullad egy kábel, a 3D nyomtatott kábeltartó termeljen olyan gázt, ami eloltja a tüzet, de közben ne mérgezze meg az utasokat. A műanyagok, ezekben az alkalmazásokban speciális, hőre lágyuló polimerek, akár 200 Celsius fokot is kibírnak. Egy Airbus A350-esben már több, mint ezer 3D nyomtatott alkatrész van, és külön tervezőcsapat vizsgálja át, mit lehetne még nyomtatással készíteni, hiszen ez az eljárás sokkal olcsóbb.
A mérethatárra vonatkozó kérdésünkre a szakértő elmoondta: vannak nagyobb gépek, amelyekkel akár egy asztal vagy egy szék méretű tárgyat is ki lehet nyomtatni, de a nagy méret exponenciálisan növeli a költségeket. Esetleg egyedi, dizájner darabok esetén lehet ennek létjogosultsága. A tervezői szabadság sok mindenre lehetőséget ad, remélhetőleg az emberek gondolkodásmódja is egyre inkább követi a technológia változásait.
Forrás: Nepszava.hu
Ismerje meg a Stratasys J850 3D nyomtatóhoz elérhető FabriX Innovation Kit-et, amellyel közvetlenül a textilre lehet 3D nyomtatni!
Zehavit Reisin Stratasys alelnök a MOME Future Materials konferencián
Nagyon izgalmas napunk volt 2022. szeptember 15-én, amikor részt vettünk a Moholy-Nagy Művészeti Eegyetem által szervezett Future Materials konferencián. A számtalan hazai és külföldi előadó mellett erre az alkalomra Budapestre látogatott Zehavit Reisin, a Stratasys alelnöke is, aki briliáns előadást tartott az innovatív 3D nyomtató alapanyagokról a terméktervezésben. Sokan érdeklődőt köszönthettünk a rendezvényen felállított VARINEX standon, mindenkit lázba hoztak a különleges, kézbe vehető 3D nyomtatott modellek, a legnagyobb érdeklődés a közvetlenül textilre történő 3D nyomtatás iránt mutatkozott, ami a Stratasys J850 idei újdonsága. A 3D nyomtatás használata ruhadarabok készítéséhez számtalan új, kreatív alkalmazási lehetőséget nyit a divattervezők számára.
A MOME rendezvény előtti napot Ms Reisin a VARINEX-nél töltötte, ahol találkozott ügyfeleinkkel és csapatunkkal. Nagyon inspiráló volt a látogatás, rengeteget tanultunk a Polyjet 3D nyomtatási technológiáról, a szövetekre történő 3D nyomtatásról.
Tudjon meg többet az új, direct-to-textile 3D nyomtatást lehetővé tevő Fabrix Innovation Kit-ről!
Sajtóközlemény: Megállapodást írt alá a Stratasys a Covestro additív gyártási alapanyag üzletágának felvásárlásáról
Az értéknövelő felvásárlás lehetővé teszi, hogy a Stratasys szélesebb körű megoldásokat kínáljon ügyfeleinek, és felgyorsítsa a következő generációs gyártási alapanyagok fejlesztését
A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások piacvezető vállalata bejelentette, hogy végleges megállapodást írt alá a Covestro vállalattal, annak additív gyártási alapanyag üzletágának felvásárlásáról. Az értéknövelő akvizíció kiterjed kutatás-fejlesztési létesítményekre és tevékenységekre, globális fejlesztési és értékesítési csapatokra Európa-szerte, az Egyesült Államokban és Kínában, egy körülbelül 60 additív gyártási alapanyagból álló portfólióra, valamint egy kiterjedt szellemi tulajdon-portfólióra, amely több száz szabadalomból és függőben lévő szabadalmakból áll. A vételár hozzávetőlegesen 43 millió euró, plusz további leltárkészletek, csökkentve bizonyos kötelezettségekkel. Emellett akár 37 millió eurós bevétel is lehetséges, a különböző teljesítménymutatók elérésétől függően.
A Covestro kulcsfontosságú része volt a Stratasys harmadik féltől származó alapanyag rendszerének, és az akvizíció a több Stratasys 3D nyomtatási platformot, köztük az Origin P3™, a Neo® sztereolitográfiás és a H350™ 3D nyomtatókat használó ügyfelek számára előnyös. A Stratasys eddig is forgalmazta a Covestro Somos® gyantáit, ezek már elérhetők a Neo és az Origin® One 3D nyomtatókhoz.
KÉP: A Covestro additív gyártási alapanyag üzletágába tartozik a világ egyik legelismertebb és legmegbízhatóbb fotopolimer márkája, a Somos. A képen átlátszó Somos WaterShed CX 11122 alapanyagból, Stratasys Neo800 sztereolitográfiás rendszeren 3D nyomtatott autóipari rács látható. (Fotó: Business Wire)
„Az innovatív anyagok az additív gyártás üzemanyagai, és közvetlenül a 3D nyomtatás új felhasználási lehetőségeit tárják fel, különösen a végfelhasználású alkatrészek, például a fogszabályzók és az autóipari alkatrészek gyártásában” – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „A Covestro nagyra becsült additív gyártási üzletágának felvásárlása lehetővé teszi számunkra, hogy tovább erősítsük legújabb technológiáink alkalmazását. Mostantól lehetőségünk lesz felgyorsítani a 3D nyomtató alapanyagok élvonalbeli fejlesztéseit, és továbbfejleszteni stratégiánkat, hogy az iparág legjobb és legteljesebb polimer 3D nyomtatási portfólióját biztosítsuk.”
Az akvizíció várhatóan 2023 első negyedévében zárul le, és a tranzakció feltétele a hatósági engedélyek megszerzése és az egyéb szokásos feltételek teljesítése. A felvásárolt vállalkozás alkalmazottainak többsége továbbra is Geleen-ben (Hollandia) és Elgin-ben (USA) folytatja munkáját.
Büszkék vagyunk rá, hogy idén is sikerült elérnünk a Stratasys Platinum Partner címet, amely a legmagasabb elérhető partneri fokozat!
Köszönjük partnereinknek a több, mint 30 éve tartó töretlen bizalmat! Igyekszünk továbbra is folyamatosan fejlődni és tanulni, hogy még magasabb színvonalú szolgáltatást nyújthassuk ügyfeleinknek.
A Stratasys 16 új alapanyaggal bővíti kínálatát három additív gyártási technológiában
Az első validált anyagok bejelentése FDM 3D nyomtatókhoz
A P3 révén nyitott, kutatáshoz használható anyagok válnak elérhetővé az Origin One 3D nyomtatókhoz A SAF technológián alapuló H350 3D nyomtató támogatni fogja a polipropilén és a PA12 por anyagokat
A Stratasys új alapanyagokat jelentett be három különböző 3D nyomtatási technológiához, köztük most először külső féltől származó anyagokat is az FDM® 3D nyomtatókhoz. A 16 új alapanyag jelentősen bővíti a Stratasys berendezések gyártási alkalmazásainak körét.
A Stratasys gyorsan bővíti alapanyag kínálatát, hogy megfelelhessen az additív gyártási megoldások iránti, egyre növekvő igénynek. Az új anyagok között megtalálhatók az FDM 3D nyomtatókhoz fejlesztett „Stratasys Validated” alapanyagok, a P3™ technológiájúOrigin® One 3D nyomtatókhoz Open Material License-cel kutatáshoz használható alapanyagok , valamint az SAF™ technológián alapuló H350™ 3D nyomtatóhoz elérhető polipropilén-por.
A Stratasys új alapanyagokat jelentett be három különböző 3D nyomtatási technológiához, köztük most először külső féltől származó anyagokat is az FDM® 3D nyomtatókhoz
Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója szerint a bővített alapanyagválaszték vonzóbb additív gyártási lehetőségeket kínál az ügyfelek számára.
„Azt szeretnénk, hogy amikor az ügyfelek felismerik gyártási folyamataik számára a polimeralapú 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket, biztosak lehessenek benne, hogy a Stratasys-nál elérhetők a megfelelő megoldások: ez a piacvezetők dolga” – mondta a vezérigazgató. „Az általunk biztosított öt 3D nyomtatási technológia lefedi az ipari polimerek piacának jelentős részét, a nyílt szoftver-ökoszisztémánk pedig a teljes digitális folyamatot. Bővülő anyagválasztékunknak köszönhetően ügyfeleink rövidebb idő alatt szélesebb anyagkínálatot érnek el, így gyorsan megvalósíthatják additív gyártási elképzeléseiket.”
Külső féltől származó, validált FDM-anyagok
A Stratasys a Covestro, a Kimya és a Victrex plc alapanyagszolgáltatókkal együttműködve vezeti be a „Stratasys Validated” alapanyagokat a Stratasys FDM 3D nyomtatókhoz, elsőként a Fortus® 450mc platformhoz. Ezeket az anyagokat a Stratasys alapszintű megbízhatósági vizsgálattal validálta, hogy felgyorsítsa a piacon elérhető anyagkínálat bővülését. Az új FDM-anyagok többek között a következők:
Nagy teljesítményű polimerek: Az Arkema/Kimya PEKK-SC egy félkristályos, hőre lágyuló PEKK polimer, amely az Arkema KEPSTAN® anyagán alapul; a VICTREX AM™ 200 egy félkristályos, hőre lágyuló LMPAEK™ műanyagszál, amely kompatibilis az oldható támaszanyagokkal.
Megerősített és speciális tulajdonságú polimerek: A Covestro PA6/66 GF20 FR egy tűzálló, üvegszálas kompozit alapanyag.
Mérnöki polimerek: A Kimya PC FR egy tűzálló polikarbonát alapanyag.
Szabványos minőségű polimer: HIPS ütésálló polisztirén
A külső féltől származó, validált anyagok várhatóan az év vége előtt kerülnek kiszállításra.
A Stratasys a legnagyobb teljesítményű, „Stratasys Preferred” szintű anyagok választékát is bővítette egy új alapanyaggal. Az FDMNylon-CF10 egy erős, szénszálas kompozit anyag, amely várhatóan az év közepén válik elérhetővé.
Új, kutatáshoz használható, nyitott anyagok az Origin One-hoz
A Stratasys az Origin One 3D nyomtató felhasználási lehetőségeit is tovább bővíti, ennek keretében új anyagokhoz biztosít hozzáférést ügyfeleinek az éves Open Material License-en (OML) keresztül, amelyet a vállalat tavaly ősszel vezetett be. Nyolc, nagy igénybevétellel járó végfelhasználói alkalmazásokhoz is használható új alapanyagot határoztak meg az OML-program részeként, ezek közé sorolható a fröccsöntéshez és öntéshez használható, a kerámiaalapú, az elektrosztatikus feltöltődést megakadályozó (ESD) és a rugalmas termékek gyártásához alkalmas fotopolimer műgyanta.
A programhoz olyan fejlesztők járulnak hozzá új, nyitott alapanyagokkal, mint a Covestro, az Evonik, az Arkema, a BASF Forward AM, a Mechnano, Tethon 3D, a Liqcreate és a polySpectra. A haladó felhasználók számára teszteléshez, fejlesztéshez, valamint különleges vagy újszerű tulajdonságokkal rendelkező végfelhasználói alkatrészek előállításához készült alapanyagokat közvetlenül a gyártóktól és azok forgalmazóitól lehet megvásárolni.
Polipropilénnel bővül a H350 anyagválasztéka
A Stratasys bejelentette továbbá a polipropilén (PP) alapanyag alkalmazásának lehetőségét az alkatrészek tömeggyártásához kialakított, SAF™ technológián alapuló H350™ 3D nyomtatóhoz. A polipropilén egy sokoldalú, rugalmas, rendkívül elterjedt polimer. Könnyebb alakíthatósága, vegyi hatásokkal szembeni nagyobb ellenállása, valamint fertőtleníthetősége sokféle felhasználásra alkalmassá teszi, például belső és külső autóipari alkatrészekhez, protézisekhez és fogyasztási cikkekhez.
A fenntartható forrásból származó, 100%-ban bioalapú ricinusbabból előállított, nagy kapacitású PA11, és a 2021 szeptemberben bemutatott PA12 (Nylon 12-ként is ismert) alapanyag mellett a polipropilénnel bővíti a H350 3D nyomtató alapanyagválasztékát a Stratasys. A mai ipari 3D nyomtatás egyik legelterjedtebb anyaga[1], a PA12 geometriai pontosságot, vegyi hatásokkal szembeni ellenállást és merevséget biztosít a gép részegységek gyártásához, a kommunikációs ipari felhasználáshoz és prototípuskészítéshez. A PA12 és a PP várhatóan az idei év későbbi időszakában lesz elérhető.
A Stratasys az optimalizált és validált alapanyagok legszélesebb választékával mostantól progresszív módon kezelt, nyitott alapanyagkínálatot biztosít az iparág legátfogóbb polimeralapú additív technológiáihoz. A GrabCAD Print™ szoftveren keresztül az ügyfelek mostantól rendszerszintű nyomtatási paraméterekhez férhetnek hozzá, amelyekkel igény szerint finom-hangolhatják az anyagtulajdonságokat és optimalizálhatják az alkatrészek tulajdonságait.
A Stratasys új gyártási megoldásait élő, virtuális esemény keretében mutatta be, amely utólag visszanézhető a Stratasys honlapján.
2022. május 10-13. között került megrendezésre Magyarország legnagyobb ipari szakmai kiállítása, az Ipar Napjai – Mach Tech 2022 kiállítás, amely ebben az évben az Automotive Hungary kiállításnak is otthont adott. A pandémia miatti hosszabb kihagyás után ez volt az első nagy kiállításunk, így a szokásosnál is nagyobb lendülettel készültünk. Szerencsére rengeteg régi és leendő ügyfél látogatott el standunkra, köszönjük a sok-sok érdeklődést!
Standunkon működő 3D nyomtatókon és rengeteg 3D nyomtatott modelen keresztül mutattuk be a Stratasys mind az öt technológiáját: a legfontosabb kettő, az FDM és PolyJet mellett idén már a P3, SL és a SAF is helyet kapott.
Stratasys Origin 3D nyomtatóAz új WSS-150 oldható támaszanyaggal könnyen nyomtathatók komplex modellek
SAF technológiával 3D nyomtatott modellekPolyJet technológiával textilre nyomtatott minta
Büszkék vagyunk rá, hogy a Stratasys alkalmazásmérnökei is csatlakoztak hozzánk a kiállítás idejére, és szakmai tanácsaikkal segítették ügyfeleinket az additív gyártás minél sikeresebb alkalmazásában. A VARINEX Zrt. több Formula Student csapatot is támogat a versenyautók alkatrészeinek 3D nyomtatásával, a hallgatók is meglátogatták standunkat, és a Stratasys mérnökeitől elsőkézből ismerhették meg a technológiai újdonságokat.
A kiállítás második és harmadik napján előadással is készültünk. Szerdán az iparra, csütörtökön az autóiparra helyeztük a fókuszt. Falk György stratégiai igazgató előadásainak témája A gyártástámogatás Stratasys 3D nyomtatással, és Az utómunka jelentősége a 3D nyomtatás ipari alkalmazásában volt.
Fehér Zoltán ügyvezető igazgató előadásaiban bemutatta, milyen előnyöket nyújthat a Stratasys high-tech 3D nyomtatás az ipari termékfejlesztésekben és prototípusgyártásban, valamint az autóipari gyártási folyamatok optimalizálása során.
Vendég előadónk, Ványi Zsolt, a Valeo Auto-Electric Magyarország képviseletében a Autóipari validáció 3D nyomtatással való támogatásáról beszélt.
Amennyiben nem tudott részt venni a kiállításon, de érdeklődik az ipari high-tech 3D nyomtatás hírei és újdonságai iránt, kérjük iratkozzon fel hírlevelünkre!
Ha kérdése van valamelyik Stratasys 3D nyomtató, technológia, vagy akár szolgáltatás kapcsán, kérje ajánlatunkat, vagy keressen minket lenti elérhetőségeinken!
Stratasys Introduces GrabCAD Print Software for Origin One and Origin One Dental 3D Printers
Other new features from Stratasys includethe integration of the Origin One Local 3D printer and the ProAero air extraction system
Stratasys, a leading manufacturer of polymer-based 3D printing solutions, today introduced® GrabCAD Print™ software for® Additive Manufacturing Platform, GrabCAD Print provides users with an integrated, comprehensive software solution to streamline the 3D printing workflow, from print file preparation to post-print analysis.
The integration with GrabCAD Print is the first step towards integrating Origin One into the full platform. The GrabCAD Additive Manufacturing Platform provides a two-way connection between 3D printers, additive manufacturing and enterprise applications, and the broader Industry 4.0 infrastructure. Designed for open and enterprise use, the platform combines GrabCAD applications with solutions from third-party GrabCAD software partners through the GrabCAD Software Development Kit (SDK). The ecosystem-based approach enables manufacturers to manage their additive manufacturing operations across the entire digital process, from design to finished product. GrabCAD Print for Origin One offers an alternative to third-party pre-print solutions, a consistent user experience, and connectivity to Stratasys 3D printing technologies, while replacing the native Origin web application.
GrabCAD Print provides users with an integrated, comprehensive software solution to streamline their 3D printing workflow, from print file preparation to post-print analysis
“Following our acquisition by Stratasys, customers have indicated that we should make making GrabCAD Print available as a top development priority. Today, we are pleased to announce that the efficiency and simplified workflow of GrabCAD Print is now available to the rapidly growing community of Origin One users,” said Ronen Lebi, vice president and director of manufacturing (P3), Stratasys. “In addition to GrabCAD Print for the Origin One, we are continuously expanding our portfolio with other solutions to best meet the needs of our customers. With these new solutions, we can better serve customers who need an offline printing solution and provide additional security features for the Stratasys Origin One printer.”
GrabCAD Print for the Origin One printer delivers improved print preparation and improved automatic support design with lower support material consumption, and new features such as labeling, native CAD file support, printer status monitoring, and printer scheduling. The software also takes advantage of the Open Material License (OML), which allows users to use open-access materials, develop materials with profiles and settings optimized for their needs, manage material collections, and share materials within their organization. The Open Material License also allows material suppliers to publish material profiles compatible with Origin technology.
GrabCAD Additive Manufacturing Platform provides bidirectional connectivity between 3D printers, additive manufacturing and enterprise applications, and the broader Industry 4.0 infrastructure
In addition to GrabCAD Print for the Origin One printer, the company today introduced two additional Origin One offerings. Origin One Local™ is a new local printer configuration that offers the same features and capabilities as Origin One. With the local version, customers working in government, homeland security, and other highly regulated IT sectors can also take advantage of Origin One’s capabilities. Stratasys has also developed the Origin One ProAero™ air extraction system, which is also available for PolyJet-based office 3D printers. The professional, ready-to-use system extracts air from the Origin One printer and filters out all fumes, dust, and odors before recirculating clean air back into the room.
GrabCAD Print for the Stratasys Origin One printer will be available free of charge to all Origin One and Origin One Dental customers. GrabCAD Print is expected to be available for Origin One, Origin One Local and Origin One ProAero printers in the second half of 2022.
Stratasys shared information about its new manufacturing solutions during a live event that can be viewed later. To learn more about GrabCAD Print, visit www.grabcad.com .
Stratasys is leading the global shift to additive manufacturing technologies with innovative 3D printing solutions for industries such as aerospace, automotive, consumer products, and healthcare. Stratasys solutions provide competitive advantage across the product value chain through intelligent and connected 3D printers, polymer materials, software ecosystems, and made-to-order parts. The world's leading organizations are using Stratasys to transform product design, increase manufacturing and supply chain flexibility, and improve patient care.
If you would like to learn more about the above products, please contact the Hungarian distributor of Stratasys products, VARINEX Zrt. (3dp@varinex.hu).
Stratasys Expands F123 Series with Two New 3D Printers Optimized for Composites Manufacturing
New printers and nylon-carbon fiber material bring new applications of additive manufacturing to the production line
Stratasys, a leader in polymer-based 3D printing solutions, today announced the addition of the F190™CR and F370®CRmodels to its F123 Series™ 3D printer family, along with the introduction of new carbon fiber-reinforced FDM®Nylon -CF10 material. The new printers also feature materials with superior stiffness and durability, and are engineered for reinforced composite manufacturing. The new composite 3D printers are designed for manufacturers and industrial operators to complement traditional manufacturing technologies with the 3D printing of heavy-duty composite materials. The printers enable faster and more cost-effective production of end-user parts, making them ideal for the production of tooling, assembly seats and other workpiece holding tools.
“I have been in engineering for over 35 years and I am passionate about innovation – not just in the development of new products, but also in the processes and tools used to develop those products. Stratasys has been enabling me to do that for over 20 years through 3D printing,” said Dave Thompson, vice president, global engineering, customer service and subcontract equipment, Graco Inc., a global leader in fluid handling equipment and a beta customer for the F370CR.
New 3D printers and nylon-carbon fiber material bring new applications of additive manufacturing to the production line
“Over the years, we have expanded our Stratasys printer fleet and their applications beyond prototyping to include tooling, assembly seats, and the gripping tools used by our robots. The new Stratasys F370CR printer allows us to take our advanced manufacturing applications to the next level, increase tool life, and even achieve better surface quality.”
The new 3D printers include integrated GrabCAD Print™ software, which provides a simple, intuitive workflow between CAD files and 3D printing, and advanced features to ensure print success. Stratasys also provides connectivity to enterprise applications through the MTConnect standard and its GrabCAD software development kit. Optimized for composite manufacturing, the F123 series of 3D printers feature reusable print trays, a built-in camera for remote monitoring, and a 7-inch touchscreen control panel. The F370CR printer also features automatic material change, meaning there is no need to interrupt the print to change materials – the system simply inserts a new cartridge and the print continues.
New composite 3D printers are designed for manufacturers and industrial operators to complement traditional manufacturing technologies with 3D printing of heavy-duty composite materials
“Stratasys provides 3D printers and materials that help advance advanced manufacturing across the production line, such as these new CR 3D printers that enable us to print with stronger, stiffer materials and greater accuracy,” said Dick Anderson, vice president of manufacturing at Stratasys. “These new printers have proven with verified and published data that they can achieve up to 99% dimensional repeatability regardless of part size and geometric complexity. Combined with 99% uptime and dedicated service and support, manufacturers can confidently accelerate their transition to additive manufacturing.”
Compared to other printers, Stratasys’ F123 series of printers optimized for composite manufacturing offer a wider range of substrates with greater print capacity, soluble support materials and lower printing costs due to a larger build area. Additionally, compared to other printers, the F370CR’s larger, fully heated build chamber, which can be combined with stabilizer walls, allows users to print taller parts with superior mechanical and aesthetic quality.
Stratasys has also introduced a new composite material called FDM Nylon-CF10 for the F123 Series printers. This material is more than 60% stronger and nearly three times stiffer than its base nylon material. The chopped carbon fiber material is just one of several thermoplastic materials available for the F123 Series printers. When combined with Stratasys’ soluble support materials, manufacturers can print any geometry without limitations. The F190CR and F370CR printers also support a number of other modified thermoplastic materials.
Stratasys is leading the global shift to additive manufacturing technologies with innovative 3D printing solutions for industries such as aerospace, automotive, consumer products and healthcare. Stratasys solutions provide competitive advantage across the product value chain with intelligent and connected 3D printers, polymer materials, software ecosystem and made-to-order parts. The world's leading organizations are transforming product design, increasing the flexibility of their manufacturing and supply chains, and improving the quality of patient care with Stratasys. To learn more about the above products, contact VARINEX Zrt., your distributor of Stratasys products in Hungary (3dp@varinex.hu,)
Nagy örömünkre szolgált, hogy lehetőségünk nyílt kiállítóként részt venni az idén 20 éves jubileumát ünneplő eCon Engineering Kft. 2022. március 24-én, az Aquaworld Resort-ban megrendezett mérnöki szimulációs konferenciáján.
Az egész nap zajló, tartalmas előadások mellett nagy érdeklődés övezte Stratasys 3D nyomtatóinkat is. A konferencia résztvevői működés közben tekinthették meg a Polyjet technológiájú J55 és az FDM technológiájú F370 berendezést, valamint a kiállított 3D nyomtatott modelleken keresztül a legújabb technológiákba is betekintést nyerhettek. A rendezvény végén kisorsolásra került 3 darab 100 000 fornt rtékű 3D nyomtatás szolgáltatási kupon is, melyeket cégünknél válthatnak be a nyertesek – reméljük hasznos projektek születnek majd. A konferencia részeként a nagyobb egyetemi formula student csapatok is kiállították versenyautóikat, közülük többnek a VARINEX is támogatója.
Closing of the project entitled Research on osteosynthesis of implants and development of trabecular structure using Additive Manufacturing
The consortium led by VARINEX Zrt. implemented the project entitled Research on Osteosynthesis of Implants and Development of Trabecular Structure Using Additive Manufacturing, registered under the identification number GINOP-2.1.7-15-2016-0202 GINOP-2.2.1-15-2017-00055, within the framework of the Széchenyi 2020 program, which was established with a European Union grant of HUF 1,665,616,964. Other members of the consortium are: University of Debrecen, University of Nyíregyháza and Kereken-Pálya Kft.
During the four years of research supported by the grant, it was possible to develop a material structure that meets the increasing demands for bone and joint replacement implants made of metal at a higher level than the current one. By applying animal experiments and image processing technologies planned in the project, our goal was to create a trabecular structure for titanium-based metal implants that ensures osteointegration better than any solution known to date.
The main goal of the project was to produce implants using Additive Manufacturing (AM) technology, which is significantly more time- and cost-effective than current methods, that provide a higher degree of biocompatibility and biofunctionality for the human body, along with faster healing and significantly longer usability.
Our further goal was to comprehensively review the individual AM solutions, summarize the experiences necessary for daily surgical practice, and supplement them according to the needs of musculoskeletal surgery, which needs may differ significantly from the AM solutions used and accepted in the industry.
Pictured: Trabecular titanium
Through the overlapping of project tasks, the materials development direction was established by the two universities participating in the project in cooperation with each other, and then we implemented direct feedback through the continuously arriving partial results of the animal experiments, which ensured the high-quality implementation of the multi-cycle development process and its internationally noteworthy results.
György Falk; Phone: +36-30-9-526-528; E-mail: falk@varinex.hu
Learn about the research results of the project entitled Research on Implant Osteosynthesis and Development of Trabecular Structure Using Additive Manufacturing!
Innovációs Ipari Nagydíjban részesült az AMT PostPro felületkezelő berendezés
Az Innovációs és Technológiai Minisztérium támogatásával kiírt 2020. évi Ipari Innovációs Díjban részesült az Additive Manufacturing Technologies Hungary Kft. (AMT) – automatikus felületkezelő berendezés fejlesztéséért és gyártásáért, 3D nyomtatott alkatrészekhez. A díjat Bódis József, államtitkár helyettes és Gulyás Tibor helyettes államtitkár, a bírálóbizottság társelnöke nyújtotta át Pap-Kovács Viktor cégvezetőnek 2021. júliusában.
Gulyás Tibor innovációért felelős helyettes államtitkár (ITM), Pap-Kovács Viktor cégvezető (Additive Manufacturing Technologies Hungary Kft.), Dr. Pakucs János tiszteletbeli elnök a díjátadón (MISZ) – Fotó: Feith Sándor, nkfih.gov.hu
Az innováció tömör leírása
Fotó: Innovacio.hu
A 3D nyomtatás ipari, professzionális berendezései ma már közvetlen gyártásban is felhasználásra kerülnek. Ekkor Additive Manufacturing-ről beszélünk. A 3D nyomtatás terjedésének egyik akadálya, hogy ez a rétegződött felület sokszor nem elégíti ki azokat az esztétikai igényeket, amelyeket egy végleges termékbe történő beépítésnél elvárnak. Tipikus gyártási eljárás a fröccsöntés, illetve annak szerszámai, amelyek tömör, sima és egyben fényes felületű alkatrészeket képesek előállítani. Egy fröccsöntő szerszám költséges és hosszú átfutású gyártása helyett, érdemes lenne szerszám nélkül gyártani úgy, hogy az gyakorlatilag megfeleljen a fröccsöntési minőségnek. Ezt a célt a világon igen sokan próbálták már megoldani. Ez alapvetően egy kémiai eljárást igényel, amely megbontja a 3D nyomtatott modellek felületét úgy, hogy közben simítja is azt. Több próbálkozás is ismert – de igazán egyik sem terjed el a világban. Az AMT Kft. – mint szerződéses szabadalom felhasználó – a Sheffieldi Egyetem által bejelentett eljárás alapján megkapta azokat a szabadalmakat, amelyek birtokában elkezdhette gyártani ezt az új felületkezelő eljárást megvalósító berendezést.
A felületkezelő eljárás
Az eljárás meglehetősen bonyolult és sok változó paraméter beállítását igényli. Ezért határozta el az AMT Kft., hogy készít egy olyan automatikus berendezést, amely ezt a bonyolult kémiai folyamatot automatizálja, és a veszélyes kémiai anyagokat úgy kezeli, hogy azok ne legyenek veszélyesek a kezelőszemélyzetre és a környezetre sem. A berendezés kivitele jelenti az igazi újdonságot, az innovációt. Működése a vákuumgőzölés elvét valósítja meg úgy, hogy a kémiai oldószert vákuumban gőzöli fel a kívánt felületre, majd a felesleges gőzt elvezeti a munkatérből és a munkatérbe behelyezett alkatrészeket meg is szárítja a berendezés. Az innováció lényege, hogy a berendezés több mint 100 különféle hőre lágyuló műanyagból készült modell felületkezelésére alkalmas úgy, hogy minden egyes hőre lágyuló alapanyag igényeinek megfelelő paramétereket lehet betáplálni vezérlő számítógépébe. Így egy berendezéssel több, mint 100 féle alapanyagot lehet kezelni, amely alapanyagok száma napról-napra bűvölhet – hiszen az új alapanyagok esetén csak azok feldolgozási paramétereit kell beállítani. A paraméterek megfelelő beállításával azt is el lehet érni, hogy egy adott alapanyagból készülő modellt többféle felületi minőségben is lehessen kezelni. Jellemző, hogy egy Ra 6-9µm felületi minőségű modell a kezelés után Ra 1 µm simaságúra változik. Ez a minőség már lehetővé teszi a 3D nyomtatott modellek, alkatrészek beépítését végleges termékekbe is.
Az innováció eredménye
A berendezés első működő prototípusai 2018 év végén készültek el, majd 2019-ben egy kissorozat gyártására került sor, míg 2020-ban már egy komolyabb sorozatgyártás valósult meg. 2019-ben 18 darab gép került értékesítésre, az AMT Kft. árbevétele 460 millió forint körül lakult – míg 2020-ban több mint 50 gépet gyártottak és adtak el, amely több mint 1,5 milliárd forint bevételt biztosított. A felületkezelt modellek mechanikai paraméterei is megjavulnak, felülete nemcsak teljesen simára, de tömörré is válik – így a továbbiakban nem lég- és víz-áteresztővé válnak a modellek. A mechanikai paraméterek pl. szakítószilárdság, ütőmunka stb. javulásánál szembetűnő, hogy az alapanyagok izotróp jellege erősödik – amely mindig egy ismert jelenség a 3D nyomtatásnál. A kémiai kezelés eredményeképpen a kezelt modellek csíramentesek, azaz gyakorlatilag biokompatibilisek – amely többféle közvetlen orvosi felhasználás tesznek lehetővé.
Referenciák
A tavaly értékesített gépekből a legtöbb az USA-ba került, továbbá Nyugat Európában – főleg Németországban és Ausztriában használják 3D nyomtatással foglalkozó vállalkozások és persze a nagy 3D nyomtatási technológiákat felhasználó – főleg autóipari – ügyfelek. De Dél-Koreában is felismerték ennek a berendezésnek a jelentőségét és hazánkban is van egy 3D nyomtatással foglalkozó vállalkozás – a VARINEX Zrt., amely ügyfeleinek legnagyobb megelégedésére használja a PostPro3D berendezést.
Az Ipar 4.0 program arra szolgál, hogy a termelés modernebb, termelékenyebb, humánusabb legyen Magyarországon – hangsúlyozta Bódis József, az Innovációs és Technológiai Minisztérium (ITM) felsőoktatásért, innovációért és szakképzésért felelős államtitkára kedden Budapesten az Ipar 4.0 szakmai érmek átadása alkalmából.
Bódis József szerint kiemelkedő teljesítményt nyújtottak a díjazottak, mert szem előtt tartották, hogy minden tudomány, technológia, innováció, mesterséges intelligencia annyit ér, amennyit az emberiség fejlődéséhez hozzátesz.
Az ITM 2019-ben alapította meg az Ipar 4.0 szakmai díjat négy kategóriában: kis- vagy közepes vállalkozás, nagyvállalat, oktatási, képzési programot megvalósító szervezet, valamint az ipar 4.0 eredetű jelentős kutatást, fejlesztést, innovációt megvalósító szervezet kategóriában.
Falk György átveszi az Ipar 4.0 érmet Bódis József, az Innovációs és Technológiai Minisztérium felelős államtitkárától(Forrás: MTI/Soós Lajos)
Bódis Józseftől és Monostori Lászlótól, az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform elnökétől kis- és közepes vállalkozás kategóriában a VARINEX Informatikai Zrt. vehette át a díjat. Az indoklás szerint cégünk 1998-ban Magyarországon elsőként indította el a gyors prototípusgyártási szolgáltatást, azóta tevékenysége több sikeres kutatás-fejlesztési és innovációs projektre alapozva folyamatosan bővül, jelentős szerepet vállal a 3D nyomtatásra épülő egyedi és kisszériás gyártási módszerek fejlesztésében és elterjesztésében.
Nagyvállalat kategóriában az elismerést a FESTO-AM Gyártó Kft. kapta meg. Az ipar 4.0 digitális átállást segítő oktatásai, képzési programot megvalósító szervezet kategóriában a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem Ipar 4.0 technológiai központja vehette át a díjat. Az ipar 4.0 eredetű jelentős kutatást, fejlesztést vagy innovációt megvalósító szervezet kategóriában a HEPENIX Műszaki Szolgáltató Kft. vehette át az elismerést.
Falk György, a VARINEX Informatikai Zrt. stratégiai igazgatója (b2), Fazekas Árpád, a FESTO-AM Gyártó Kft. műszaki igazgatója (b3), Kovács László, a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem Ipar 4.0 technológiai központjának vezetője (j3) és Petrik Márk, a Hepenix Műszaki Szolgáltató Kft. ügyvezető igazgatója (j2), az Ipar 4.0 kitüntetettjei Bódis József, az Innovációs és Technológiai Minisztérium felsőoktatásért, innovációért és szakképzésért felelős államtitkára (j) és Monostori László, az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform elnöke (b) társaságában a minisztériumban 2021. május 18-án. (Forrás: MTI/Soós Lajos)
A DyeMansion és a Stratasys egyesíti erőit, hogy átfogó ipari additív gyártási rendszert biztosítson a végfelhasználói alkatrészek sorozatgyártásához
Stratasys H350 által 3D nyomtatott alkatrészek a DyeMansion Print-to-Product utánkezelővel való színezés előtt és után
A Stratasys – a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója – és a DyeMansion – az ipari polimer 3D nyomtatás utókezelési megoldásainak piacvezetője – stratégiai szövetséget jelentett be. Létrehozták a sorozatgyártásra alkalmas additív gyártástechnológia első referencia rendszerét, amely meghatározza az eljárást a 3D nyomtatott végfelhasználású alkatrészek tömeggyártására – egyenletes minőségben és a hagyományos technológiákhoz képest versenyképes áron. A módszer a Stratasys új H sorozatú gyártási platformján alapul, a DyeMansion Print-to-Product utókezelési platformjával ötvözve.
A Stratasys a közelmúltban mutatta be porágyas rendszerű H350 3D nyomtatóját, amelyet kifejezetten végfelhasználású alkatrészek gyártására terveztek. A SAF technológiával működö berendezés célja, hogy a gyártók részére következetes, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget garantáljon, és ellenőrzött körülmények között biztosítsa a tömeges alkatrészgyártást. A Stratasys H350 additív gyártóberendezésével és PA11 polimer alapanyagával történt tesztelések alapján a DyeMansion megoldását ajánlja az utókezeléshez. A DyeMansion Print-to-Product munkafolyamata kiegészíti a H350 nyomtatót az alkatrészek tisztítására, felületkezelésére és színezésére alkalmazható ipari megoldással. A végfelhasználási alkalmazás követelményeitől függően az ügyfelek két különböző felület-minőség közül választhatnak: az egyik egy esztétikus, selyemfényű, homogén, karcálló felület, a másik egy funkcionálisabb, teljesen zárt és mosható felület. A Print-to-Product munkafolyamat olyan alkalmazásokhoz ajánlható, mint például a szemüvegkészítés, az autóipari belsők vagy alkatrészek gyártása, valamint az orvostechnikai és ortopédiai eszközök készítése.
„A DyeMansion-nel közösen ügyfeleinknek egy átfogó, bevált, a H350 3D nyomtatónkra szabott additív gyártási folyamatot kínálunk. Ez lehetővé teszi számukra, hogy egyszerű munkafolyamattal eljussanak a por alapanyagtól a következetes, jó ismétlési pontosságú, kiváló minőségű, nagy mennyiségű kész alkatrészekig. Az együttműködés segít felgyorsítani a SAF technológia bevezetését a végfelhasználói alkatrészgyártásba” – mondta Patrick Carey, a Stratasys alelnöke.
Egyedülálló tisztítási, felületkezelési és festési megoldások
A Stratasys és a DyeMansion együttműködése lehetővé tette a két vállalat számára, hogy kölcsönös szakértelmét és iparági ismereteit ötvözve ne csak létrehozza a rendszert, hanem egyedülálló, fenntartható tisztítási, kémiai polírozási és festési megoldást kínáljon. A gyártók mostantól egy integrált megoldáson keresztül, egyszerűen vihetik végig alkatrészeiket a 3D nyomtatástól az utókezelésig, ami nagyobb értéket képvisel, és egyedülálló megoldást kínál a piacon elérhetőkhöz képest.
A DyeMansion számtalan felületkezelési lehetőséget kínál a SAF technológiával 3D nyomtatott alkatrészekhez (balra: nyers alkatrész, középen: PolyShot felszínkezelt alkatrész, jobbra: VaporFuse felszínkezelt alkatrész)
„Rendkívül boldogok vagyunk, hogy társulhattunk a Stratasys-szal a gyártási rendszer megalkotására. Együtt a legjobb megoldásokat kínálhatjuk ügyfeleinknek, és szemléltethetjük a Stratasys új SAF technológiája és a mi utókezelési megoldásaink kombinációjának értékét, hogy nagy értékű és nagy volumenű alkalmazásokat lehessen megvalósítani a különböző iparágakban. Itt kezdődik az ipari 3D nyomtatás jövője. Nagyon izgatottak vagyunk az összefogás miatt, és még izgatottabban figyeljük, hová vezet bennünket ez az együttműködés” – mondta Felix Ewald, a DyeMansion társ-alapítója és vezérigazgatója.
A rendszer további kiegészítéseként a két vállalat egy olyan közös piacra vezetési stratégián dolgozik, amely a különböző alkalmazásokra kínál megoldásokat. Együtt tervezik a gyártási rendszer továbbfejlesztését különböző alkalmazások megoldásaival, és a folyamatláncot folyamatosan frissíteni fogják mindkét vállalat új korszerű technológiájával.
A DyeMansion háttere
A DyeMansion az ipari polimer 3D nyomtatás utókezelési megoldásainak iparágvezetője, amely a nyers 3D nyomtatott alkatrészeket teljes értékű termékekké alakítja. Technológiájuk a mindennapi életünk részévé teszi a 3D nyomtatott termékeket, a tökéletesen illeszkedő szemüvegkerettől a személyre szabott autóbelsőkig. A müncheni székhelyű vállalat 2015-ben készítette első ipari színező berendezését porágy fúziós alkatrészekhez, majd portfólióját a 3D nyomtatási technológiák szélesebb köréhez elérhető műanyag alkatrész-tisztítási és felületkezelési lehetőségekkel bővítette. Napjainkban a DyeMansion Print-to-Product munkafolyamata egyesíti az iparágvezető hardvert a piacon elérhető legszélesebb színválasztékkal. Rendszereik Ipar 4.0 kompatibilisek, és zökkenőmentesen integrálhatók a különböző gyártási folyamatokba. A jövőbeli gyárak számára megbízható partnerré teszi a DyeMansion-t az a rugalmasság, hogy megoldást kínál mind a kis tételekhez, mind a nagy mennyiségek utókezeléséhez. Az ügyfelekkel való szoros együttműködés révén a 3D felületkezelési technológiai szakértelmük folyamatosan növekszik a piaccal együtt. Az egy alkatrészre jutó alacsonyabb költség, a páratlan minőség és a fenntarthatóság olyan alapvető értékek, amelyek a gyorsan növekvő vállalat minden egyes innovációját áthatják. Ezeken az elveken túl az hajtja őket, hogy megtalálják a megfelelő megoldást minden alkalmazásra.
Tudjon meg többet a cikkben említett Stratasys H350 additív gyártóberendezésről ITT!
New Stratasys H350 3D printer designed for industrial additive manufacturing
The Stratasys H350 3D printer with SAF technologyis designed to deliver consistent, accurate, and production-quality parts at an affordable and predictable cost. SAF technology produces end-use parts faster and more accurately than traditional manufacturing technologies or competitive 3D printers. The H350 printer also includes approximately a dozen parts printed with SAF technology.
The new H350 3D printer, powered by SAF™ technology, delivers production-grade performance for end-user parts. It is designed to provide manufacturers with consistent, competitive and predictable part costs and enable mass production of parts under controlled conditions
Stratasys, a leading manufacturer of polymer 3D printing solutions, today introduced the Stratasys H350™ additive manufacturing system, the first 3D printer in Stratasys’ new H-Series manufacturing platform. Powered by SAF™ technology, the new H350 3D printer is capable of producing high-volume end-user parts. It is designed to provide manufacturers with consistent, competitive and predictable part costs and to enable mass production of parts under controlled conditions. The H350 printer includes approximately a dozen parts printed with SAF technology. The 3D printer is expected to begin shipping in the third quarter of 2021.
“We see the application of 3D printing in mass production transforming the entire manufacturing industry, allowing companies to produce with greater flexibility,” said Omer Krieger, executive vice president of product strategy and corporate development at Stratasys.
“We believe that the H350 and SAF technology stand out from traditional manufacturing methods and alternative 3D printing solutions when it comes to reliably and repeatably producing thousands of parts with compelling economics.”
Stratasys shared details about SAF technology in March. This industrial-grade additive manufacturing technology performs key 3D printing steps on the print bed in two phases but in the same direction, ensuring even heat distribution and consistency for all printed parts, regardless of where they are located on the print bed. SAF can also contribute to lower operating costs and increase predictability. For example, the Big Wave™ powder management system reduces powder aging, while the warranted, industrial piezoelectric print heads are designed to not require regular replacement.
The Stratasys H350 3D printer is designed to meet the needs of customers in industries such as automotive, commercial, consumer, and electronics manufacturing who benefit from the ability to produce large volumes of 3D printed parts quickly, at a predictable cost, and economically. 3D printing service companies and contract manufacturers also benefit from the system’s industrial-grade performance. Its recommended applications include the production of end-user components such as enclosures, connectors, hinges, cable trays, electronic housings, and conduits.
Customized electronics boxes 3D printed with Stratasys H350. Traditional manufacturing would require multiple separate pieces to be fabricated and assembled. The H350’s additive manufacturing allows it to be manufactured as a single part
German 3D printing services company Goetz Maschinenbau was one of those beta testing the H350 3D printer. The company uses the H350’s new SAF technology to produce parts for customers in the automotive, consumer goods and medical device industries, in addition to its existing Stratasys FDM and PolyJet systems.
The launch of a new SAF-based 3D printer represents a significant growth opportunity for the company, as it is not only capable of replacing CNC machining but also of directly manufacturing end-user parts.
“We have ambitious plans to expand our business and believe that the Stratasys H350 will be a key element in this growth,” said Philipp Goetz, owner of Goetz Maschinenbau. “With the H350, we have been able to fulfill both large-scale part orders and orders of hundreds of smaller parts. We were impressed by the performance of the system and the SAF technology, the consistent quality of the parts and the repeatability that this technology provides. The system has proven to be extremely reliable.”
The H350 offers a range of control features for companies ready to transition to additive manufacturing. All production data is logged for complete process traceability and remains under the user’s control. Printing parameters can be fine-tuned as needed and the manufacturing process can be monitored throughout.
Well-utilized workspace
SAF technology enables an average 12% utilization of the work space, compared to the 6-10% typical for powder bed fusion 3D printers. In some productions, Stratasys was ableto achieve a ratio of up to 23.5% under real-world conditions. Increasing the space utilization increases the number of parts that can be produced at one time or reduces production time.
Raw material
Stratasys uses certified, third-party raw materials for its H-Series systems. The starting material is Stratasys High Yield PA11, a sustainable, bio-based plastic made from castor oil. Compared to PA12, PA11 is less polluting, has excellent heat resistance, and is less brittle, making it less brittle. The newly introduced material has already passed ISO 10993-5 cytotoxicity and UL94 HB flammability tests. Stratasys plans to introduce a number of certified polymer raw materials in the long term to take advantage of the benefits of SAF technology.
Software
Recognizing the importance of enterprise connectivity for production management, H350 customers can integrate their machine with their manufacturing management system using the MT Connect standard. The Stratasys H350 is compatible with Materialise Magics, Siemens NX and PTC Creo software, complete with the Stratasys Build Processor. Stratasys will also offer GrabCAD Print support for 3D printing preparation in the future.
If you found our article interesting and would like to read more about the equipment, continue browsing the Stratasys H350 3D printer page!
