Aurora Flight Science Case Study

Author : Varinex Date : 2023-07-06

Shaping the future of aviation

Aurora Flight Sciences, a US-based company that has been developing unmanned aerial vehicles (UAVs) for both civilian and military markets for nearly three decades, recently teamed up with engineers at Stratasys to embark on an ambitious project: building a jet-powered, remotely piloted aircraft.

The wings and fuselage were manufactured using Stratasys Fortus 3D printers using ASA thermoplastic to provide the necessary strength and stiffness. The aircraft’s production time was cut in half by using additive manufacturing, and eliminating the need for tooling significantly reduced lead times.

Jet plane made with 3D printed parts

"The misconception that 3D printing is a prototyping technology persists. But this is not a tabletop model that will break if you touch it. This is a jet plane capable of speeds of 240 km/h!"

James Berlin, Additive Manufacturing Research Engineer at Stratasys

One of the fundamental advantages of 3D printing is the ability to design beyond surface geometry. While other airframe designs now enjoy much greater freedom, designing engineered structures for the aerospace industry is a more complex task. Stratasys’ additive manufacturing technology allowed for the optimization of the design, creating a rigid, lightweight structure while enabling the cost-effective development of a customized, mission-specific aircraft.

What challenges did Aurora Flight Sciences face and how did they use additive manufacturing to build an aircraft capable of speeds of 240 km/h?

 

Jet plane made with 3D printed parts

Download the 4-page, free, Hungarian-language case study now!

Name:* Company name:* Email address:* Phone number:* I consent to VARINEX Zrt. sending newsletters, professional materials, and information to the contact information I have provided. This data processing consent – ​​which is based on a voluntary decision – is valid until withdrawn.

* I have read and understood the In the data protection information reserved.

3d nyomtatás az űriparban

A VARINEX már az űriparban is jelen van

Author : Varinex Date : 2023-01-31

A VARINEX már az űriparban is jelen van

 

A legnagyobb terhelést is bírja a modern ipari 3D nyomtatás

A 3D nyomtatás az iparban ma már olyan csúcstechnológia, amely egyre inkább elérhetővé válik mindenki számára. Ezt igazolta a VARINEX Zrt. alapítója és stratégiai igazgatója, Falk György előadása is a BME Aerospace Team január 17-i rendezvényén, ahol bemutatták az Aether S kutatórakétát, amelynek a VARINEX Direct gyártotta le jó pár küldetéskritikus alkatrészét.

A BME Aerospace Team 2023. január 26-án indította sikeresen Aether S kutatórakétáját a 2022-es, European Rocketry Challenge versenyrészvételének záró epizódjaként, amely a korábbi rekordokat megdöntve, már a troposzféra felső rétegében, 9000 méter feletti magasságban is képes haladni, karnyújtásnyira a sztratoszférától. A projektben 30 résztvevő több mint 16 000 munkaórája fekszik, az eredmény pedig egy igényes, 3,3 méter hosszú rakéta, 11 kilogramm szilárd hajtóanyaggal, 2,2-szeres hangsebességgel a csúcson.

A csúcsteljesítmények persze mindig a legnagyobb szakértelmet igénylik, valamint csúcstechnológiát a tervezésben, illetve a rakéta olyan nagy teherbírást igénylő alkatrészeinek gyártásában, mint például az elektronikák és kutatóműszerek felfüggesztéseit biztosító rendszerek. Ezeket a technológiákat a BME Aerospace Team Aether S projekthez a hazai ipari 3D nyomtatás éllovasa, a VARINEX Direct biztosította. 

A kilövés előtt a BME igazi látványos “rocket science” bemutatót tartott, amelyen a szakma számos ismert képviselője, többek között Farkas Bertalan, magyar űrhajós is jelen volt.

Farkas Bertalan, az első magyar űrhajós Falk Györggyel, a VARINEX stratégiai igazgatójával
Farkas Bertalan, az első magyar űrhajós Falk Györggyel, a VARINEX alapítójával

A rendezvényen Falk György, az Aether S projektet támogató VARINEX Direct képviseletében bemutatta a rakétatechnológiát is kiszolgálni képes legmodernebb 3D nyomtatási eljárásokat. Elmondta, mind a 4 gyártott alkatrészben kulcsszerepe volt az SLS poliamid technikának, sőt közülük két, különösen nagy teherbírásra képes külső eszköz, kizárólag ezzel a technológiával készült.

A 3D nyomtatott Avionics tower és a tudományos eszközöket biztosító Payload train eszközök aluminium részeket is tartalmaznak, a külső kameraház, a töltő- és védőpanel pedig 100%-ban a legmodernebb SLS poliamid technológiával készült, amelyet a VARINEX több évtizedes együttműködése révén adományozott a BME-nek.

Falk György a BME Aerospace rakétabemutató rendezvényén
Falk György a BME Aerospace rakétabemutató rendezvényén

“Együttműködésünk a BME-vel az idén lesz 25 éves. Ennek keretében sokféle tevékenységet végzünk, többek között az igen népszerű Formula Student versenyeken résztvevő BME Formula Racing Team, a BME Motorsport és a szóban forgó BME Aerospace hallgatóinak munkáihoz nélkülözhetetlen ipari 3D nyomtatással készített alkatrészeit biztosítjuk térítésmentesen” – mondta Falk György.

Arra, hogy a 3D nyomtatásra napjainkban az élet szinte minden területén szükség lehet, rávilágít ez a kiemelkedően nagy precizitást igénylő és két fontos kutatást elvégző projekt is. Egyrészt élő csontsejtekkel orvosbiológiai, másrészt egy, a Föld mágnesességét mérő légkörfizikai kutatást végzett el a csapat, ami jól mutatja, hogy a 3D nyomtatás transzdiszciplináris módon áthatja ma már a kutatás-fejlesztés teljes horizontját és vertikumát, legyen szó akár hagyományos mérnöki munkáról, akár a mindennapi életünket érintő egészségügyi vagy oktatási területekről.

A 3D nyomtatott alkatrészek, háttérben az Aether S rakéta
A 3D nyomtatott alkatrészek, háttérben az Aether S rakéta

A stratégiai igazgató megerősítette, a VARINEX Direct küldetése szerint a jövőben is támogatja a tehetséges hallgatók nemzetközi versenyeken történő szereplését – immár nemcsak műanyag alkatrészekkel, de 3D fémnyomtatással készíthető – akár titán alkatrészek gyártásával is.

Ön is kipróbálná a rakétagyártásban már bizonyított,
ipari minőségű 3D nyomtatást?

Kérjen online ajánlatot a nap 24 órájában a VARINEX Direct oldalon!

Boeing receives certification for Antero 800NA material

Author : Varinex Date : 2020-11-04

Boeing receives certification for Antero 800NA material

The PEKK (polyether ketone ketone) -based material has enhanced chemical and fatigue resistance. This offers Boeing a new opportunity in the production of polymer aircraft parts.

Boeing, one of the world’s largest aircraft manufacturers, has qualified and accepted Stratasys’ Antero 800NA thermoplastic for 3D printing, Stratasys announced. The qualification means that this high-temperature material can now be used for the direct production of 3D printed parts for Boeing aircraft, meaning these parts will not function as prototypes but will be directly incorporated into the aircraft.

 

Boeing qualifies Stratasys Antero 800NA material, enabling use of high-temperature material in the company's aircraft components

The PEKK-based Antero 800NA polymer was developed specifically for the industrial Stratasys FDM® 3D printer. Boeing issued the BMS8-444 specification and, after a comprehensive evaluation of the material, added the 800NA material to the Qualified Product List (QPL). This is the first Stratasys material that Boeing has used to meet qualified chemical resistance and fatigue requirements. 

 

Boeing aircraft (Source: Boeing)

“Boeing recognized the enormous advantage of Antero in applications where 3D printing was previously not possible,” said Scott Sevcik, vice president, Stratasys Aerospace. “Additive manufacturing offers tremendous benefits in streamlining aerospace supply chains for both new parts and maintenance, repair and operational parts. Robust materials are needed to meet the requirements to meet challenging aerospace specifications.”

The 800NA, part of the Antero family, is an ESD-protected material, just like the Antero 840CN03.
Stratasys has made these materials available to users with the F900 and Fortus 450mc 3D printers.