FDM und FFF – versteckter Unterschied auf dem Markt

Autor: Varinex Datum: 12.02.2026

FDM und FFF – versteckter Unterschied auf dem Markt

Viele in der Branche verwenden fälschlicherweise den Begriff FDM-3D-Drucker, meinen aber eigentlich Maschinen, die auf der FFF-Technologie basieren. Dies kann leicht zu Verwirrung bei Unternehmen führen, die eine zuverlässige, professionelle industrielle 3D-Drucklösung suchen. In diesem Beitrag klären wir die Begriffe und erklären, warum diese Unterscheidung wichtig ist.

FDM – Stratasys’ patentierter Industriestandard

FDM (Fused Deposition Modeling) ist eine proprietäre 3D-Drucktechnologie, die Ende der 1980er Jahre von Stratasys entwickelt wurde. Heute wird die FDM-Technologie weltweit zur Herstellung von Funktionsprototypen, Werkzeugen, Schablonen, Vorrichtungen und Fertigprodukten eingesetzt.

Vorteile von FDM-Druckern:

FFF – offenes Konzept für einfachere Maschinen

FFF (Fused Filament Fabrication) ist im Wesentlichen das gleiche Verfahren wie FDM – geschmolzener Kunststoff wird Schicht für Schicht extrudiert – aber das Konzept wurde von der RepRap-Community Anfang der 2000er Jahre als offene Alternative eingeführt.

FFF wird hauptsächlich bei Hobby- und einfacheren Desktop-Computern eingesetzt, bei denen die in der Branche üblichen Dokumentationen, Materialsicherheitsprüfungen und Zertifizierungen nicht erforderlich sind.

Es ist daher sehr wichtig zu betonen, dass ein FFF-3D-Drucker kein FDM-3D-Drucker ist, auch wenn die Technologie auf demselben Grundprinzip basiert.
Diese Geräte unterliegen nicht denselben Dokumentations- und Zertifizierungsanforderungen wie ihre Pendants mit FDM-Technologie.

Seien Sie vorsichtig beim Betrachten der auf dem Markt erhältlichen 3D-Drucker

Viele Marktteilnehmer vermarkten einfachere FFF-Drucker der Bezeichnung FDM , was irreführend ist.
Wenn es sich bei dem betreffenden Modell nicht um einen Stratasys 3D-Drucker handelt, ist es definitiv kein FDM-3D-Drucker.

Das sollte man sich ansehen:

Wenn in der Produktbeschreibung FDM steht, die Marke aber nicht Stratasys ist, dann handelt es sich wahrscheinlich um eine FFF-Maschine.
Fragen Sie immer nach, welche Materialien verwendet werden und ob diese für den industriellen Einsatz geeignet sind.
Prüfen Sie, ob der Hersteller branchenübliche Dokumentation, Rückverfolgbarkeit und Support bieten kann.

Ein wenig Aufmerksamkeit hier kann einen erheblichen Unterschied in Qualität, Zuverlässigkeit und langfristiger Kosteneffizienz ausmachen.

Warum ist dieser Schlüssel für Sie wichtig?

Der Unterschied zwischen einem industriellen Stratasys FDM-Drucker und einer einfachen FFF-Maschine ist in folgendem Punkt entscheidend:

Zuverlässigkeit: stabile, vorhersehbare Produktionsprozesse.

Kontrollierte Materialeigenschaften: Verwendung von zertifizierten Industriematerialien.

Qualität: Ergebnisse, die den Branchenstandards und hohen Erwartungen entsprechen.

Die FDM-Technologie von Stratasys ist wie ein langlebiges, zuverlässiges und gut ausgestattetes Werkzeug – durchdacht, präzise und zuverlässig. FFF-Maschinen eignen sich eher für Hobbyanwendungen und einfachere Projekte: Sie bieten kreativen Spielspaß, liefern aber keine gleichbleibende Industriequalität und keine dokumentierten, verifizierten Ergebnisse.

Zusammenfassend lässt sich sagen: Beide Verfahren führen von A nach B, doch die Wahl der Technologie ist entscheidend für industrielle Anforderungen, Verantwortlichkeit und Vorhersagbarkeit.

Wer sich professionell mit additiver Fertigung beschäftigen möchte, muss seine Entscheidung daher unbedingt an seinen Bedürfnissen ausrichten und genau verstehen, was sich hinter dem Begriff verbirgt.

8 Seiten voller Wissen und Inspiration – jetzt herunterladen!

Wir haben zusammengetragen, warum Hersteller weltweit das Stratasys Fortus® 450mc FDM-System wählen.
Technologische Entwicklungen, Praxisbeispiele und die neuesten Materialinnovationen – alles an einem Ort.

Neue Farben für den Stratasys F770 3D-Drucker

Neue Farben im Materialsortiment des Stratasys F770 3D-Druckers

Author : Varinex Date : 2024-07-05

Neue Farben im Materialsortiment des Stratasys F770 3D-Druckers

Farbe ist ein grundlegendes Kommunikationsmittel, auch wenn wir uns dessen selten bewusst sind. Von der Kunst bis zur Ampel – wir nutzen Farbe in vielen Lebensbereichen, um Informationen zu vermitteln und Ereignisse und Objekte in unserer Umgebung zu kategorisieren. Dies ist einer der Hauptgründe, warum die Materialpalette des Stratasys F770 3D-Druckers um sechs neue Farben erweitert wurde.

Farbcodierung wird auch eingesetzt . Sie dient beispielsweise der Produktdifferenzierung, der Sicherheitsklassifizierung oder der Kennzeichnung von Werkzeugen. Farben ermöglichen eine schnelle und klare Informationsvermittlung in prozessorientierten Fertigungsumgebungen. Daher ist es nicht verwunderlich, dass Kunden zeigen an farbigen 3D-Druckmaterialien

In der Luft- und Raumfahrtindustrie werden beispielsweise Werkzeuge, die vor dem Flug entfernt werden müssen, rot markiert. Durch den 3D-Druck dieser Werkzeuge aus rotem ASA kann das Lackieren entfallen, was die Teileverfügbarkeit beschleunigt. Ebenso bietet der 3D-Druck von Fertigungswerkzeugen in verschiedenen Farben ein effektives visuelles Hilfsmittel zur Klassifizierung und Organisation, wodurch Lackieren oder andere Markierungen nach der Produktion überflüssig werden. Weiß, Grau und Schwarz werden am häufigsten in verschiedenen Phasen der Prototypenentwicklung und Konstruktion eingesetzt, um das finale Produktdesign schnell und übersichtlich darzustellen.

Mit siebenfarbigen ASA-Substraten der große Arbeitsbereich der Stratasys F770 die Effizienz in schnelllebigen Fertigungsumgebungen und eröffnet neue Möglichkeiten für die Herstellung großformatiger Teile – sei es ein Prototyp für einen Kotflügel oder eine Komponente für ein großes Haushaltsgerätekonzept.

Es ist Zeit, GROSS zu denken!

Wussten Sie, dass der Stratasys F770 der FDM-3D-Drucker mit dem besten Preis-Leistungs-Verhältnis und dem größten beheizten Arbeitsbereich auf dem Markt ist?

Lernen Sie diese großformatigen Anlagen zur additiven Fertigung kennen!

3D-Druck im NASCAR-Rennsport

Autor: Varinex Datum: 02.04.2024

3D-Druck in der NASCAR

Der Motorsport als Ganzes wird von einem einzigen Ziel angetrieben: so schnell und zuverlässig wie möglich zu sein, koste es, was es wolle. Angesichts der stetig wachsenden Komplexität der Formen, der immer leichteren Bauteile und des immer schnelleren Entwicklungstempos durch den immer umfangreicheren Rennkalender stoßen die bestehenden Fertigungstechnologien beim Bau von Fahrzeugen – sowohl außen als auch innen – an ihre Grenzen. 3D-Drucker haben diese Entwicklung revolutioniert. Doch wie funktioniert das in einer Rennserie wie NASCAR?

Warum 3D-Druck?

Der 3D-Druck erfüllt im Motorsport viele Zwecke. Von den ersten Phasen der Prototypen- und Fahrzeugentwicklung bis hin zur Fertigung von Endteilen kann er sogar längst vergessene Rennwagen nach Jahrzehnten wieder auf die Rennstrecke bringen!

Mit der Weiterentwicklung von 3D-Druck, mechanischen Simulationen und CAD-Programmen lassen sich immer komplexere Bauteile herstellen, die mit den in Ungarn bisher bekannten Fertigungstechnologien nicht realisierbar sind. Dies ermöglicht eine drastische Gewichtsreduzierung bei Rennwagen. Im hart umkämpften Motorsport wie NASCAR, wo jede Tausendstelsekunde zählt, ist dies von entscheidender Bedeutung!

Aber was genau ist 3D-Druck?

Beginnen wir mit einer kurzen Einführung. Was ist 3D-Druck?
Im Wesentlichen geht es beim 3D-Druck darum, ein ausgewähltes 3D-Modell nach unseren Wünschen in einer Software zu gestalten, die die Form in von uns definierte Schichten zerlegt. Ein 3D-Drucker setzt diese Schichten dann übereinander und erzeugt so das Bauteil.

Uns stehen unzählige Materialien zur Verfügung, von Beton über Metalle bis hin zu Schokolade! Am häufigsten werden Kunststoffdrucker verwendet. Und die Möglichkeiten sind grenzenlos. Das weiß auch NASCAR.

Von den ersten gedruckten Teilen bis zur nächsten Generation

Joe Gibbs Racing war der erste wahre Pionier in diesem Sport. JGR ging 2004 eine Partnerschaft mit dem weltweit größten Hersteller Stratasys ein. Damals nutzten sie die Technologie, um noch einfachere Teile und Werkzeuge herzustellen, fertigten aber auch Halterungen für analoge Instrumententafeln und Gehäuse für elektronische Systeme.

Die Partnerschaft besteht bis heute fort, und Stratasys ist seither ein wichtiger Technologiepartner von JGR und Penske. Penske nutzt Stratasys-Maschinen seit 2017 zur Herstellung seiner 3D-gedruckten Fahrzeugkomponenten. Ein Paradebeispiel hierfür ist die 3D-gedruckte Rückspiegelhalterung aus kohlenstofffaserverstärktem Material.

hat sich bewährt Der Erfolg dieser ZusammenarbeitHeute jedes verfügt Selbst das Le Avine FamilyRacingTeam kohlenstofffaserverstärkte nutzteeinen, mit dem. MakerBot -Drucker konnten .

Mit der Entwicklung und Einführung der Next-Gen-Rennwagen erkannte NASCAR, dass auch die Komponenten dieser neuen Fahrzeuggeneration im 3D-Druckverfahren hergestellt werden konnten. Angesichts der Erfolge von JGR und Penske entschied sich NASCAR ebenfalls für Stratasys. Die ersten Prototypen und ihre verschiedenen Versionen wurden allesamt mit oder mithilfe von 3D-Druck gefertigt. Tatsächlich enthielten und enthalten die ersten finalen Next-Gen-Rennwagen bei ihrer Markteinführung fast 30 verschiedene 3D-gedruckte Komponenten!

Beispielsweise wurden der Lufteinlass in der Mitte der Frontscheibe, die Lufteinlässe hinter dem Fahrer und die Lufteinlässe an der Unterseite der Fahrzeuge im 3D-Druckverfahren hergestellt. Diese Bauteile werden noch heute von NASCAR am eigenen Hauptsitz gefertigt!

Hersteller Die Ingenieurevon Chevrolet zudem zahlreiche 3D-gedruckte Prototypenteile verwendet, um Fahrzeuge nach ihren Vorgaben.eigenenoptimierten die (Modelljahr 2020 Camaro Aerodynamik und über 500 3D -gedruckte Prototypenteilefür die Karosserieentwicklung. Das Fahrzeug verfügte außerdem über einen 3D-gedruckten Getriebekühlkanal, der bis Ende 2020 in 27 Rennen18.500 Meilen zurückgelegt hatte.

Wozu sind diese Teile gut?

Die Idee für die Öffnung in der Frontscheibe entstand im September 2021.

„Während der Testfahrten in Daytona berichteten die Fahrer von übermäßiger Hitze im Fahrzeuginneren. Daraufhin entwickelte das NASCAR-Aerodynamikteam die Idee, Lüftungsschlitze und Kanäle an den unteren Lufteinlässen und der Windschutzscheibe anzubringen. Dieser Luftstrom senkte die Temperaturen um etwa 1,6 bis 4,4 Grad Celsius“, erklärte Brandon Thomas, NASCAR Next Gen-Fahrzeugdesigner und Geschäftsführer.

Für NASCAR wurden die Lufteinlässe in der Windschutzscheibe, die die Luftzufuhr ins Cockpit unterstützen, H350-Drucker und der SAF-Pulverbett-Technologie . Das NASCAR-Forschungs- und Entwicklungszentrum in Concord Fortus 450mc 3D-Drucker zur Konstruktion und Herstellung der NACA-Motorraumlufteinlässe, die zur Motorkühlung benötigt werden.

Aber warum überlassen wir die Produktion von 3D-gedruckten Teilen nicht den Teams?
Ganz einfach: um Betrug zu verhindern und die Fahrer zu schützen.

Wohin gehen wir?

Es ist schwer vorherzusagen, was die nächste große Innovation sein wird, die NASCAR und den Rennwagenbau revolutionieren wird. Sicher ist jedoch, dass Teams und Besitzer zunehmend in Technologie investieren. Der beste Beweis dafür ist wohl Brad Keselowski selbst, der über 10 Millionen Dollar in die Gründung von Keselowski Advanced Manufacturing investierte. Keselowskis Ziel war es, ein Unternehmen zu schaffen, das Spitzentechnologien kombiniert, um Metallteile höchster Qualität herzustellen. In seiner Fabrik stehen ein CNC-Bearbeitungszentrum und ein 3D-Drucker perfekt nebeneinander, da sich die beiden Technologien ideal ergänzen.

Metallgedruckte Teile wurden auch schon in früheren Generationen verwendet. So setzte SHR beispielsweise in den Fahrzeugen der GEN 6 deutlich leichtere, aus Titan gedruckte Bremspedale ein. Das Bremspedal ist 32 % leichter, aber 50 % stabiler als das Originalpedal.

Die Entwicklung von Teilen und Fahrzeugen ist daher deutlich erkennbar. Natürlich ist 3D-Druck kein Allheilmittel; wir sollten nicht erwarten, druckeneinenzu. Aber wir können sicher sein, dass immer mehr 3D-gedruckte Teile in den Rennwagen unseres geliebten Sports zum Einsatz kommen werden.

Der Artikel Menjetek korbe! Podcast, Ground Effect und VARINEX Zrt entstand in Zusammenarbeit

Wussten Sie, dass die zuverlässigste und beliebteste Lösung für die additive Fertigung die Stratasys FDM-Technologie ist, insbesondere im Bereich kohlenstofffaserverstärkter Werkstoffe?
Wussten Sie, dass Sie Ihre Metallteile durch leichte und extrem stabile, 3D-gedruckte Teile aus Kohlenstofffaserverbundwerkstoffen ersetzen können?

Lernen Sie die zuverlässigen Composite-3D-Drucker von Stratasys vom VARINEX-Team kennen!
Seit 25 Jahren unterstützen wir Ungarns führende Industrieunternehmen und ihre Innovationen im Bereich der additiven Fertigung!

3D-gedruckte Produktionslinienvorrichtung

Schnellere und kostengünstigere Produktion von Spannvorrichtungen für Produktionslinien

Author : Varinex Date : 2024-03-19

Schnellere und kostengünstigere Produktion von Spannvorrichtungen für Produktionslinien

Klingt zu gut, um wahr zu sein? Dann lesen Sie unbedingt weiter, denn Sie können eine effizientere Methode im Vergleich zur traditionellen Sitzmöbelherstellung wählen!

Die Herstellung von Vorrichtungen für Produktionslinien durch maschinelle Bearbeitung und das Spannen oder Schweißen von Metallteilen ist zweifellos eine praktikable Lösung. Aufgrund der Vertrautheit und Vorhersagbarkeit des Verfahrens haben viele Hersteller kein Interesse an einer Änderung. Wenn Sie diese Ansicht teilen, kann dies letztendlich zu Zeitverschwendung und zusätzlichen Kosten führen, da bessere und effizientere Methoden verfügbar sind.

Die Fertigungsindustrie ist im ständigen Wandel, und wer am Status quo festhält, riskiert, zu stagnieren und gegenüber der Konkurrenz ins Hintertreffen zu geraten. Neue Technologien ersetzen ältere, weniger effiziente, verbessern Fertigungsmethoden und optimieren Lieferketten. 3D-Druck ist eine dieser Technologien, aber keine neue. Er wird bereits täglich von kleinen Betrieben und großen Unternehmen eingesetzt – also auch von Ihren Mitbewerbern.

Kurz gesagt, bietet der 3D-Druck eine zeit- und kosteneffizientere Möglichkeit zur Herstellung von Spannvorrichtungen als herkömmliche Technologien.

Nachteile der traditionellen Fertigung

Konstruktions- und Fertigungsbeschränkungen
Die Komplexität der durch maschinelle Bearbeitung herstellbaren Teile ist physikalisch begrenzt, was die Möglichkeit einschränkt, Vorrichtungen zu entwickeln, die für die Aufgabe oder den Bediener, der das Werkzeug verwendet, optimiert sind.
Schwere und nicht ergonomische
Vorrichtungen für Produktionslinien aus Metall sind in der Regel sperrig und schwer, was die Möglichkeiten einer ergonomischen Gestaltung einschränkt.
Geringe Auslastung:
Aufgrund der Herausforderungen bei herkömmlich gefertigten Spannvorrichtungen beschränkt sich deren Einsatz typischerweise auf grundlegende Anwendungen. Dadurch werden die potenziellen Vorteile außer Acht gelassen, die sich durch den Einsatz weiterer Vorrichtungen zur Steigerung von Effizienz und Produktivität ergeben würden.

3D-Druck hilft

Minimaler Arbeits- und Fachkenntnisaufwand
eines FDM-3D-Druckers erfordert nur minimalen Aufwand, und der Drucker benötigt während des Druckvorgangs keine Überwachung.
Kürzere Produktionszeit: Dank
der FDM- Technologie können 3D-gedruckte Vorrichtungen und Sitze innerhalb von Stunden hergestellt werden, anstatt der Tage, Wochen oder noch längeren Zeiten, die bei der traditionellen Bearbeitung anfallen.
Geringere Kosten:
Da Vorrichtungen üblicherweise in kleinen Serien gefertigt werden, hängen ihre Stückkosten von der benötigten Produktionsinfrastruktur ab. Die Kleinserienfertigung ist mit 3D-Druck kostengünstiger.
Die Gestaltungsfreiheit
beim 3D-Druck ist nicht durch die physikalischen und geometrischen Beschränkungen der traditionellen Fertigung eingeschränkt, sodass die Konstruktion der Spannvorrichtungen optimal auf die Aufgabe und den Bediener abgestimmt werden kann.
Höhere Effizienz:
3D-gedruckte Vorrichtungen können in einem Stück hergestellt werden, wodurch die Montage entfällt oder die Rüstzeiten verkürzt werden.

3D-gedruckte Vorrichtungen bieten erhebliche Vorteile – sowohl finanziell als auch zeitlich. In der modernen Fertigungsindustrie beeinflussen Geschwindigkeit, Effizienz und Anpassungsfähigkeit des Fertigungsprozesses maßgeblich Leistung und Rentabilität. mit FDM-Technologie ist eines der Werkzeuge, das diese Vorteile ermöglicht.

Anhand der Erfahrungen mehrerer Stratasys-Kunden möchten wir die Vorteile aufzeigen, die 3D-gedruckte Vorrichtungslösungen für Hersteller bieten – egal ob es sich um große, bekannte Unternehmen oder kleine Produktionsstätten handelt.

Erfahren Sie, wie die additive Fertigung dem Vorrichtungsherstellungsprozess neue Dynamik verleihen und gleichzeitig Zeit- und Kosteneinsparungen ermöglichen kann!

Laden Sie jetzt den 12-seitigen, ungarischsprachigenLösungsleitfaden mit dem Titel „Schnellere und kostengünstigere Fertigung von Spannvorrichtungen für Produktionslinien“ herunter!

Kundenspezifische Montagelösungen – Fallstudie Oreck

Kundenspezifische 3D-gedruckte Spannvorrichtungen – Fallstudie Oreck

Author : Varinex Date : 2024-03-18

Kundenspezifische Montagelösungen

Oreck Manufacturing fertigt für jede Staubsaugerserie 40 bis 50 identische Montagepaletten. So auch für die Titanium-Serie, genauer gesagt für den XL21, einen aufrechten Haushaltsstaubsauger. Dieses hochwertige Gerät bietet Nutzern Funktionen wie hypoallergene Filterung, einen zweistufigen, einstellbaren Motor und fortschrittliche Schalldämpfung.

Die Paletten der Produktionslinie fixieren die obere Abdeckung des Staubsaugers präzise und ermöglichen so eine schnelle und einfache Montage. Nachdem Motor, Lüftergehäuse und weitere tragende Bauteile in die fixierte obere Abdeckung eingesetzt wurden, wird die untere Abdeckung darauf montiert.

„Manche Projekte mit herkömmlichen Spannvorrichtungen kosten über 100.000 Dollar, die Einsparungen können also beträchtlich sein.“

Billfisch
Oreck

Vereinfachte Montage

Jede Montagevorrichtung besteht aus vier Kunststoffstiften, die an einer Standard-Montagepalette von Bosch befestigt werden können. Die Vorrichtungskomponenten sind speziell auf die Aufnahme des Deckels zugeschnitten und weisen eine Toleranz von 0,076 mm auf, sodass der Deckel fest sitzt.

Das Ingenieurteam von Oreck verwendet Standard-CAD-Tools, um die für jede Vorrichtung benötigten Teile zu konstruieren. Laut Bill Fish, dem leitenden Modellierer bei Oreck, ist die Konstruktion der Vorrichtungsteile recht unkompliziert. „Wir haben bereits eine Datei für die Standard-Stützsäulen. Wir fügen die 3D-Abdeckung hinzu, betten sie in die Stützsäule ein und entfernen sie anschließend wieder. Der gesamte Vorgang dauert etwa anderthalb Stunden.“

Bisher nutzte Oreck ausschließlich traditionelle Methoden zur Herstellung von Montagevorrichtungen. Dazu gehörten Silikon- oder Epoxidformen und Urethan-Gussteile mit Einsätzen. Vor einigen Jahren erwarb Oreck zwei Fortus 3D-Fertigungssysteme . Diese Technologie ermöglichte die additive Fertigung von Vorrichtungen, die Oreck seither nach Möglichkeit einsetzt.
„Durch die additive Fertigung senken wir die Herstellungskosten für Vorrichtungen um bis zu 65 Prozent, da wir sie im eigenen Haus produzieren“, so Fish. „Manche Projekte mit herkömmlichen Vorrichtungen kosten über 100.000 US-Dollar, die Einsparungen sind also beträchtlich.“
Bei dieser Kostenstruktur amortisieren sich die Maschinen bereits nach wenigen Projekten.

Die Herstellung der Palettenmontagevorrichtung im 3D-Druckverfahren ist erst der Anfang. Die Instandhaltung der Paletten in anspruchsvollen Produktionsumgebungen ist genauso wichtig wie die Beschaffung von Originalteilen. „Wenn eine Vorrichtung während des Gebrauchs aus irgendeinem Grund bricht oder kaputt geht, können wir sie schnell und einfach intern ersetzen. Alles, was eine Palette aus der Produktion nimmt, kostet uns Geld. Wir betreiben die Fortus-Systeme rund um die Uhr“, sagte Fish.

Neben der Fertigung von Vorrichtungen nutzt Oreck die FDM-Technologie zur Herstellung von Prototypen und Modellen für Marketingfotos und Werbung.
„Wir verwenden die Maschinen auch zur Fertigung spezieller Montagewerkzeuge, Vorrichtungen für Koordinatenmessgeräte (KMG), für die technische Prüfung und für CNC-Fräsmaschinen. Darüber hinaus stellen wir komplette Modelle her. Die einzige Grenze unserer Maschinen ist unsere Vorstellungskraft.“

Verfahren	Kosten
Traditionelles Pressen und Gießen	100.000 US-Dollar
FDM-Fertigung	35.000 US-Dollar
Ersparnisse	65.000 $ (65 %)

Erfahren Sie, wie die additive Fertigung dem Vorrichtungsherstellungsprozess neue Dynamik verleihen und gleichzeitig Zeit- und Kosteneinsparungen ermöglichen kann!

Laden Sie die 12-seitige
Lösungsanleitung in ungarischer Sprache herunter!

Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtató a Weber State University-n

Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtatóval bővíti az oktatást a Weber State University

Author : Varinex Date : 2024-02-21

A Weber State University Stratasys F370CR kompozit nyomtatóval bővíti a 3D nyomtatás oktatását

A Weber State University Fejlett Kutatási és Megoldási Központja innovációs és együttműködési központként szolgál a helyi ipar számára, elsősorban a repülőgépipar, a védelmiipar és a fejlett alapanyagok területén. Az intézmény oktatási és gyakorlati lehetőségeket kínál a hallgatók számára, emellett hozzáférést biztosít különböző kutatás-fejlesztési erőforrásokhoz, többek közt az additív gyártáshoz.

Die Herausforderung

Ahhoz, hogy az egyetem a diákok és a helyi ipar számára a legjobb esélyeket biztosítsa a sikerhez, hozzáférést kell biztosítania a jelenlegi és újonnan megjelenő technológiákhoz, beleértve az additív gyártást is. A Weber State University azonban régebbi típusú 3D nyomtatókkal rendelkezett, amelyek lassan és költségesen működtek, és korlátozott alapanyagválasztékot kínáltak. Ez a helyzet korlátozta az egyetem Fejlett Kutatási és Megoldási Központját a hallgatók és az ipar igényeinek kielégítésében.

A megoldás: kompozit 3D nyomtatás

3D nyomtatási képességeinek megerősítése érdekében az egyetem egy Stratasys F370^®CR kompozit 3D nyomtatóval gyarapította gyártóberendezéseinek sorát.

Az F370CR két kompozit anyag és számos egyéb mérnöki hőre lágyuló műanyag használatára képes. A kompozit 3D nyomtató alapanyagok közé tartozik az FDM^® Nylon-CF10 és az ABS-CF10, amelyek 10% aprított szénszálat tartalmaznak a nagyobb szilárdság és merevség érdekében.

Kompozit 3D nyomtatás a Weber State University-n

A Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtatóval a Weber State University egy korszerű technológia lehetőségeit veheti igénybe, szélesebb körű alapanyag-választékkal, beleértve a fejlett kompozit polimereket is. Az F370CR könnyű kezelhetősége és következetes nyomtatási teljesítménye gyorsabb és megbízhatóbb 3D nyomtatási megoldásokat nyújt a felhasználók számára.

A kompozit 3D nyomtató segíti az egyetemet abban, hogy innovatív és élvonalbeli eszközöket biztosítson jelenlegi és jövőbeli diákjai és ügyfelei számára.

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

9 fontos dolog a kompozit 3d nyomtatásról

9 dolog, amit a szénszálas 3D nyomtatásról tudni kell

Author : Varinex Date : 2024-02-09

9 dolog, amit a szénszálas 3D nyomtatásról tudni kell

A szénszálas kompozit anyagok szilárdságuk, merevségük, hőállóságuk és tartósságuk miatt a 3D nyomtatásban a teljesítmény határait feszegetik. A hagyományos hőre lágyuló műanyagokkal szemben jelentős teljesítménybeli előrelépést kínálnak a magasabb követelményeket igénylő 3D nyomtatási alkalmazásokhoz.

A szénszál-erősítésű anyagok úgy készülnek, hogy egy alap polimer anyaghoz aprított vagy folyamatos szálakat adnak hozzá, hogy növeljék annak szívósságát és szilárdságát. A szálak különböző anyagokból, például szénből, üvegből és kevlárból készülhetnek, és egy adott irányba igazíthatók, hogy az adott orientációban maximális szilárdságot biztosítsanak. Az így kapott kompozit anyagok erősebb és tartósabb alkatrészek gyártására alkalmasak.

Mitől olyan vonzó a szénszálak alkalmazása a 3D nyomtatásban?
Ezek az anyagok számos előnyös tulajdonsággal rendelkeznek. Az alábbiakban felsorolunk 9 dolgot, amit érdemes tudni a szénszálak 3D nyomtatásban történő felhasználásáról.
Tartsa ezeket szem előtt, amikor 3D nyomtatási alkalmazásai magasabb szintű teljesítményt igényelnek!

Erősség:
A szénszál az egyik legerősebb elérhető anyag, és ha alappolimerrel kombinálják, erősebb alkatrészek készíthetők belőle, mint a nem erősített alapanyagokból.
Kis súly:
A szénszálas FDM-anyagok a fémhez képest könnyebb alternatívát kínálnak, így ideálisak olyan alkatrészek gyártásához, amelyeknek erősnek kell lenniük, de nem fontos, hogy nehezek legyenek.
Tartósság:
A szálerősítésű hőre lágyuló műanyagok – az adott alappolimertől függően – nagy tartósságot biztosítanak, és ellenállnak a magas hőmérsékletnek és a zord környezetnek.
Merevség: A szénszálak nagyon merevek, ezért ideálisak olyan alkatrészek készítéséhez, amelyeknek merevnek kell lenniük, és formájukat deformáció nélkül kell megőrizniük.
Vegyszerállóság:
A szálerősítésű anyagok – az alappolimer tulajdonságaitól függően – vegyszerekkel szembeni ellenállóképességet is biztosítanak.
Rugalmas tervezés:
A szénszálerősített FDM-anyagok olyan összetett geometriájú és alakú, erős alkatrészek létrehozására képesek, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehéz vagy lehetetlen lenne elkészíteni.
Költséghatékonyság:
A kompozit 3D nyomtatás költséghatékonyabb lehet, mint a hagyományos gyártási módszerekkel történő kis sorozatú gyártás.
Kevesebb hulladék:
A szénszálas 3D nyomtatás csökkentheti a hulladék mennyiségét, mivel csak az alkatrész előállításához szükséges anyagot használja fel.
Hatékonyságnövelés:
A kompozit anyagok javíthatják a hatékonyságot azáltal, hogy csökkentik az alkatrész létrehozásához szükséges időt és munkaerőigényt a hagyományos technológiákhoz vagy az öntött alternatívákhoz képest.

A Stratasys három szénszálerősítésű kompozit FDM hőre lágyuló műanyagot kínál, ismerje meg őket a képekre kattintva!

ABS alappolimerrel kombinált szénszál

Nylon alapú polimer aprított szénszálakkal keverve

Nylon 12 alappolimer és 30 tömegszázalék aprított szénszál kombinációja

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok?

Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

Ismerje meg a Stratasys megbízható kompozit 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Stratasys F900 Erweiterung der Funktionen

Neue Entwicklungen erweitern die Fertigungsmöglichkeiten des Stratasys F900 3D-Druckers

Author : Varinex Date : 2024-01-24

Neue Entwicklungen erweitern die Fertigungsmöglichkeiten des Stratasys F900 3D-Druckers

Wussten Sie, dass das Schweizer Taschenmesser vor über 120 Jahren erfunden wurde? Trotz seines Alters ist es auch heute noch ein Erfolg, ein Jahrhundert nachdem sein Erfinder Karl Esener viele nützliche Funktionen in einem einzigen Werkzeug vereinte. Was ist das Geheimnis seines langjährigen Erfolgs? Es folgt einigen zeitlosen Prinzipien, die für die meisten langlebigen Produkte charakteristisch sind:

Vielseitigkeit – bietet vielseitige Einsatzmöglichkeiten für verschiedene Anwendungen.
Kontinuierliche Innovation – aktualisiert mit neuen Werten, um den sich wandelnden Bedürfnissen gerecht zu werden.
Qualität – für den dauerhaften Gebrauch gemacht, robust und langlebig.

Die gleichen Prinzipien, die das Schweizer Taschenmesser zu einem verlässlichen Werkzeug machen, bilden auch die Grundlage des Stratasys F900 3D-Druckers , den Kunden als wahres FDM-„Arbeitstier“ bezeichnen. Obwohl dieser etwas komplexer ist als das Taschenmesser, erzielen beide die gleichen Ergebnisse: zuverlässigen Betrieb und bewährte Leistung bei gleichzeitiger Möglichkeit zur kontinuierlichen Innovation.

Anwender bestätigen die vielseitigen Fähigkeiten des F900

Der F900 ist zweifellos eine bedeutende Investition für jedes Unternehmen. Gleichzeitig repräsentiert diese Maschine den Gipfel an Technologie und Leistungsfähigkeit in der industriellen FDM-Fertigung. Dies ist wohl einer der Hauptgründe, warum Hersteller ihn so gerne einsetzen: Der F900 bietet alle notwendigen Werkzeuge, um die Anforderungen zu erfüllen – sei es die Möglichkeit, großformatige Teile zu drucken, die Materialien für die Herstellung von Raumfahrzeugteilen oder alles dazwischen – und das alles mit der bewährten Genauigkeit und Zuverlässigkeit, die Anwender erwarten.

Plyform, ein italienischer Hersteller von Verbundwerkstoffen für die Luft- und Raumfahrt, nutzt 3D-Druck zur Werkzeugherstellung für Verbundbauteile, da dieser kostengünstiger und zeitsparender als herkömmliche Metallwerkzeuge ist. Das große Bauvolumen des Stratasys F900 ist auf die Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie beim Drucken von Bauteilen ausgelegt. Das ULTEM™ 1010bietet die erforderlichen Materialeigenschaften für die Herstellung von 3D-gedruckten Formen.

„Von allen additiven Fertigungstechnologien, die wir getestet haben, bietet die Stratasys F900 die beste Genauigkeit und Wiederholbarkeit“, sagt Luca Ceriani, Leiter der Fertigungstechnologie bei Plyform.

Auch der britische Flugzeughersteller BAE Systems profitiert von der Kapazität und der Materialvielfalt der F900. Das Unternehmen nutzt seine F900-Maschinen für diverse Anwendungen und fertigt rund um die Uhr Luft- und Raumfahrtmodelle, Prototypen zur Designverifizierung, Werkzeuge für die Produktionslinie und Endprodukte.

„Wir haben unseren neuesten Stratasys F900 3D-Drucker gegen Ende des letzten Jahres installiert, vor allem um unsere Kapazität durch den breiteren Einsatz der FDM-Technologie zu erhöhen, aber die laufenden Materialentwicklungen verschaffen uns auch einen bedeutenden Vorteil bei Werkzeuganwendungen“, sagt Greg Flanagan, Leiter der additiven Fertigung bei BAE Systems.

Dies sind nur zwei Beispiele von mehr als 1.000 F900-Installationen, bei denen Kunden ihre Produktionsprozesse mithilfe der Kapazität, der breiten Palette an Rohstoffen, der Zuverlässigkeit und der Wiederholbarkeit verbessert haben.

Von den von uns getesteten additiven Fertigungstechnologien bietet die Stratasys F900 die beste Genauigkeit und Wiederholbarkeit.

Luca Ceriani

Leiter der Plyform-Fertigungstechnologie

Neue Funktionen steigern den Wert des F900 zusätzlich

So wie sich das Schweizer Taschenmesser an den modernen Gebrauch angepasst hat, hat auch das F900 neue Funktionen erhalten, um den Bedürfnissen der Hersteller gerecht zu werden.

die Bauzeit, insbesondere bei größeren Drucken. Die Düsen T40A und T40C verarbeiten ULTEM™ 9085-Harzbzw. FDM®^so Nylon 12CF. Dank der beiden Druckköpfe beschleunigen sie den Bauprozess und ermöglichen so höhere Produktionsgeschwindigkeiten. Die Druckgeschwindigkeit variiert je nach Geometrie, kann aber bei einigen großen Nylon-12CF-Teilen um bis zu 40 % gesteigert werden. Die Stufenbildung an der Oberfläche kann je nach Bauteilform etwas stärker ausgeprägt sein, ist aber unproblematisch, wenn die Oberflächenauflösung weniger wichtig ist als die schnellere Produktion.

Im Bereich der Materialien profitieren F900-Anwender nun von validierten Materialien. Diese von Stratasys validierten Materialien sind Thermoplaste, die von einem Drittanbieter entwickelt wurden, die Qualitätsstandards von Stratasys erfüllen und durch grundlegende Zuverlässigkeitstests auf Stratasys FDM-Druckern validiert wurden. Diese neue Materialkategorie erweitert das Materialportfolio des F900 und ermöglicht die schnellere Einführung neuer Materialien für neue Anwendungsbereiche. Ein Beispiel hierfür ist Kimya PC-FR: Dieses feuerbeständige Polycarbonat erfüllt die Rauch- und Brandschutzstandards der Bahnindustrie und eignet sich daher ideal für Kleinserien, beispielsweise zum Austausch veralteter Teile.

Bewährte Leistung, die sich kontinuierlich weiterentwickelt, um sich an die Produktion anzupassen

Der Stratasys F900 die FDM- Technologieund mitverkörpert sich unzähligen, die hat über Jahrebei bewährt Kunden . Doch hinweg sich wandelnden den BedürfnissenStartlöchern. dennoch seiner Anwender gerecht zu werden. Die neuen T40-Spitzen und validierten Materialien, darunter farbige ULTEM™ 9085-Harze, sind nur zwei Beispiele für die jüngsten Neuerungen, und weitere nützliche Entwicklungen stehen bereits in

Für Unternehmen, die zuverlässige industrielle additive Fertigungskapazitäten benötigen, sollte das Stratasys F900 auf der Liste der in Betracht zu ziehenden Systeme stehen.

Um mehr über die Leistungsfähigkeit und den Nutzen des F900 zu erfahren, besuchen Sie die Website des F900 3D-Druckers!

Sie haben außerdem Zugriff auf eine Fülle weiterer Informationen, darunter das Stratasys-Whitepaper zur Validierung der Wiederholbarkeit und Leistungsfähigkeit von FDM!

Neue Stratasys-Materialien

Autor: Varinex Datum: 01.12.2023

Alapanyagkínálatának bővítésével erősíti a végfelhasználói gyártás és az ipari prototípusgyártás iránti elkötelezettségét a Stratasys

Stratasys kündigt vier neue Materialien für die P3™ DLP-Plattform sowie zwei neue Materialien und neue Farben für den Stratasys F900 3D-Drucker an

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető vállalata négy új alapanyagot – például a Somos® WeatherX™ 100-t – jelentett be P3 technológiájú 3D nyomtatóihoz, valamint új validált alapanyagokat az F900™ additív gyártóberendezéshez, mint például a Kimya PC-FR és az FDM HIPS. Az új alapanyagok bevezetése gyártási alkalmazások szélesebb köréhez nyit utat, és felgyorsítja a piacon elérhető anyagválaszték bővülését.

Négy új alapanyag P3™ DLP technológiához

A Stratasys négy új, az Origin One 3D nyomtatókhoz való nagy teljesítményű anyaggal bővíti a végfelhasználói gyártáshoz és a gyártási minőségű prototípusok készítéséhez használt P3™ DLP platformját.

Somos® WeatherX™ 100*
Környezetálló alkalmazásokhoz, például járműbelsőkhöz, motorkerékpár-alkatrészekhez és kültéri fogyasztási cikkekhez. Megbízhatóbb vizsgálati adatokat biztosít a gyártók számára az anyagok időjárásállóságáról, tartósságáról és méretpontosságáról, mivel a szigorú SAE ipari szabványok szerint tesztelték.
Somos® PerFORM™ HW*
fröccsöntőformákhoz vagy nagy merevségű befogókhoz. Kerámiával töltött anyag, amely nagy kopás- és magas hőmérséklet-állóságot biztosít.
P3™ Deflect™ 190 ESD*
A Henkel-lel közösen kifejlesztett speciális gyanta, az elektronikai és általános gyártás, valamint a szerszámok és házak gyártása során használt jigek és befogók készítésére. Előnyei közé tartozik a 190°C-os HDT (hőterhelési hőmérséklet), az elektrosztatikus disszipatív tulajdonság (ESD) és a nagy merevség.
P3™ Stretch™ 80*
A BASF és a Forward AM által közösen kifejlesztett elasztomer prototípusgyártó gyanta lágy vagy rugalmas alkatrészekhez, például tömítésekhez, szigetelésekhez, markolatokhoz és maszkoló eszközökhöz. Ez az anyag a meglévő elasztomerek megfizethető kiegészítője az elasztomernyomtatást most kezdő vagy a hagyományos poliuretán vagy TPU helyettesítését kereső felhasználók számára.

A Stratasys emellett automatikus támaszgeneráló funkciót is bevezet az Origin One-hoz a GrabCAD Print szoftverben. Ezáltal a munkafolyamatok egyszerűbbé válnak, mivel a felhasználók az anyagtulajdonságok – merev, szívós vagy elasztomer – alapján előre meghatározott támaszprofilok közül választhatnak, vagy testre szabhatják azokat a munkafolyamatok optimalizálása érdekében.

Két új alapanyag és új színek az F900 3D nyomtatóhoz

A Stratasys két új anyagot kínál az F900 gyártóberendezéshez, valamint nyolc új színt az ULTEM™, a PC és a PC-ABS alapanyagokból. A kibővített alapanyagcsalád szélesebbkörű felhasználási lehetőséget biztosít, emellett az új színek nagyobb rugalmasságot kínálnak a felhasználóknak, és csökkentik az utófeldolgozási költségeket.

Kimya PC-FR
Égésálló polikarbonát anyag, amely megfelel az EN45545 vasúti alkalmazásokra vonatkozó követelményeknek, és amelyet kifejezetten végfelhasználásra szánt alkatrészekhez terveztek, beleértve a kisszériás gyártást és a cserealkatrészek gyártását.
FDM HIPS
Megfizethető, nagy ütésállóságú, polisztirol alapú anyag, alacsony követelményeket támasztó alkalmazásokhoz.

Mostantól elérhető az F900-hoz is az új OpenAM™ szoftver, amely tartalmazza a nyílt alapanyag-licencet is, lehetővé téve a harmadik féltől származó alapanyagokkal való 3D nyomtatást.

„A validált anyagok portfóliójának bővítése további választási lehetőségeket kínál a felhasználóknak, amelyekkel az alkalmazások szélesebb körét tudják lefedni, és képesek skálázhatóan gyártani” – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „Mivel az additív gyártás továbbra is növekedést élvez, nincs határa, hogy mi minden lehetséges 3D nyomtatással, és örülünk, hogy ebben támogatni tudjuk ügyfeleinket.„

* Ezek az anyagok 2023 végén – 2024 elején válnak kereskedelmi forgalomban elérhetővé.

Ismerje meg az Origin 3d nyomtatókat és az F900 additív gyártórendszert!

5 ok, amiért a kompozit 3D nyomtatás forradalmasítja a gyártást

5 ok, amiért a szénszálas kompozit 3D nyomtatás forradalmasítja a gyártási folyamatokat

Author : Varinex Date : 2023-11-29

5 ok, amiért a szénszálas kompozit 3D nyomtatás forradalmasítja a gyártási folyamatokat

Itt az ideje, hogy felfedezze a szénszálas kompozit 3D nyomtatás világát, mivel számos olyan előnyt kínál, amely hatékonyabbá teheti a gyártási folyamatokat. A Stratasys kompozit 3D nyomtatás geometriától függően 2-4x gyorsabb, mint más szénszálas megoldások. Bemutatunk öt meggyőző okot, amiért ez a csúcstechnológia megreformálja a gyártást.

1. Fém alkatrészek cseréje vagy fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással

Az egyik gyakori aggodalom a gyártás során, hogy a hőre lágyuló műanyagból készült szerszámok valóban elérik-e fém társaik szilárdságát. A meglepő valóság az, hogy az FDM Nylon12CF bevezetésével, amely Nylon 12 és aprított szénszál keveréke, az így kapott hőre lágyuló műanyag rendelkezik a legnagyobb merevség-tömeg aránnyal az összes FDM anyag közül. Ezáltal kiválóan alkalmas a fém alkatrészek helyettesítésére, mivel az alumíniummal vagy acéllal szemben 3-7-szer könnyebb alternatívát kínál, több mint 900 bar nyomószilárdsággal. A legnagyobb előnye? 50-70%-os költségmegtakarítás érhető el vele!

2. A szénszálas 3D nyomtatás előnyeinek kihasználása

A szénszállal megerősített kompozit anyagok a merevség és a szilárdság egy magasabb dimenzióját nyújtják, miközben a teljes súly jelentősen alacsonyabb, mint a hagyományos fém opciók esetében. Az ABS-CF10, amely 10%-os darabolt szénszál és ABS műanyag keveréke, egy olyan 3D nyomtatási anyagot mutat be, amely 50%-kal merevebb és 15%-kal erősebb, mint a hagyományos ABS. Ez a kombináció olyan robusztus szerszámokat eredményez, amelyek megfelelnek a gyári szerszámozási alkalmazások követelményeinek, és leküzdik a hagyományos gyártású szerszámoknál felmerülő ütemezési és költségproblémákat.

3. A Stratasys F190CR és F370CR 3D nyomtatói és kompozit anyagai felülmúlják a versenytársakat

Ha megbízhatóságról és pontosságról van szó, a Stratasys F190CR és F370CR 3D nyomtatói és kompozitanyagai páratlanok. A lenyűgöző 99%-os rendelkezésre állási idővel és 99%-os méretismétlési teljesítménnyel megbízhat ezekben a gépekben, amelyek konzisztens, kiváló minőségű alkatrészeket készítenek az Ön gyártási igényeihez.

4. Gyorsítsa fel a termelést és javítsa a munkavállalók biztonságát

A szénszálas alapanyaggal történő kompozit 3D nyomtatás alkalmazásával jelentősen csökkentheti a szerszámok gyártásához szükséges átfutási időt. A hagyományos fémszerszámok gyakran időigényes megmunkálási folyamatokra és külső beszállítókra támaszkodnak, ami meghosszabbodott gyártási ütemterveket eredményez. Emellett a 3D nyomtatott szerszámok előnye, hogy lényegesen könnyebbek, mint fém társaik, így könnyebben kezelhetők, és ezáltal csökken a munkavállalók terhelésének mértéke és sérüléseinek kockázata.

5. Alkalmazza az innovációt és biztosítsa a jövőre nézve a működését

A gyártási technológia folyamatos fejlődésével a kompozit 3D nyomtatás és a szénszálak integrálása stratégiai lépés, hogy versenyelőnyt szerezzen. A Stratasys által kínált élvonalbeli megoldásokba való befektetéssel Ön olyan eszközökkel és anyagokkal ruházza fel vállalkozását, amelyek szükségesek ahhoz, hogy hatékonyan és eredményesen oldja meg a mindennapi kihívásokat a gyártásban.

Verbundwerkstoffe für den 3D-Druck können die in der Fertigung üblichen Termin- und Budgetprobleme effektiv bewältigen.

Erfahren Sie, wie Sie Ihre Fertigungsprozesse mit 3D-Druck von Verbundwerkstoffen effizienter gestalten können!

Töltse le most a szénszálas 3D nyomtatásról szóló 4 oldalas, magyar nyelvű tájékoztatónkat!

TDK Hungary Components Kft. Stratasys Fortus450 3D nyomtatót használ

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

Author : Varinex Date : 2023-11-15

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

A szombathelyi TDK a nemzetközi TDK csoport egyik legjelentősebb európai elektronikai fejlesztő-és gyártóközpontja, mely Európában és világszerte számos autóipari megrendelő számára szállít termékeket. Koltay Miklós, a TDK Hungary Components Kft. folyamatmérnöke régóta áll kapcsolatban a VARINEX-szel és munkája nagy részében dolgozik a Stratasys Fortus 450 ipari 3D nyomtatóval.

„A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.”

Mi jut eszébe, ha azt mondom, VARINEX?

Már a korábbi munkahelyemen is volt nyomtatónk a VARINEX- től, és a TDK-nak egy másik részlegén is van már vagy 7-8 éve egy Objet30 Prime nyomtató. Amikor szükségünk lett arra, hogy ipari volumenben gyártsunk és olyan alapanyagokkal, amik megegyeznek az iparban felhasználtakkal, akkor döntöttünk úgy, hogy megvesszük a VARINEX-től a Stratasys Fortus 450-et, ezt a nagygépet, amivel én is dolgozom.

Milyen volt a TDK-nál az élet a gép előtt, és milyen kihívásra jelentett választ a Stratasys Fortus 450-es gépe?

A legfontosabb szempont, ami miatt ezt a gépet megvettük, az ipari alapanyagok skálája volt. Sőt, a mi igényeinkre, amiket az alapanyagokkal szemben támasztunk, jelenleg is ez az egyetlen egy gép ad megfelelő választ a piacon.

A gép előtti időkben még csak készülékeket készítettünk a gyártás számára, gyakorlatilag segédeszközöket. Azután a fejlesztőknek is segítettünk prototípusokkal, de szerettük volna, ha mindez olyan sebességgel és minőségben történne, amit a Stratasys Fortus 450 lehetővé tesz.

A szolgáltatásokat is nagyra értékeljük, ha például bármilyen probléma lép fel a géppel, a VARINEX napokon belül jön szervizelni, sőt, ha a helyzet megkívánja, ki is nyomtatja nekünk az alkatrészeket. Egyszerűen, nincs az, ami az előző gépeinknél volt, hogyha bármi gond adódott, akkor nekem az állásidő volt, és nem tudtam nyomtatni.

Szinte folyamatosan megy a gép?

Elég nagy kihasználtsággal megy, igen, hiszen egész héten naponta legalább 16 órát üzemel.

Mi a gyakorlati tapasztalat, mennyi emberi segítség kell az üzemeltetéshez?

Igazából én vagyok az, aki a labort üzemeli és kezeli a gépet, sőt én tervezek is, szóval nem unatkozom. Most már lehetséges, hogy ahhoz, hogy a gépeinket a későbbiekben ki tudjuk használni, szükségem lesz némi segítségre. Alapvetően a mi részlegünknél a szombathelyi TDK-n belül, én foglalkozom a készülék-tervezéssel. Így kapcsolódtam egyáltalán a 3D nyomtatáshoz, hogy az általam megtervezett készülékeket és alkatrészeket szerettük volna kinyomtatni gyors prototípusként, vagy akár felhasználva a gyártásban is, ha a műanyag lehetővé teszi azt is.

Véleménye szerint várható a 3D nyomtatás iránti igény további növekedése a TDK-nál?

A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.

Ha jól tudom a nemzetközi TDK-n belül is nagy az érdeklődés erre a technológiára, nemcsak Magyarországon. Ez igazából egyfajta „próba” is, most alakítjuk ki a rendszert, hiszen mindenki tudja, hogy a 3D nyomtatás a jövő, vagy legalábbis egy nagy része a most is zajló ipari forradalomnak.

„Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz.”

Nagyjából hány alkatrész vagy készülék készül el a Fortus-szal egy nap?

Ezt azért nehéz megmondani, mert nagyon különböző méretű darabokról beszélünk az egyes esetekben. A gép paramétereinek köszönhetően nagyon szép felületet is létre lehet hozni az elkészült darabokon, mert ugye az FDM technológia rétegről-rétegre építéssel dolgozik és nagyon komplex geometriák előállítására is képes. Vékonyabb rétegekkel történő felépítés esetén azonban lassabban megy a gyártás, így az adott idő alatt legyártható volumen is csökken, tehát az, hogy hány alkatrészt ad egy nap, a darabok összetettségétől és a kívánt felületi minőségtől is függ, és ez nyilván változik. Komplex geometriáknál az egy darabon mért megtérülés sokkal magasabb, hiszen ezek az alkatrészek hagyományos technológiákkal nem, vagy csak nagyon drágán lennének gyárthatók. De ha egyszerűbb geometriájú, erős alkatrészekre van szükség, azt is tudja, és ott elképesztően gyors.

Mi teszi az Ön számára igazán szerethetővé ezt a gépet?

Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz. A Stratasys gépeknél megjelenik három szint: a mi gépünk is tudja az all-materialt, tehát a normál alapanyagokat, amihez utána még jönnek az engineering és a high-level alapanyagok is. A legfelső szinten pedig már komoly repülőgép-ipari és űrtechnikai alapanyagok is megjelennek, és mi használjuk is ezeket, ezért is vettük a gépet. Attól egyedülálló számunkra, hogy ezek az anyagok is elérhetőek vele.

A Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtató pontos, megbízható teljesítményt nyújt, amellyel átalakíthatja az ellátási láncokat, felgyorsíthatja a gyártást és csökkentheti a gyártási költségeket.

Ismerje meg jobban a TDK Hungary Components Kft. által használt Stratasys Fortus 450mc képességeit!

Die Entwicklungen von Toyota werden durch den ersten verkauften Stratasys F3300 3D-Drucker unterstützt

Author : Varinex Date : 2023-11-09

Die Entwicklungen von Toyota werden durch den ersten verkauften Stratasys F3300 3D-Drucker unterstützt

Stratasys, Marktführer im Bereich Polymer-3D-Drucklösungen, gab bekannt, dass es eine Vereinbarung mit Toyota, einem weltweit führenden Unternehmen in der Automobilherstellung und -innovation, unterzeichnet hat , um als erstes Unternehmen den neuen, hochmodernen Stratasys F3300 3D-Drucker zu erwerben.

zur Unterstützung neuer Fertigungsprozesse einsetzen, darunter Teile und Befestigungselemente sowie Prototyping-Anwendungen, wird den F3300 3D-Druckerum neue Produkte schneller auf den Markt zu bringen.

Der F3300 ist der neueste FDM-3D-Drucker (Fusion Deposition Modeling) von Stratasys und wurde zur Erweiterung der Fertigungskapazität entwickelt. Diese Fertigungsmaschine der nächsten Generation produziert komplexe, hochpräzise , die für Fahrzeugdesign und -anwendung entscheidend sind – von Prototypen bis hin zu Endkundenteilen. Der 3D-Drucker zeichnet sich durch Vielseitigkeit, schnellen Materialwechsel und -ladevorgang, automatische Kalibrierung und hohe Produktionskapazität aus. Dank dieser Eigenschaften senkt der F3300 die Stückkosten um bis zu 25 Prozent, druckt bis zu doppelt so schnell wie andere FDM-3D-Drucker für die Serienfertigung und bietet eine um 25 Prozent höhere Genauigkeit. Die Leistungsfähigkeit und Produktionskapazität des F3300 unterstreichen Toyotas Ruf, Kunden weltweit hochwertige und innovative Fahrzeuge zu liefern.

„Die Integration des 3D-Druckers F3300 in unsere additiven Fertigungsprozesse ist ein wichtiger Schritt zur Erreichung unserer Unternehmensziele“, sagte Eduardo Guzman, Leiter der Abteilung für fortgeschrittene Technologien bei Toyota. „Die Leistungsfähigkeit des neuen 3D-Druckers wird uns helfen, die Einführung neuer additiver Fertigungsverfahren in unsere Produktion zu beschleunigen.“

„Wir haben ein gemeinsames Interesse daran, unseren Kunden Innovation und Exzellenz zu bieten, und diese Zusammenarbeit mit Toyota unterstreicht unser gemeinsames Engagement für eine bessere, intelligentere und nachhaltigere Fertigung“, sagte Rich Garrity, Präsident des Geschäftsbereichs Manufacturing Enablement . „Der F3300 wurde speziell für die Fertigung entwickelt und definiert die additive Fertigung in Fabriken durch seine Geschwindigkeit, geringeren Kosten und einfache Bedienung neu.“

Neuer Stratasys FDM 3D-Drucker feiert Premiere auf der Fomnext

Pressemitteilung: Stratasys F3300 ist da – ein präziseres und schnelleres FDM-System für die additive Fertigung

Autor: Varinex Datum: 02.11.2023

Az additív gyártás ipari alkalmazásában támasztott egyre magasabb elvárások kielégítésére a Stratasys legújabb 3D nyomtatója még nagyobb pontosságot, rendelkezésre állási időt és legalább kétszeres gyártási kapacitást biztosít

Az iparban elsősorban a teljesítmény számít. A pontosság, az ismétlési pontosság és a megbízhatóság a legfontosabb a profittermeléshez. A gyártó- és fejlesztő vállalkozások tudják ezt leginkább, nekik készült az F3300 3D nyomtató, amely kibővíti az additív gyártás alkalmazhatóságának körét, és a legjobb FDM 3D nyomtató az ipari kategóriában.

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatás és az additív gyártási megoldások piacvezető vállalata a 2023. november 7-10. között Frankfurtban megrendezésre kerülő Formnext kiállításon és konferencián mutatja be új F3300 Fused Deposition Modeling (FDM) 3D nyomtatóját. Ez az innovatív 3D nyomtató páratlan értéket kínál a gyártás területén tevékenykedő vállalkozások számára a csökkentett munkaerő-igény, a maximalizált üzemidő, valamint a magasabb alkatrészminőség és gyártási kapacitás révén.

Az FDM feltalálói által gyártóipari felhasználásra készített F3300 a legfejlettebb ipari 3D nyomtató lesz a piacon. Kialakítása és fejlett funkciói átalakítják az additív gyártás alkalmazását a legmagasabb igényeket támasztó iparágakban is, mint például a repülőgépiparban, az autóiparban, a hadiiparban és a bérgyártással foglalkozó vállalkozásokban. Az F3300 2024-től lesz elérhető.

Az additív gyártás az alábbi fejlesztésekkel vált egyre inkább versenyképessé a többi gyártási technológiával szemben:

Gyorsabb nyomtatás: megnövelt portálsebességgel, nagyobb extrudálási kapacitással és automatikus kalibrációval, minimalizált állásidővel.
Magasabb alkatrészminőség és nagyobb gyártási kapacitás: akár 25%-kal növelt gyártási kapacitás, javított pontossággal és ismétlési pontossággal, valamint a nyomtató automatikus kalibrációjával együtt.
Maximalizált üzemidő: távoli gépfelügyelettel, extruder redundanciával és egy olyan felhasználói felület kialakításával, amely a könnyű kezelhetőséget helyezi előtérbe.
Alacsonyabb költségek: 25-45%-kal alacsonyabb gyártási költség alkatrészenként más Stratasys FDM megoldásokhoz képest.

„Ez az újgenerációs additív gyártási rendszer lehetővé teszi a felhasználók számára a termelés bővítését, és csökkenti az additív és a hagyományos gyártási megoldások közötti döntésekben a kompromisszumok szükségességét” – mondta Rich Garrity, a Stratasys gyártástámogatási üzletágának vezetője. „A globális ellátási lánc növekvő kihívásai, a hagyományos kapacitáskorlátok és az alkalmazások összetettsége hihetetlen terhet rónak a gyártásra. Az F3300 lehetővé teszi az ügyfeleink számára, hogy felgyorsítsák a termékfejlesztést, így gyorsabban tudják az újításokat bevezetni. A legújabb FDM ipari 3D nyomtató segít leküzdeni a gyártási kihívásokat, ezzel gyorsabban piacra jutnak a vállalatok, és maximalizálják a befektetésük megtérülését.” – tette hozzá.

Az F3300 a Stratasys FDM 3D nyomtatócsaládjának legújabb tagja, amely az F900, F770, F450mc és az F123 sorozatot foglalja magában. Az F3300 kiegészíti a Stratasys F900-as modelljét, amely a megbízhatóságáról, nagy kapacitásáról és a nagy teljesítményű anyagok használatáról ismert.

A Stratasys 2023. november 7-én 17:30-kor (CET) egy különleges élő eseményt tart az F3300 bemutatására. Kérjük, kattintson az alábbi gombra, hogy biztosítsa helyét az eseményen, vagy nézze meg a premier élő közvetítését!

ÜBER STRATASYS

A Stratasys az additív gyártásra való globális átállás élharcosa, aki olyan iparágak számára kínál innovatív 3D nyomtatási megoldásokat, mint a repülőgépipar, az autóipar, a fogyasztási cikkek és az egészségügyi szektor. Az intelligens és csatlakoztatott 3D nyomtatók, a magas minőségű polimer alapanyagok, a teljeskörű szoftveres ökoszisztéma és az igény szerint gyártott alkatrészek révén a Stratasys megoldásai a termék-életétciklus minden szakaszában versenyelőnyöket biztosítanak. A világ vezető szervezetei a Stratasys-hoz fordulnak a terméktervezés átalakítása, a gyártás és az ellátási láncok agilitása, valamint a betegellátás javítása érdekében.

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek áttekintése

Author : Varinex Date : 2023-10-31

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek megértése

Fogalomtár és eredet:
Az FDM, azaz olvasztott huzallerakásos modellezés (Fused Deposition Modeling) a Stratasys által kifejlesztett, szabadalmaztatott technológia, amely az elmúlt több mint 30 évben 1820 szabadalmi bejegyzést kapott, amelyből 1380 szabadalom aktív, és a Stratasys védjeggyel rendelkezik erre a kifejezésre. A Fused Filament Fabrication (FFF) egy szintén a műanyag huzal megolvasztására épülő technológia, amelyben nem használják azokat az innovációkat, amelyeket a Stratasys szabadalommal védett.

3D nyomtató berendezések:
Az elnevezések közötti különbségek ellenére az FDM és az FFF mögött álló alapkoncepció azonos. Mindkét módszer során megolvasztott hőre lágyuló anyagot juttatnak a felületre egy fúvókán keresztül, hogy a tárgyakat rétegről rétegre felépítsék. Az elsődleges különbség a nyomtatáshoz használt berendezésekben és azok technológiai fejlettségében rejlik. A Stratasys FDM technológia kifejezetten a Stratasys által tervezett és gyártott 3D nyomtatókat használ, amelyekben a műanyag feldolgozásához szükséges környezeti paraméterek biztosítása köré épül a berendezés, az FFF technológia nyílt forráskódú, ami lehetővé teszi, hogy különböző gyártók kompatibilis 3D nyomtatókat gyártsanak, első sorban olyan alapanyagok feldolgozására, amelyek nem igényelnek speciális környezeti paramétereket.

Alapanyagválaszték:
A Stratasys FDM és FFF közötti másik jelentős különbség az alapanyagok feldolgozásának technológiai minőségében rejlik. A Stratasys FDM nyomtatók a nagy teljesítményű és műszaki minőségű hőre lágyuló műanyagok szélesebb választékát támogatják, beleértve az Antero (PEKK) és ULTEM™ (PEI) anyagokat. Ezek az alapanyagok kiváló mechanikai tulajdonságokkal, hőállósággal és vegyi ellenállással rendelkeznek, így megfelelnek a szigorú repülőgépipari, autóipari és egészségügyi előírásoknak. Ezzel szemben az FFF nyomtatók jellemzően a mérnöki és a magas hőállóságú alapanyagok közül szűkebb alapanyagválasztékot kínálnak, leginkább a PLA, PETG alapanyagok nyomtatására alkalmasak, de így sem garantálják a sikeres gyártásokat és az ismtlési pontosságot, vagyis, hogy többször ugyanabban a minőségben képesek legyártani egy adott alkatrészt.

Nyomtatási minőség és pontosság:
A Stratasys FDM 3D nyomtatók az ellenőrzött gyártási folyamatnak és a fejlett technológiának köszönhetően nagy pontosságukról és nyomtatási minőségükről ismertek. Ezek a 3D nyomtatók legalább két nyomtatófejjel rendelkeznek, amely lehetővé teszi támaszanyag használatát az összetett geometriák nyomtatásához. Az eredmény minimális utófeldolgozást igénylő, használatra kész termékek, gyorsan, határidőre, az ipar igényeit kielégítő ismétlési pontossággal. Az FFF nyomtatók a nyomtatás minőségében és pontosságában nagy szórást mutatnak.

Költségek és megfizethetőség:
A Stratasys olyan iparágakat céloz meg, amelyekben a gyártósorok működésének biztosítása kiemelten fontos, illetve olyan iparágakat, amelyek high-end megoldásokat is igényelhetnek. A Stratasys és a VARINEX elismert a minőség és a terméktámogatás iránti elkötelezettségéről. Ezzel szemben az FFF 3D nyomtatók az alacsonyabb ár miatt népszerűek a hobbisták, az oktatók és a kisvállalkozások számára, nekik ajánljuk a https://makerbotshop.hu weboldalunkat, ahol jó minőségű UltiMaker FFF 3D nyomtatók közül válogathatnak.

Összefoglalás:
A Stratasys FDM technológiája általában havi szinten több tízezer eurós megtérülést hoz a gyártásban érdekelt vállalkozásoknak, mert olyan alkalmazások kielégítésére is alkalmas, amelyre az FFF technológia nem, vagy nagyon korlátozottan. Ugyanakkor az FFF elérhetőbb és megfizethetőbb belépési lehetőséget kínál a 3D nyomtatás világába, ami a felhasználók szélesebb körét szólítja meg. Ettől függetlenül az FFF technológiával szerzett tapasztalatok alapján nem lehet megítélni, hogy az adott vállalkozásnál milyen alkalmazási lehetőségei vannak egy Stratasys FDM 3D nyomtatónak, mert a két technológia alapelve ugyanaz, de a felhasználásának lehetőségei teljesen különböznek. Kétségtelenül mind az FDM, mind az FFF jelentős szerepet játszott az additív gyártás világának fejlődésében.

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Három inspiráló történet: a gyártás fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással

A gyártás fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással: Három inspiráló történet

Author : Varinex Date : 2023-10-26

A szénszálas kompozit 3D nyomtatók, például a Stratasys F370^®CR képességeinek segítségével a vállalatok kihasználhatják a szénszállal töltött hőre lágyuló műanyagok előnyeit, additív gyártással forradalmasítva a gyártási folyamatokat. Ebben a blogbejegyzésben három figyelemre méltó történetet vizsgálunk meg, amelyben a vállaltok felismerték a szénszálas 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket, bemutatva annak hatékonyságát, erejét és sokoldalúságát.

Graco: A hatékonyság növelése ergonomikus szerszámmarkolatokkal

A Graco vállalat, amely a folyadék- és bevonatkezelő rendszerek egyik legnagyobb gyártója, kihívással nézett szembe festékszóróinak nyomásszabályozó szerszámával kapcsolatban. A meglévő ABS műanyag eszköz fogazatai többszöri használat során elkoptak, ami gyakori cserét tett szükségessé. A vállalat olyan költséghatékony, tartós és könnyen gyártható megoldást keresett, amely nem igényelt gyakori cserét.

A megoldás: Kompozit 3D nyomtatás szénszállal
A Stratasys F370^®CR kompozit 3D nyomtató beszerzésével a Graco mérnökei az FDM^® Nylon-CF10 hőre lágyuló műanyagot választották, amely 10% aprított szénszállal kevert anyag, amely az ABS-hez képest nagyobb szilárdságot és szívósságot biztosít. A 3D nyomtatott kéziszerszám ergonomikus fogantyúval rendelkezik, amelyet gyorsabb és könnyebb előállítani, és felülmúlja a hagyományos megmunkálással készült alternatívát.

J.W. Speaker: Járműipari lámpatestek gyártásának racionalizálása

A nagy teljesítményű járművilágítások gyártásáról ismert J.W. Speaker Corporation számára kihívást jelentett az újonnan fejlesztett lámpatestek szivárgásvizsgálata. A hagyományos megközelítés az egyedi befogók alumíniumból történő gyártását jelentette, ami idő- és erőforrás-igényes folyamat volt.

A megoldás: 3D nyomtatás alkalmazása szénszálas anyagokkal
Az FDM^® NylonCF10 szénszálas anyagból történő 3D nyomtatással a J.W. Speaker szerszámtervezői figyelemre méltó eredményeket értek el. A szénszállal kevert anyag megnövelt merevséget és szilárdságot kínál, ami alkalmassá teszi a nagyobb igénybevételt kívánó alkalmazásokhoz. A Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtató lehetővé tette a csapat számára, hogy 80%-kal csökkentse a szerszámgyártási időt, nagyobb rugalmasságot biztosítva a szerszámtervezésben.

Mercury Marine: Gyorsabb és robusztusabb egyedi maszkoló készülékek

A Mercury Marine, a fogyasztói és kereskedelmi hajók motoros rendszereinek egyik kiemelkedő gyártója kihívásokkal szembesült a motorháztetőkre történő matricák felragasztásához szükséges egyedi maszkoló-eszközök gyártása során. A hagyományos módszerek költségesek és időigényesek voltak, ami a károsodások és kopások miatt gyakori cserékhez vezetett.

A megoldás: Szénszálas 3D nyomtatási technológia
A Mercury Marine tervezői a Stratasys F370^®CR kompozit 3D nyomtatót és a nagy szilárdságú szénszálas kompozit hőre lágyuló műanyagokat használták fel egy innovatív matrica-felhordó befogóeszköz kifejlesztéséhez. Az FDM^®Nylon-CF10 és az FDM^® TPU-92A (rugalmas hőre lágyuló poliuretán) kombinációja olyan befogót eredményezett, amely illeszkedik a motorházfedél görbületéhez, és elkerülhető vele a felületet megkarcolása.

Összegzés

A 3D nyomtatási technológia és a szénszálas anyagok kombinációja a hatékonyság, az erő és a sokoldalúság új korszakába repítette a gyártóipart. A Stratasys F370^®CR kompozit 3D nyomtatóhoz hasonló szénszálas 3D nyomtatók alkalmazásával olyan vállalatok, mint a Graco, a J.W. Speaker és a Mercury Marine újradefiniálták szerszámkészítési folyamataikat, optimalizálva a termelékenységet, csökkentve a költségeket és lehetővé téve a rugalmas tervezési iterációkat. Ahogy a szénszálas 3D nyomtatásban rejlő lehetőségek tovább bővülnek, a technológia komoly ígéreteket hordoz az innováció előmozdítására a legkülönbözőbb iparágakban. Ennek az innovatív technológiának a használata már nem arról szól, tudunk-e szénszálat nyomtatni, hanem egy lehetőségként tekintsünk rá, amely segít a gyártási folyamatok forradalmasításában és a fejlődés élvonalában maradásban. A komplex, alámetszett geometriák gyártását a Stratasys által használt oldható támaszanyag tette lehetővé a fenti példákban.

A fent említett vállalatok már felismerték a szénszálas 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket, annak hatékonyságát, erejét és sokoldalúságát.

Töltse le a 3 magyar nyelvű, inspiráló esettanulmány bővebb verzióját most!

A Stratasys FDM és az FFF technológia összehasonlítása

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek áttekintése

Author : Varinex Date : 2023-10-17

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek megértése

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Aurora Flight Science esettanulmány

Author : Varinex Date : 2023-07-06

A repülés jövőjének formálása

Az amerikai Aurora Flight Sciences közel három évtizede fejleszt pilóta nélküli légi járműveket (UAV) mind a polgári, mind a katonai piac számára. A közelmúltban a Stratasys mérnökeivel együttműködve egy ambíciózus projektbe kezdtek: egy sugárhajtású, távirányítású repülőgép építésébe fogtak.

A szárnyakat és a törzset Stratasys Fortus 3D nyomtatókkal gyártották ASA hőre lágyuló műanyagból, hogy biztosítsák a szükséges szilárdságot es merevséget. A repülő gyártási ideje felére csökkent az additív gyártás alkalmazásával, a szerszámozás szükségességének kiküszöbölése pedig jelentősen csökkentette az átfutási időt.

Továbbra is tartja magát az a tévhit, hogy a 3D nyomtatás egy prototípuskészítési technológia. De ez nem egy asztali modell, ami eltörik, ha hozzáérnek. Ez egy 240 km/h sebességre képes sugárhajtású repülő!"

James Berlin, a Stratasys additív gyártási kutatómérnöke

A 3D nyomtatás egyik alapvető előnye a felületi geometrián túlmutató tervezés lehetősége. Míg más vázszerkezetek tervezése ma már sokkal nagyobb szabadságot élvez, a repülőgépiparnak szánt mérnöki szerkezetek tervezése bonyolultabb feladat. A Stratasys additív gyártástechnológiájának segítségével optimalizálható volt a tervezés, így merev, könnyű szerkezetet hozhattak létre, miközben lehetővé vált egy személyre szabott, küldetés-specifikus repülőgép költséghatékony fejlesztése.

Milyen nehézségekkel kellett az Aurora Flight Sciences-nak szembenéznie, és hogyan épített additív gyártás segítségével 240 km/h órás sebességre képes repülőgépet?

Töltse le a 4 oldalas, ingyenes, magyar nyelvű esettanulmányt most!

SAJTÓKÖZLEMÉNY: A Stratasys két új kompozitgyártásra optimalizált 3D nyomtatóval bővíti F123 sorozatát

Author : Varinex Date : 2022-05-13

A Stratasys két új kompozitgyártásra optimalizált 3D nyomtatóval bővíti F123 sorozatát

Az új nyomtatók és a nylon-szénszálas anyag az additív gyártás új alkalmazási lehetőségeit biztosítják a gyártósoron

A Stratasys a polimeralapú 3D nyomtatási megoldások egyik piacvezetője bejelentette, hogy az F190^™CR és az F370^®CR modellekkel bővítette az F123 Series^™3D nyomtatók családját, az új, szénszállal erősített FDM^® Nylon-CF10 anyag bevezetése mellett. Az új nyomtatók kiemelkedő merevségű és strapabíróságú anyagokkal is dolgoznak, megerősített, kompozitgyártásra kifejlesztett gépek. Az új kompozit 3D nyomtatók gyártók és ipari gépkezelők számára készültek azzal a céllal, hogy a hagyományos gyártási technológiákat nagy teherbírású kompozit anyagok 3D nyomtatásával egészítsék ki. A nyomtatók segítségével gyorsabban és költséghatékonyabban gyárthatók végfelhasználói alkatrészek, ideálisan használhatók befogószerszámok, szerelési ülékek és más munkadarabtartó szerszámok előállításához.

„Több mint 35 éve dolgozom mérnöki területen, és közel áll hozzám az innováció – nem csupán az új termékek fejlesztésében, de a termékek fejlesztése során alkalmazott folyamatok és eszközök terén is. A Stratasys több mint 20 éve teszi ezt lehetővé számomra a 3D nyomtatás révén” – mondta Dave Thompson, a Graco Inc. globális mérnöki tervezésért, vevőszolgálatért és alvállalkozói berendezésekért felelős részlegének alelnöke. A minneapolisi székhelyű Graco Inc. a folyadékkezelő berendezések egyik globális piacvezetője és az F370CR bétatesztelő ügyfele.

*Az új 3D nyomtatók és a nylon-szénszálas anyag az additív gyártás új alkalmazási lehetőségeit biztosítják a gyártósoron*

„Az évek során kibővítettük a Stratasys nyomtató flottánkat, valamint azok alkalmazási körét is a prototípuskészítésen kívül a szerszámok, szerelési ülékek és a robotjaink által használt fogószerszámok előállítására. Az új Stratasys F370CR nyomtató lehetővé teszi számunkra, hogy új szintre emeljük a fejlett gyártási alkalmazásainkat, megnöveljük a szerszámaink élettartamát, valamint akár jobb felületi minőséget érjünk el.”

Az új 3D nyomtatók részét képezi az integrált GrabCAD Print^™ szoftver, amely egyszerű, intuitív munkafolyamatot biztosít a CAD fájlok és a 3D nyomtatás között, illetve fejlett funkciókkal gondoskodik a nyomtatás sikeréről. A Stratasys a vállalati alkalmazásokhoz való csatlakoztathatóságot is biztosítja az MTConnect szabvány és az általa fejlesztett GrabCAD szoftverfejlesztői készlet révén. A kompozitgyártásra optimalizált F123 sorozatú 3D nyomtatók részét képezik a többször használható nyomtatótálcák, a távoli megfigyelést szolgáló beépített kamera és a közel 18 centiméteres vezérlő érintőképernyő. Az F370CR nyomtató emellett automatikus alapanyagcserét is biztosít, ami azt jelenti, hogy nem szükséges megszakítani a nyomtatást az anyagok cseréjéhez – a rendszer egyszerűen behelyez egy új kazettát, és a nyomtatás folytatódik.

Az új kompozit 3D nyomtatók gyártók és ipari gépkezelők számára készültek azzal a céllal, hogy a hagyományos gyártási technológiákat nagy teherbírású kompozit anyagok 3D nyomtatásával egészítsék ki

„A Stratasys olyan 3D nyomtatókat és alapanyagokat biztosít, amelyek elősegítik a fejlett gyártás bővítését a gyártósoron, például ezeket az új CR 3D nyomtatókat, amelyekkel strapabíróbb, merevebb anyagokkal, nagyobb pontossággal nyomtathatunk” – mondta a Stratasys gyártásért felelős alelnöke, Dick Anderson. „Ellenőrzött és közzétett adatok bizonyítják, hogy ezek az új nyomtatók akár 99%-os méretismételhetőségre képesek az alkatrész méretétől és geometriai összetettségétől függetlenül. Ezt a 99%-os üzemidővel, valamint az egyedi szerviz- és támogatási szolgáltatással kombinálva a gyártók bátran felgyorsíthatják az additív gyártásra való áttérést.”

Más nyomtatókkal szemben a Stratasys kompozit gyártásra optimalizált F123 sorozatú nyomtatói több fajta alapanyagot kínálnak nagyobb nyomtatási kapacitás mellett, oldható támasztóanyagokkal és alacsonyabb nyomtatási költségekkel a nagyobb nyomtatótérnek köszönhetően. Továbbá más nyomtatókhoz képest az F370CR nagyobb, teljes mértékben fűtött, stabilizátorfalakkal kombinálható nyomtatókamrája lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy magasabb alkatrészeket nyomtathassanak, kiváló mechanikai és esztétikai minőségben.

A Stratasys ezen kívül bevezette az FDM Nylon-CF10 nevű új kompozit alapanyagot is az F123 sorozatú nyomtatókhoz. Ez az anyag több mint 60%-kal strapabíróbb, és közel háromszor merevebb, mint az alapjául szolgáló nylon anyag. A feldarabolt szénrostokból álló anyag csak egy az F123 sorozatú nyomtatókhoz elérhető számos hőre lágyuló alapanyag közül. Ezt az anyagot a Stratasys oldható támasztóanyagaival kombinálva a gyártók korlátozás nélkül, bármilyen geometriát kinyomtathatnak. Az F190CR és F370CR nyomtatók ezen kívül számos egyéb módosított, hőre lágyuló anyagot is támogatnak.

Az új kompozit-kompatibilis F123 sorozatú nyomtatók és az FDM Nylon-CF10 anyag mostantól rendelhető, várhatóan júniusi kiszállítással. A Stratasys új gyártási megoldásairól egy élő esemény keretein belül osztotta meg az információkat, amely utólag visszanézhető. További információért felkeresheti a Stratasys kompozitgyártásra optimalizált F123 sorozatának termékoldalát is.

A Stratasys innovatív 3D nyomtatási megoldásokkal vezeti a globális eltolódást az additív gyártási technológiák felé olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, az autóipar, a fogyasztási cikkek gyártása vagy az egészségügy. A Stratasys-megoldások intelligens és összekapcsolt 3D nyomtatókkal, polimer anyagokkal, szoftverek ökoszisztémájával és rendelésre elérhető alkatrészekkel biztosítják a versenyelőnyt a termékértéklánc minden eleménél. A világ vezető szervezetei is a Stratasys segítségével alakítják át termékeik dizájnját, növelik gyártási és ellátóláncaik rugalmasságát, valamint javítják a betegellátás minőségét. Ha szeretne többet megtudni a fenti termékekről, keresse a Stratasys termékek magyarországi forgalmazóját, a VARINEX Zrt.-t (3dp@varinex.hu,)

Stratasys F770 für den 3D-Druck großer Teile

Author : Varinex Date : 2021-04-29

Der neue 3D-Drucker F770 von Stratasys erleichtert das 3D-Drucken großer Teile

*Der Stratasys F770™ 3D-Drucker verfügt über den längsten vollständig beheizten Bauraum auf dem Markt – mit einer Diagonale von 1171 Millimetern*

für Hersteller^- 3D-Drucker
Der Stratasys F770™ 3D-Drucker verfügt über den längsten vollständig beheizten Bauraum auf dem Markt. Mit einer Diagonale von 1171 Millimetern bietet er ein großzügiges Bauvolumen von über 370 Litern und eröffnet damit neue Möglichkeiten für die industrielle Fertigung, den Prototypenbauund die Serienfertigung. Der F770 3D-Drucker ist ab sofort bestellbar und wird voraussichtlich Ende Juni ausgeliefert.

Der F770 verwendet Standardthermoplaste und ein lösliches Stützmaterial. Dies ermöglicht die Konstruktion und den 3D-Druck komplexer Innenstrukturen mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand. Die integrierte GrabCAD Print™ Software erlaubt zudem den direkten 3D-Druck aus CAD-Dateien, selbst für große und komplexe Bauteile. Das Gerät lässt sich über den MTConnect-Standard und das GrabCAD Software Development Kit (SDK) an Unternehmensmanagementsysteme anbinden. Das mobile Überwachungssystem und die integrierte Kamera ermöglichen den Fernbetrieb rund um die Uhr. Bis zu 140 Stunden unbeaufsichtigter Druckbetrieb an 7 Tagen in der Woche sind ohne Materialwechsel möglich.

3D-Druck von großen Teilen im eigenen Haus

*Der Luxusgerätehersteller Sub-Zero Group nutzt den 3D-Drucker F770, um Teile herzustellen, die zuvor zu groß für die interne Fertigung waren*

Die Sub-Zero Group Inc., ein US-amerikanischer Hersteller von Luxus-Haushaltsgeräten, war einer der Beta-Tester des F770. Doug Steindl, Leiter des Entwicklungslabors des Unternehmens, erklärte, der 3D-Drucker helfe dabei, größere Bauteile intern zu fertigen und so 30 bis 40 Prozent der Kosten einzusparen. „Unser 3D-Drucklabor steht vor der Herausforderung, alle sechs Wochen ein neues Produkt zu entwickeln. Je schneller wir die Arbeiten abschließen können, desto besser! Und das gelingt am schnellsten, indem wir so viel wie möglich intern erledigen. Der F770 erfüllt diese Anforderung.“

Der F770 hilft Herstellern, die hohen Kosten und langen Lieferzeiten herkömmlicher Bearbeitungsmethoden, die Komplexität mancher High-End-3D-Drucker sowie die mangelnde Qualität und versteckten Kosten vieler anderer, kostengünstiger Großformat-3D-Drucker auf dem Markt zu eliminieren. Der F770 bietet die intuitive Benutzeroberfläche und den Bedienkomfort der Stratasys F123-Serie in einem Jumbo-Format. Das System zeichnet sich durch eine Genauigkeit von besser als 0,25 mm auf der XY-Achse und einen Bauraum von 1000 x 610 x 610 mm aus. Zu seinen Hauptanwendungen zählen großformatige Vorrichtungen und Lehren, sperrige Funktionsprototypen wie Fahrzeugverkleidungen und große Drucktrays mit Kleinteilen für die Serienfertigung.

Zeit, groß zu denken

„Es ist an der Zeit, groß zu denken“, sagte Dick Anderson, Vizepräsident von Stratasys Manufacturing. „Da der 3D-Druck in Fertigungsbetrieben immer häufiger zum Einsatz kommt, ermöglicht diese Maschine die Herstellung großformatiger oder in hohen Stückzahlen gefertigter Teile. Unsere Erfahrung mit weltweit führenden Unternehmen hat uns jedoch gelehrt, dass qualitativ hochwertige Teile unerlässlich sind und dass Arbeitsproduktivität und Kapitalkosten entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit sind. Wir haben die F770 so konstruiert, dass sie alle Fertigungsanforderungen perfekt erfüllt.“.

Der Stratasys F770 3D-Drucker ist in den Basismaterialien Elfenbein ASA und Schwarz ABS-M30™ sowie dem löslichen Stützmaterial SR-30™ erhältlich.

Bei Interesse finden Sie weitere Informationen zum Stratasys F770 3D-Drucker

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

Autor: Varinex Datum: 2021-02-26

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

Die Ausfallzeiten der Oberleitungsbusse in Neapel konnten durch den Einsatz von Ersatzteilen, die mit einem industriellen 3D-Drucker (Stratasys F900) hergestellt wurden, von zwölf Monaten auf nur zwei Wochen reduziert werden. Angesichts des Erfolgs dieses Projekts ist geplant, die additive Fertigung mittels FDM auf das gesamte italienische öffentliche Verkehrsnetz auszuweiten.

Das Ingenieurbüro 3DnA hat sich zum Ziel gesetzt, die Wartung und Reparatur des öffentlichen Nahverkehrs in Italien mithilfe der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM zu revolutionieren. Jüngste Projekte für die Azienda Napoletana Mobilità (ANM), das Verkehrsunternehmen in Neapel, haben gezeigt, dass der bedarfsgerechte 3D-Druck von Ersatzteilen die Fahrzeugausfallzeiten im Vergleich zur herkömmlichen Ersatzteilfertigung um bis zu 95 % reduzieren kann.

***Der Trolleybus in Neapel bietet ein kostengünstiges und nachhaltiges Verkehrsmittel innerhalb der Stadt.***

ANM betreibt das gesamte öffentliche Verkehrsnetz in Neapel, einschließlich der berühmten Oberleitungsbusse. Das Unternehmen stellte kürzlich fest, dass viele Stromabnehmer der Busse – die für die Verbindung des Busses mit der Oberleitung unerlässlichen Bauteile – defekt oder nicht mehr verwendbar waren. Ohne funktionierende Stromabnehmer wären diese Busse nicht betriebsbereit gewesen und der Betrieb hätte eingestellt werden müssen.
Aufgrund des Alters der Oberleitungsbusflotte war das benötigte Ersatzteil nicht mehr erhältlich. Dies hätte nicht nur den Ausfall der betroffenen Busse bedeutet, sondern bei wiederholten Ausfällen die gesamte Flotte gefährdet. Die Lösung dieses Problems brachte die Expertise von 3DnA im Bereich der additiven Fertigung ins Spiel: Der großformatige, industrielle 3D-Drucker Stratasys F900® von ANM erwies sich als die optimale Lösung.

„Die Herstellung der Stromabnehmer mit herkömmlichen Verfahren hätte bis zu 12 Monate gedauert. Dies hätte zu einer langen Ausfallzeit des Fahrzeugs geführt, was schlichtweg undenkbar ist“, erklärt Alessandro Manzo, CEO von 3DnA.

„Mit unserer Stratasys F900 konnten wir innerhalb von zwei Wochen rund 20 der wichtigsten Stromabnehmerkomponenten fertigen und liefern. Dadurch konnte ANM weitere Ausfallrisiken für ihre Fahrzeugflotte ausschließen und einen zuverlässigen öffentlichen Nahverkehr für drei Millionen Neapolitaner gewährleisten. Insgesamt ist diese Produktionsflexibilität für ANM von enormer Bedeutung, da das Unternehmen nun Teile bedarfsgerecht bestellen kann, ohne große und kostspielige Lagerbestände anlegen zu müssen.“

In der gesamten Flotte werden 3D-gedruckte Teile verwendet

Da der ursprüngliche Stromabnehmer veraltet war, hat 3DnA ihn mithilfe von 3D-Scanning neu konstruiert. Dank der geometrischen Freiheit der additiven Fertigung konnte das Team den Stromabnehmer so umgestalten, dass im Schadensfall nur noch ein kleiner Teil – und nicht mehr die gesamte Einheit – ausgetauscht werden muss.
Das Herzstück des neuen Stromabnehmers ist eine Metallkonstruktion. Das Außengehäuse, das den Stromabnehmer mit der Oberleitung verbindet, wird mit dem 3D-Drucker F900 gefertigt.

3D-gedruckte Pantografen-Oberabdeckung aus ULTEM™ 9085-Material, F900-Ausrüstung — ***robustem Stratasys ULTEM^™ 3D-gedruckte Pantografen-Oberabdeckung aus***

***Neuer, 3D-gedruckter Stromabnehmer verbindet Oberleitungsbus mit Oberleitung***

„Das innovative Design wurde so gut aufgenommen, dass ANM beschloss, die Stromabnehmer ihrer gesamten Oberleitungsbusflotte durch die neue, 3D-gedruckte Version zu ersetzen“, fährt Manzo fort. „Ohne diese hochpräzise Teilefertigung wäre dies nicht möglich gewesen. Das Besondere daran ist, dass der F900 nicht nur eine hohe Teilegenauigkeit gewährleistet, sondern auch eine branchenführende Wiederholgenauigkeit aufweist.“

Die Außenhülle wird aus Stratasys ULTEM^™ 9085-Harz , welches die für den täglichen Gebrauch notwendige Stabilität bietet und gleichzeitig die erforderlichen elektrischen Isolationsstandards erfüllt. Manzo ergänzt: „Das Bauteil ist nichtleitend, daher ist die Verwendung dieses Harzes unerlässlich. Darüber hinaus erfüllt ULTEM^™ 9085 drei wichtige Anforderungen für Transportanwendungen: hervorragende Hitzebeständigkeit mit einer Wärmeformbeständigkeitstemperatur von 153 °C, Flammschutz und ein sehr hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis.“

Expansion landesweit

Angespornt vom Erfolg in Neapel sieht das Management von 3DnA darin einen Katalysator für die Transformation des gesamten italienischen Transportsektors.
„Wir sind überzeugt, dass die additive Fertigung zum primären Verfahren für die Ersatzteilproduktion im öffentlichen Nahverkehr werden wird“, so Manzo abschließend. „Die bedarfsgerechte Kleinserienfertigung ist kosteneffizient, und die Branche ist, wie das Beispiel der ANM zeigt, bereit für den Wandel. Dank dieses Projekts befinden wir uns bereits in fortgeschrittenen Gesprächen mit mehreren Verkehrsunternehmen in Italien, um deren Ersatzteilbedarf mit dieser Technologie zu decken.“

Hier finden Sie weitere Informationen über den 3D-Drucker F900und das robuste ULTEM™ 9085 Harzmaterial

Continental verwendet den Stratasys Fortus 450 3D-Drucker

Continental verstärkt sich mit Stratasys Fortus 450 3D-Druckern

Autor: Varinex Datum: 12.11.2020

Continental stärkt seine Produktionskapazitäten mit der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM

Die Continental AG, ein führendes Unternehmen der Automobiltechnologie, nutzt additive Fertigungsverfahren seit über 20 Jahren erfolgreich. Ihr Kompetenzzentrum für additives Design und Fertigung in Karben, Deutschland, integriert die Technologie in den gesamten Konstruktions- und Produktionsprozess.

Um den eigenen Fertigungsbedarf zu decken und die Kundenerwartungen zu erfüllen, hat Continental in einen Stratasys Fortus 450mc™ 3D-Drucker investiert und damit seine Fertigungskapazitäten gestärkt. Die Technologie ermöglicht die Herstellung langlebiger, leistungsstarker Teile aus ULTEM™ 9085-Harz, während das Material ABS-ESD7™ es Continental zudem erlaubt, ESD-kompatible Baugruppen im 3D-Druckverfahren herzustellen.

„Die Fortus 450mc sticht in unserem Portfolio hervor, weil sie uns Zugang zu hochspezialisierten Materialien wie ULTEM™ 9085-Harz und ABS-ESD7™ ermöglicht, wodurch wir anspruchsvolle Fertigungsanwendungen in der Produktionsstätte erfüllen können.“

Stefan Kammann

Continental Engineering Services

Die Herausforderung

• Um Produktionsausfälle zu vermeiden, müssen Ersatzwerkzeuge und -geräte schnell beschafft werden; hierfür sind kundenspezifische Lösungen erforderlich.
• Die verstärkte Arbeit mit elektronischen Bauteilen macht ESD-beständige Werkzeuge und Fertigungshilfsmittel unerlässlich.

Die Lösung

• Die hauseigene Stratasys FDM®^- Technologie steigert die Produktionsgeschwindigkeit durch die bedarfsgerechte Fertigung kundenspezifischer, leistungsstarker Werkzeuge und Komponenten.
• Der 3D-Drucker Fortus 450mc ermöglicht die schnelle Produktion von ESD-konformen Produktionshilfsmitteln aus ABS-ESD7-Material und verhindert so Beschädigungen an Bauteilen oder Ausfallzeiten beim Kontakt mit empfindlicher Elektronik.
• Mit dem Fortus 450mc lassen sich Teile innerhalb weniger Stunden fertigen. Dadurch kann Continental Druckaufträge über Nacht planen und die fertigen Teile am nächsten Morgen erhalten.

Erfahren Sie, wie Continental den Stratasys Fortus450 3D-Drucker in seine Fertigungsprozesse integriert hat!

Laden Sie jetzt unsere 4-seitige Fallstudie in ungarischer Sprache herunter!

Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Author : Varinex Date : 2020-11-05

Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag, ráadásul magas a hő-, vegyszer és korrózióálló képessége – mindezt egyben nyújtja a szénszálas FDM 3D nyomtatás. Kiváló hőtani és mechanikai tulajdonságai miatt a szénszálat gyakran használják az autóiparban és a repülőgépiparban.

Az FDM (Fused Deposition Modeling) technológia hatékony, a Stratasys által szabadalmaztatott, additív gyártási módszer. Az FDM segítségével koncepciómodellek, működőképes prototípusok és végfelhasználói alkatrészek készíthetők normál, mérnöki felhasználású és nagy teljesítményű hőre lágyuló műanyagból. Ez az egyetlen olyan professzionális 3D nyomtatási technológia, amely ipari felhasználású, hőre lágyuló műanyagot használ, így az elkészült elemek egyedülálló mechanikai, hő- és vegyi ellenállással bírnak.

Az ipari gyártóeszközök tervezésekor alapvető tendencia az alumínium vagy egy alternatív fémötvözet használata. Ennek oka, hogy ezek mechanikai tulajdonságai felelnek meg a szükséges követelményeknek. Sok esetben a hőre lágyuló műanyagok is rendelkeznek a működéshez szükséges szilárdsággal, de nem elég erősek a feladat elvégzéséhez. Itt lépnek a képbe a kompozit anyagok. Ha valamilyen erősítést adunk egy alap-polimerhez, az drasztikusan megváltoztatja a mechanikai tulajdonságait, így már alkalmassá válik fém alkatrészek kiváltására is számos gyártóüzemi szerszám esetén. Erre a feladatra fejlesztette ki a Stratasys, a világ egyik legnagyobb 3D nyomtató gyártója az FDM Nylon 12CF ™ alapanyagot.

Gyártás előtt szeretnénk megtudni, milyen lesz a kinézete, a tapintása és a működése egy-egy alkatrésznek. Pont ez a prototípusok lényege.

Ha a végleges alkatrésznek erősnek és funkcionálisnak kell lennie, a szénszálas prototípus a megfelelő megoldás. Sok esetben ezeket a szénszálas prototípusokat be is építik, hogy igazolják a koncepció valós körülmények közötti működőképességét – gondoljunk csak a robot karokra, a motor alkatrészekre, vagy épp az ajtópántokra.

A hagyományos módszerekkel készített – főleg fém – prototípusokkal szemben a szénszálas 3D nyomtatás előnye az iterációs sebesség és az alacsonyabb költség. A prototípusok finomhangolása 3D nyomtatással – köszönhetően annak, hogy számtalan verziót készíthetünk, amit azonnal ki is nyomtathatunk, – lényegesen olcsóbb és rövidebb időt vesz igénybe, mint a hagyományos módszerekkel. Így felgyorsul a termékfejlesztés, és a termék korábbi piacra kerülésével megelőzhetjük a versenytársakat.

A szénszálas FDM 3D nyomtatás a prototípusgyártáson túl számtalan felhasználási lehetőséget kínál. Többek között robotkar-végek közvetlen gyártására is tökéletesen alkalmas, például megfogó és elhelyező, sorjázó robotok, megfogók is készülhetnek ezzel a technológiával. A robotkarvégek esetén a kopásállóság általában nagy hangsúly kap, ám a karvég súlyának csökkentését gyakran figyelmen kívül hagyják, pedig számtalan előnnyel jár, például alacsonyabb költségű robotot eredményez.

A szénszálas alapanyag lehetővé teszi gyártástámogató eszközök és befogó ülékek 3D nyomtatását olyan alkalmazásokban is, ami korábban az alapanyag rugalmassága miatt nem volt elképzelhető. Mivel az FDM Nylon 12CF nyújtási együtthatója háromszorosa a hozzá legközelebb álló FDM alapanyagénak, használatával az alkatrészek deformációjának jelentős csökkenésére számíthatunk.

A szénszálerősítés miatt az FDM Nylon 12CF jóval merevebb és kopásállóbb, mint más FDM alapanyagokból készült darabok, így a belőle készült alkatrészek fémlemezek formázására is használhatók. Ezenkívül fúrósablonok készítéséhez is kiváló választás ez az alapanyag, hiszen a szénszálas erősítésnek köszönhetően nagyobb merevséget biztosít, így a fúrt lyuk pontosabb lesz.

Kiváló mechanikai tulajdonságai a szénszálas alapanyagot alkalmassá teszik befogók nyomtatására is, akár a fém befogókat is helyettesíthetik ipari környezetben. Ennek jótékony hatása legfőképp a különösen összetett befogó szerszámoknál mutatkozik meg, ahol a bonyolult geometria több összetevőt vagy bonyolult gépi beállításokat igényelne.

Összefoglalva, az FDM Nylon 12CF alapanyag fém alkatrészek alternatívájaként felhasználva hozzájárulhat a költségek csökkentéséhez és növelheti a vállalatok általános hatékonyságát. A szénszál növeli a 3D nyomtatott alkatrészek szilárdságát és stabilitását, miközben csökkenti azok teljes tömegét. Ez ideális kompozit alapanyaggá teszi alkalmazások széles skálájához, a funkcionális prototípusoktól a végfelhasználói alkatrészekig.

Ha a gyártóüzemek a megfelelő gyártástámogató eszközökkel dolgoznak, az felgyorsítja a termelést, azaz nő a termelékenység. De ez csak a kezdet! A jól megtervezett eszközök ergonomikusabbak és növelik mind a munkavállalók biztonságát, mind a hatékonyságot, egyúttal költségmegtakarítással is jár.
A 3D nyomtatott gyártástámogató eszközök akár
50-90%-kal is csökkenthetik a gyártási költséget!

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

Author : Varinex Date : 2020-11-04

Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

A PEKK (poli-éter-keton-keton) alapú anyag fokozott kémiai és kifáradási ellenállóképességgel bír. Ez új lehetőséget kínál a Boeing számára polimer repülőgép alkatrészek gyártásában.

A Boeing, a világ egyik legnagyobb repülőgépgyártó vállalata minősítette és elfogadta a Stratasys által 3D nyomtatásra kínált Antero 800NA hőre lágyuló műanyagot – jelentette be a Stratasys. A minősítés azt jelenti, hogy ez a magas hőtűrésű alapanyag már alkalmazható a Boeing repülőgépek 3D nyomtatással történő alkatrészeinek közvetlen gyártásához, azaz ezek a darabok nem prototípusként funkcionálnak, hanem közvetlenül beépítésre kerülnek a repülőgépekbe.

*A Boeing minősítette a Stratasys Antero 800NA alapanyagát, amely lehetővé teszi a magas hőmérsékletű anyag felhaszálását a vállalat repülőgépeinek alkatrészeinél*

A PEKK alapú Antero 800NA polimert kifejezetten az ipari Stratasys FDM^® 3D nyomtatóhoz fejlesztették ki. A Boeing kiadta a BMS8-444 specifikációt és az anyag átfogó kiértékelése után felvette a 800NA alapanyagot a Minősített Terméklistára (QPL). Ez a Stratasys első alapanyaga, amelyet a Boeing alkalmaz minősített kémiai ellenálló képességgel és kifáradási követelményekkel való megfelelőség tekintetében.

“A Boeing felismerte az Antero óriási előnyét azon alkalmazások tekintetében, ahol korábban nem lehetett 3D nyomtatást alkalmazni,” – mondta a Stratasys Aerospace alelnöke, Scott Sevcik. “Az additív gyártás óriási előnyökkel jár a repülőgépipari beszállítói láncok egyszerűsítésében mind az új alkatrészek esetében, mind a karbantartási, javítási és üzemeltetési alkatrészek tekintetében. A követelmények teljesítéséhez robusztus anyagokra van szükség a kihívást jelentő repülőgépipari előírások teljesítéséhez”

Az Antero családba tartozó 800NA – akárcsak az Antero 840CN03 – ESD védett alapanyag.
A Stratasys elérhetővé tette ezeket az alapanyagokat az F900 és Fortus 450mc 3D nyomtatóval rendelkező felhasználóknak is.

Egyedi, gyors gyártás – 3D nyomtatás

Author : Varinex Date : 2020-05-14

Egyedi, gyors gyártás - 3D nyomtatás

Az egyedi, gyors gyártás iránti igény robbanásszerűen megnövekedett, a 3D nyomtatás egyre népszerűbbé válik a vállalkozók körében. Falk Györggyel, a VARINEX egyik tulajdonosával, Gábor Dénes-díjas mérnökkel a NEW technology magazin beszélt a piac aktuális helyzetéről.

A 3D nyomtatás nagyon népszerű lett az utóbbi időben, egyre több cég csatlakozott ehhez az iparághoz. Miben különböztök a többi szereplőtől?

Az elmúlt években a szektorban a hazai cégek sokat fejlődtek, ügyes kezdeményezések láttak napvilágot. Kellő alázattal válaszolva, abban különbözünk a többiektől, hogy sokkal több időnk volt tudást és tapasztalatot gyűjteni az elmúlt két évtizedben. Ügyfeleinknek örömmel segítünk függetlenül attól, hogy most ismerkednek a 3D nyomtatás világával, vagy egy széles spektrumú gyártástechnológiai optimalizáláshoz keresnek megoldást.

Abban van a legnagyobb gyakorlatunk, hogy a hagyományos gyártástechnológiák közé hatékonyan tudjuk beilleszteni a 3D nyomtatási eljárásokat. A VARINEX megoldásaiban a gyártás rendszerszintű megközelítése hozza a legnagyobb profitot, amelyben a 3D nyomtatás csak az egyik elem. Ebbe a folyamatba a segítségünkkel bármilyen tudásszinten be lehet csatlakozni, és azt látjuk, hogy minél előrébb tart valaki, annál nagyobb profitot tud a megoldásainkkal realizálni.

Jó érzéssel tölt el, hogy több olyan aktív ügyfelünk is van, akivel immár 20 éve dolgozunk együtt. Évtizedek óta tanítom is az additív technológiákat a BME kiváló kollégáival közösen, eddig több, mint 1000 diák fordult meg nálunk, a hazánkban egyedülálló ipari kapacitással rendelkező 3D nyomtatási gyárunkban.

Aktuális és nem kikerülhető kérdés a koronavírus hatása a 3D nyomtatás ágazatára. Eddig milyen következtetéseket vontatok le az eseményekből, milyen irányba mozdult el a 3D nyomtatás piaca?

Úgy látjuk, hogy a gyorsan előállított, egyedi igények szerint gyártott termékekre ugrásszerűen megnőtt a kereslet, ezért a 3D nyomtatás az egyik legmegfelelőbb megoldás a felmerülő kérdésekre. Ugyanakkor a megváltozott körülmények mindenkit új helyzet elé állítottak. A legtöbb ipari szereplő komoly kihívások elé néz, ezért a lehető legjobb döntéseket kell hozniuk fejlesztésük és termelésük optimalizálásában. Ebben a VARINEX most is megbízható partnerük lesz.

Még egy kérdés a koronavírusról. A VARINEX hogyan segít a bajbajutottakon ebben a nehéz helyzetben?

Voloncs Gyuri barátommal és cégtársammal az elmúlt közel 30 évben mindig igyekeztünk jó ügyeket támogatni lehetőségeinkhez mérten. Most is egyértelmű volt mindkettőnk számára, hogy segítenünk kell a koronavírus elleni harcban. Eddig közel 20 budapesti és vidéki kórházat és egészségügyi intézményt támogattunk 3D nyomtatott védőfelszerelésekkel.

Az egyik legfontosabb egy 3D nyomtatónál, hogy milyen anyagokkal képes dolgozni. Ti milyen gépekkel és milyen anyagokkal foglalkoztok?

A VARINEX a Stratasys ipari berendezéseivel foglalkozik. Évente több ezer modell nyomtatását vállaljuk szolgáltatásként és élvezzük a professzionális, ipari gépek innovációit. Ezek a berendezések évtizedes technológiai előnyben vannak, szabadalmakkal védett technológiával gyártanak és valóban műszaki alapanyagokat használnak az egyszerű ABS-től a speciális high-standard ULTEM^™9085 és ULTEM™ 1010 resinig. A gyártósori jig-ek 3D nyomtatására a rendkívül erős és kopásálló új poliamid Diran alapanyag ajánlott, és egyes fém alkatrészek helyettesítésére kiválóan alkalmas az általunk forgalmazott Stratasys FDM szénszálas technológia.

Tudjon meg többet az FDM szénszálas Carbon Fiber technológiáról itt: varinex.hu/stratasys/cf

Forrás: Némethi Botond/NEW technology magazin

Krankenhauseinsatz von Stratasys 3D-Druckern gegen Coronavirus

Author : Varinex Date : 2020-04-16

A Párizsi Egyetemi Kórházat 60 Stratasys 3D nyomtató segíti a koronavírus ellen folytatott küzdelemben

A párizsi kórházi rendszer 60 Stratasys 3D nyomtatót telepít a COVID19 elleni küzdelemhez. Az F123 sorozatú 3D nyomtatókat 24 órán belül a kórházba szállították és telepítették.

A Párizsi Egyetemi Kórházban (L’Assistance Publique – Hôpitaux de Paris), amely Európa legnagyobb kórházi rendszere, 60 darab Stratasys 3D nyomtatót telepítettek a koronavírus ellen folytatott küzdelem támogatására. A megrendeléstől számított 24 órán belül kiszállított berendezések lehetővé teszik a francia kórházi rendszer számára, hogy orvosi eszközöket és alkatrészeket gyártson a helyszínen a felmerülő igények kielégítésére.

Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A 60 darab F123 sorozatú 3D nyomtatót, amely a kórház egy 150 négyzetméteres létesítményben kapott helyet, a Stratasys franciaországi viszonteladója, a CADvision szállította. Az FDM technológiájú berendezéseket mindenféle alkatrész nyomtatásához használják, arcvédő pajzsoktól és maszkoktól kezdve, elektromos fecskendőszivattyúkon és intubációs berendezéseken át, légzőkészülék szelepekig bezárólag, hogy segítsenek enyhíteni a koronavírus járvány okozta nehézségeket.

A kórháznak a meglehetősen nagy volumenű 3D nyomtatási projekt kezelésében az orvosi ágazatban nagy tapasztalattal rendelkező 3D nyomtatási szolgáltató, a Bone3D segít: mérnököket biztosít, akik irányítják a Stratasys flotta telepítését, üzemeltetését és szervizelését. A kórház emellett elindított egy külön 3D nyomtatási platformot is (3dcovid.org), amely segít a párizsi és környékbeli egészségügyi dolgozók 3D nyomtatott eszközigényeinek villámgyors kielégítésében Franciaországnak a járvány által leginkább súlytott részén.

A koronavírus ellen folytatott küzdelem részeként Stratasys F123 3D nyomtatókat telepítenek a Párizsi Egyetemi Kórházban — Telepítés alatt a Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: Facebook.com/Stratasys)

3D nyomtatókkal biztosítják a COVID19 ellen szükséges felszereléseket

A Párizsi Egyetem és a Kering Csoport támogatásával megszerzett 3D nyomtatási erőforrások lehetővé teszik az egészségügyi intézmények széles skálája számára, hogy megoldja a felmerülő ellátási hiányokat, és biztosítsa a munkatársai védelméhez és a kórházi betegek kezeléséhez szükséges felszereléseket.

“A COVID19 elsöprő és súlyos jellege folyamatosan kihat a világ legnélkülözhetetlenebb berendezéseinek ellátási láncára”- mondta Andreas Langfeld, a Stratasys EMEA elnöke. „A 3D nyomtatási technológiának köszönhetően a Párizsi Egyetemi Kórháznak házon belül rendelkezésére áll a saját, gyors-reagálású ellátási lánca, így a termelést közvetlenül a szükséges helyre helyezve, azonnal biztosítani tudja a nélkülözhetetlen felszereléseket a frontvonalban küzdő, naponta emberéleteket mentő egészségügyi dolgozók számára.”

A Párizsi Egyetemi Kórház épülete (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A Stratasys más módon is támogatja a COVID19 elleni küzdelmet: partnerei segítségével ezerszámra állít elő és juttat el arcvédő pajzsokat az egészségügyben dolgozók számára. A vállalat azt mondta, hogy a múlt héten több mint 350 000 arcvédő eszköz iránti kérelmet kapott, és gyártópartnereket keres a sürgős igények kielégítésére.

Forrás: www.3dprintingmedia.network

Tudjon meg többet a cikkben említett Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatókról!

Vereinfachung von Automobilprozessen durch additive Fertigung

Autor: Varinex Datum: 2019-12-27

Vereinfachung von Automobilfertigungsprozessen durch additive Fertigung

Qualität und Fertigungsleistung sind heute Schlüsselfaktoren in der Automobilproduktion. Mit dem Aufkommen neuer Technologien wie autonomen Fahrzeugen und intelligenten Autos stehen Hersteller und Zulieferer unter großem Druck, auf neue Fertigungstechnologien und Expertise zu setzen, um effizientes Design, Kostenmanagement und reibungslose Arbeitsabläufe zu gewährleisten.
Unser Artikel erörtert die Vorteile des 3D-Drucks von Automobilbauteilen und -sitzen gegenüber traditionellen Fertigungsmethoden sowie dessen optimale Anwendung in Produktionslinien.

Vorteile der additiven Fertigung von Spannvorrichtungen und Sitzen

Hersteller arbeiten traditionell mit CNC-gefrästen oder spritzgegossenen Vorrichtungen und Sitzen, deren Herstellung zeit- und arbeitsaufwändig ist und deren Rentabilität nicht garantiert ist. Die additive Fertigung ermöglicht die schnellere Herstellung neuer Teile aus technischen Werkstoffen ohne CNC-Bearbeitung und führt so zu erheblichen Kosteneinsparungen bei der Geräteproduktion.

Der 3D-Druck von Einrichtungsgegenständen und Sitzen bietet folgende Hauptvorteile:

Schnelle Markteinführung: 3D-Druck ermöglicht die schnellere und bedarfsgerechte Produktion von Vorrichtungen und Sitzen. Die Lieferzeiten sind 70–90 % kürzer als bei herkömmlichen Fertigungsmethoden.
Gestaltungsfreiheit: Der 3D-Druck baut Bauteile von Grund auf, Schicht für Schicht, auf. Dadurch werden die traditionellen Beschränkungen fertigungsorientierter Konstruktionen aufgehoben und eine Vielzahl neuer Möglichkeiten für die Werkzeugkonfiguration eröffnet. Bei der additiven Fertigung stellen Bohrungen, Konturen und komplexe organische Strukturen keine Hindernisse mehr dar.
Konsolidierung von Komponenten: Dank der gestalterischen Freiheit, die der additiven Fertigung innewohnt, können Hilfsmittel, die bisher aus Komponenten bestanden, die jeweils ihre eigene Montagezeit erforderten, nun aus einer einzigen Komponente gefertigt werden, wodurch die Wartungskosten reduziert werden.
Ergonomie: Die Entwicklung von Komponenten nach neuen Richtlinien ermöglicht es Ihnen, den Arbeitskomfort und die Ergonomie Ihrer Hilfsmittel zu verbessern. Bei der Konstruktion können Sie der Funktionalität Vorrang vor der Herstellbarkeit einräumen. Dies verursacht keine zusätzlichen Kosten oder verlängert die Produktionszeit, erhöht aber die Sicherheit und den Komfort der Mitarbeiter bei der Nutzung der Hilfsmittel.
Gewichtsreduzierung: Ein weiterer Vorteil, der den Komfort und die Sicherheit der Mitarbeiter an der Produktionslinie erhöht, ist die Gewichtsreduzierung der Hilfseinrichtungen. Der 3D-Druck ermöglicht die Verwendung robuster, hochwertiger Materialien bei gleichbleibender Funktionalität der Bauteile im Vergleich zu Metallausführungen.
Digitales Inventar: 3D-Drucker arbeiten direkt mit CAD-Daten. So lassen sich neue Designs schnell erstellen und bestehende einfach anpassen. Ändert sich beispielsweise die Größe des Endprodukts und wird eine neue Vorrichtung benötigt, muss lediglich das CAD-Modell der Vorrichtung aktualisiert und das additiv gefertigte Teil bestellt werden. Die neue Vorrichtung kann dann innerhalb weniger Tage in der Produktion eingesetzt werden.

Additive Fertigung in der Automobilproduktion:
Obwohl die Begriffe „Spannvorrichtungen“ und „Aufnahmevorrichtungen“ oft synonym verwendet werden, bestehen deutliche Unterschiede zwischen ihnen, und ihre Anwendungsbereiche sind vielfältig. Spannvorrichtungen sind kundenspezifische Elemente, die die Position und Bewegung eines Werkstücks während eines Bearbeitungsprozesses steuern und überwachen. Sie gewährleisten Wiederholgenauigkeit und Präzision in der Fertigung. Aufnahmevorrichtungen hingegen fixieren ein Werkstück während der Bearbeitung oder anderer industrieller Prozesse. Sie sichern eine gleichbleibende Qualität, reduzieren die Produktionskosten und ermöglichen die Fertigung unterschiedlicher Teile nach ihren jeweiligen Spezifikationen.

Von der Montage über die Qualitätssicherung bis hin zur Logistik sorgen „Klemmen und Sitze“ für einen reibungslosen Fertigungsprozess von Automobilkomponenten. Hier einige Beispiele für 3D-Druckanwendungen von Klemmen und Sitzen in der Automobilindustrie:

Fertigung und Montage: In diesem Schritt des Fertigungsprozesses werden am häufigsten 3D-gedruckte Werkzeuge eingesetzt, um die Position von Werkzeugen und Schienen beim Fräsen und Bohren von Teilen zu führen und beizubehalten.
Sicherheit: Oftmals obliegt es den Arbeitern, die Sicherheit von Teilen und Geräten zu überprüfen. Daher ist es wichtig, dass die Spannvorrichtungen und Sitze leicht und ergonomisch sind, um eine einfache Handhabung zu gewährleisten.
Qualitätssicherung und Inspektion: Mithilfe des 3D-Drucks lassen sich präzise, kundenspezifische Werkzeuge herstellen, die die hohen Anforderungen der Qualitätssicherung an Vorrichtungen und Prüfwerkzeuge erfüllen. Die für die additive Fertigung entwickelten thermoplastischen, robusten Kunststoffe bieten eine kratzfreie Oberfläche für die Endkontrolle.
Verpackung und Logistik: Der häufigste Anwendungsbereich ist die Herstellung kundenspezifischer Spannvorrichtungen für den innerbetrieblichen Transport. Thermoplastische Werkstoffe aus additiver Fertigung sind langlebig und hitzebeständig und widerstehen den Belastungen beim Transport, wie Vibrationen, Druck und Feuchtigkeit.

Die Automobilindustrie befindet sich in einer spannenden und disruptiven Phase. Hersteller, die über das Fahrzeugdesign hinaus innovativ sind und bereit, alle Aspekte des Konstruktions- und Fertigungsprozesses zu transformieren, werden sich einen Wettbewerbsvorteil verschaffen. Vorrichtungen und Sitze, die mittels additiver Fertigung hergestellt werden, spielen dabei eine Schlüsselrolle. Sie steigern die Effizienz, tragen zur Fehlervermeidung bei und verkürzen die Prüfzeiten.

Der 3D-Druck ist seit Jahren im Entwicklungsprozess von Automobilprototypen und bei der Herstellung von einzigartigen oder kundenspezifischen Teilen unverzichtbar.

Erfahren Sie mehr über die 5 Schlüsselbereiche, in denen innovativer 3D-Druck die Automobilindustrie von der Entwicklung bis zur Fertigung revolutioniert! Laden Sie unsere ungarischsprachige Publikation herunter!

3D-Druck und eine gewinnorientierte Herangehensweise unserer Experten!

Die 3D-Drucksparte von VARINEX Zrt. verfügt über mehr als 25 Jahre Erfahrung im Bereich 3D-Druckdienstleistungen, insbesondere im Auftragsdruck. Unsere Ingenieure, die täglich mit FDM- und PolyJet-Technologien arbeiten, erfüllen Kundenaufträge auf höchstem Niveau. Die Erfahrung aus dem Auftragsdruck von Zehntausenden unterschiedlichen Teilen pro Jahr gewährleistet die optimale Wahl zwischen FDM- und PolyJet-Technologie für den jeweiligen Anwendungsbereich.

Bevor Sie mit einem Projekt beginnen, kontaktieren Sie unsere erfahrenen Ingenieure 3dp@varinex.hu !

Hand in Hand: Additive Fertigung und der digitale Prozess

Autor: Varinex Datum: 12.12.2019

Hand in Hand: Additive Fertigung und der digitale Prozess

Hersteller suchen ständig nach neuen Wegen, ihre Konstruktionsprozesse zu optimieren und einfacher, flexibler und agiler zu werden, um den individuellen Kundenwünschen gerecht zu werden. Dazu gehört die Investition in Fertigungswerkzeuge und -maschinen, die auf die Bedürfnisse der Unternehmen zugeschnitten sind und zur Erreichung übergeordneter strategischer Ziele beitragen.

Zukunftsorientierte Hersteller bereiten sich frühzeitig auf diesen Trend vor und öffnen sich neuen Technologien – eine der wichtigsten Möglichkeiten zur Individualisierung besteht in der Kombination von additiver Fertigung und digitalem Prozess.

Additive Fertigung, auch bekannt als 3D-Druck, ist der Prozess des schichtweisen Aufbaus physischer Objekte. Die Herstellung neuer Teile und Produkte war traditionell ein zeitaufwändiger und teurer Prozess, der die Umstrukturierung von Fertigungssystemen (Produktions- und Montagelinien) erforderte. Die mit Rüst- und Umrüstzeiten verbundenen Kosten stellen insbesondere bei Einzelanfertigungen einen finanziellen Nachteil dar. In der heutigen schnelllebigen Welt individualisierter Produkte ist dies nicht tragbar – die additive Fertigung bietet hierfür eine Lösung.

den gängigsten additiven Fertigungsverfahren Unter FDM und PolyJet für die schnelle und kostengünstige Herstellung von Bauteilen und Prototypen. PolyJet zeichnet sich durch seine Detailgenauigkeit aus, während FDM auf die Fertigung langlebiger Endprodukte spezialisiert ist. Wenn mechanische Festigkeit und Langlebigkeit entscheidend sind, ist FDM die beste Wahl.

Wie finden Sie die richtige Technologie für Ihre Bauteile? >>> Erfahren Sie alles über PolyJet- und FDM-Technologie!

Der digitale Prozess ist der Schlüssel zur Terminplanung der additiven Fertigung

Die additive Fertigung ermöglicht die schnelle Produktion neuer Prototypen, Bauteile und Produkte ohne umfangreiche Umrüstungen der Produktionsanlagen. Selbst bei Einzelanfertigungen können die Kosteneinsparungen erheblich sein – beispielsweise bei einem Maschinenausfall, wenn ein Ersatzteil mit einem 3D-Drucker vor Ort hergestellt werden kann. Um das volle Potenzial auszuschöpfen, empfiehlt sich die Kombination von additiver Fertigung und digitalen Prozessen. Im obigen Beispiel ermöglichen uns IoT (Internet der Dinge) und Analytik, die Wartung von Anlagen vorausschauend zu planen und proaktive Maßnahmen zu ergreifen. Indem wir ein virtuelles Modell des benötigten Ersatzteils aus dem digitalen Inventar in den 3D-Drucker einspeisen, können wir das Ersatzteil in kurzer Zeit produzieren und kostspielige Ausfallzeiten vermeiden.

Das IoT liefert zudem wichtige Leistungsdaten, die für einen geschlossenen Feedback-Kreislauf für Produktdesigner genutzt werden können. Über den digitalen Prozess können Designer auf reale Produktnutzungsdaten zugreifen, um die nächste Produktversion zu entwickeln.

Generatives Design und der digitale Prozess

Künstliche Intelligenz (KI) verändert Branchen, Unternehmen und die damit verbundenen Rollen. Produktentwicklung und -gestaltung werden zunehmend mit KI-gestützten generativen Designwerkzeugen ausgestattet, um kleinere und effizientere Produktvarianten der Zukunft zu entwickeln.

Welche Techniken gibt es für die Konstruktion für die additive Fertigung?

Bei der Auswahl der Konstruktionstechnik(en) ist es wichtig, die Verwendung und die Funktion des Bauteils zu berücksichtigen. Topologieoptimierung und generatives Design sind oft miteinander verwandt. Das des generativen Designs ist es, mithilfe von Rechenmethoden und vorhandenen Ressourcen ein Design zu entwickeln, das die Leistungsanforderungen besser, schneller und mit geringerem Gewicht erfüllt. Die Topologieoptimierung ist eine bewährte Methode des generativen Designs, die die Materialverteilung mithilfe zuverlässiger numerischer Verfahren optimiert. In vielen Fällen lassen sich die durch Topologieoptimierung erzielten optimierten Formen nicht mit traditionellen Verfahren herstellen.

>>> Erfahren Sie mehr über generative Designtechnologie, die Zukunft der Kreation, in unserer ungarischsprachigen Zusammenfassung!

Jeder Fertigungsprozess erfordert eigene Konstruktionstechniken: Teile, die maschinell bearbeitet werden, werden anders konstruiert als solche, die im 3D-Druckverfahren hergestellt werden. Die additive Fertigung nutzt spezielle Konstruktionsregeln und Werkzeuge, um optimierte, für den 3D-Druck geeignete Designs zu erstellen. Ziel dieser Konstruktionslösungen ist es, Kosten, Zuverlässigkeit und andere Aspekte des Produktlebenszyklus bestmöglich zu optimieren.

Die additive Fertigung erweckt diese innovativen, generativen Designs zum Leben, indem sie Materialien Schicht für Schicht druckt. Diese optimierten Produktdesigns können Abfall, Materialverbrauch und Produktgewicht deutlich reduzieren, was sich erheblich auf die Herstellungskosten und die praktische Leistung auswirkt.

Durch die Kombination von additiver Fertigung und generativem Design lassen sich die Gesamtkosten der Prototypenerstellung deutlich senken. Mithilfe eines 3D-Druckers vor Ort können Produktdesigner schnell einen mit generativem Design optimierten Prototyp erstellen. Rapid Prototyping wirkt sich auch auf die nachfolgenden Prozessschritte aus. Es ermöglicht Herstellern, ihre Produkte schneller als je zuvor auf den Markt zu bringen und den Anforderungen immer kürzerer Lieferzeiten gerecht zu werden.

Hersteller benötigen eine Strategie für additive Fertigung, um mit den Trends zur Massenindividualisierung und den Herausforderungen des Wettbewerbs Schritt zu halten. In Kombination mit dem digitalen Designprozess bietet die additive Fertigung die Möglichkeit, innovative Technologien zu verbreiten und die Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Funktionen zu erleichtern. Die additive Fertigung wird die physische Produktionslinie revolutionieren, während der digitale Prozess seine weitreichende Wirkung auf alle Betriebsabläufe ausdehnen kann.

FDM- und PolyJet-Technologie von Pionieren des 3D-Drucks

Als Mitglied der Familie, die die FDM-Technologie erfunden hat, profitieren wir von Stratasys' starkem Engagement in Forschung und Entwicklung. VARINEX Zrt. verfügt über 25 Jahre Erfahrung im Bereich 3D-Druckdienstleistungen, insbesondere im Auftragsdruck. Unsere Ingenieure, die täglich mit FDM- und PolyJet-Technologien arbeiten, erfüllen Kundenaufträge auf höchstem Niveau. Die Erfahrung aus dem Auftragsdruck von Zehntausenden unterschiedlichen Teilen pro Jahr gewährleistet die optimale Wahl zwischen FDM- und PolyJet-Technologie für den jeweiligen Anwendungsbereich.

Bevor Sie mit einem Projekt beginnen, kontaktieren Sie unsere erfahrenen Ingenieure 3dp@varinex.hu !

FDM nyomtatási technológia

Author : Varinex Date : 2019-11-04

Tervezési útmutató: FDM technológia

Útmutatónk a Fused Deposition Modeling (FDM) technológiával készült alkatrészek tervezése és előkészítése során figyelembe veendő alapvető szempontokat ismerteti. Az FDM technológiával nyomtatandó alkatrészek tervezése során a nyomtatási eljárás sajátosságait is figyelembe kell venni.

FDM-alkatrészek tervezése

Az FDM eljárás hőre lágyuló műanyagot épít rétegről-rétegre. Mivel az FDM eljárással létrehozható termékek és alkatrészek köre az alapanyag és a speciális egyedi tulajdonságok terén is sokkal szélesebb, mint más prototípus és kis szériás gyártási eljárásoknál, ezért egyre szélesebb körben alkalmazzák közvetlenül a felhasználóhoz kerülő termékek gyártására, ezt nevezzük közvetlen digitális gyártásnak (Direct Digital Manufacturing).

Méret és tájolás

A Stratasys FDM gyártórendszereivel egy darabban akár 914x610x914 mm méretű különálló FDM-alkatrészeket is létre tudunk hozni. A tervezőknek figyelembe kell venniük, hogy az extrudált műanyagok szakítószilárdsága az x-y sík mentén a legnagyobb.

Mivel a Stratasys FDM-rendszer zárt, fűtött munkatérben állítja elő a modelleket, ezért a vetemedés általában nem jelent problémát. Az alámetszések esetében szükséges alátámasztás a modellanyagtól függően oldható vagy törhető, könnyen elválasztható támaszanyaggal történik.

Designüberlegungen für den FDM-Druck

A hagyományos műanyag alkatrészek tervezése alapján mutatjuk be a minőségi FDM-alkatrészekre vonatkozó tervezési szempontokat a letölthető dokumentumban.

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

Tervezési szempontok az FDM technológiával történő gyártáshoz kiadvány letöltése

Nagy szilárdságú kompozitok és hőre lágyuló alapanyagok

Author : Varinex Date : 2019-10-15

Nagy szilárdságú kompozitok és hőre lágyuló alapanyagok

A Stratasys kompozit alapanyagokkal a nagy szilárdságú és megbízható végfelhasználói alkatrészek készítése sokkal egyszerűbbé vált. Használjon Stratasys alapanyagot 3D nyomtatási technológiájához, ha gyorsan szeretné kifejleszteni és megvalósítani terveit, hogy az alkatrészei a legnagyobb terhelés mellett is a lehető legjobb teljesítményt nyújtsák, minden alkalommal!

Szénszál

Szénszálas kompozit 3D nyomtatási alapanyag-, a szénszálas Nylon12 képes biztosítani a merev szerszámokhoz, prototípusokhoz és gyártási alkatrészekhez szükséges tartósságot és merevséget. Tartósságának és merevségének köszönhetően ez az alapanyag a könnyebb alkatrészek és szerszámok esetében kiválóan helyettesítheti az alumíniumot. A szénszálas Nylon12 alapanyaggal rendkívül erős és merev alkatrészeket készíthet.

Vegyi anyagok és magas hőmérsékletnek ellenálló alapanyag

A vegyi anyagoknak és magas hőmérsékletnek ellenálló, illetve gáztalanítási tulajdonságai révén az Antero 800NA ötvözi az FDM tervezési szabadságát a PEKK nagyfokú szilárdságával és méretstabilitásával, ami alkalmassá teszi a repülőgép- és űripari felhasználásra. A PEKK-alapú Antero 800NA anyag remek vegyi ellenállóképességet biztosít.

Magas szakítószilárdság – nagy teljesítményű, hőre lágyuló alapanyag

A legerősebb, hőre lágyuló FDM-alapanyag, az ULTEM™ 1010 resin a magas szakítószilárdságot kiváló hőtani tulajdonságokkal ötvözi, így megfelelő választás a magas hőmérsékleten történő hasznosításhoz, például a nehéz kompozit szerszámok autokláv-kompatibilis, könnyű alternatívákra történő lecserélése vagy a hősterilizálásnak ellenálló orvostechnikai eszközök készítése terén. Az ULTEM™ 1010 resin használatával sokkal gyorsabban készíthetők el a kisebb tömegű rétegzett kompozit eszközök.

Magas szilárdság–tömeg arány és FST-minősítés

A magas szilárdság–tömeg arány és FST- (lángra, füstre, toxicitásra vonatkozó) minősítése révén az ULTEM™ 9085 resin remek megoldás a tömeg csökkentését célzó felhasználásra a repülőgép- és autóiparban. Az ULTEM™ 9085 CG resin alapanyag szállítása a repülőgépipar követelményeinek megfelelően teljes mértékben nyomon követhető. A nagy szilárdságú ULTEM™ 9085 resin műanyag alkatrészek, például a képen látható repülőgépekben használható cső, lehetővé teszik a repülőgépipari vállalatok számára a súly csökkentését.

A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a több, mint 20 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Projektindítás előtt vegye fel velünk a kapcsolatot!

FDM und PolyJet: professionelle 3D-Drucktechnologien

Autor: Varinex Datum: 14.10.2019

FDM und PolyJet: professionelle 3D-Drucktechnologien

Wahlmöglichkeiten und Entscheidungen. Im Leben stehen wir ständig vor der Wahl zwischen verschiedenen Lösungen. Das gilt auch für den 3D-Druck. Sowohl das Fused Deposition Modeling (FDM) als auch das PolyJet-Verfahren weisen einzigartige Merkmale und besondere Vorteile auf.

Wie finden Sie die richtige Technologie für Ihre Bauteile? Um die verschiedenen Optionen besser zu verstehen, ist es wichtig, die damit verbundenen Prozesse zu kennen.

Beim FDM-Verfahren . wird ein thermoplastisches Polymer als Basismaterial verwendet, das von der Maschine geschmolzen und die Schmelze kontinuierlich und präzise aufgetragen wird – ein Prozess, der als Extrusion bezeichnet wird. Nach der Extrusion erstarrt das Material sofort

Das PolyJet-Verfahren ähnelt dem herkömmlichen Tintenstrahldruck, mit dem Unterschied, dass die „Tropfen“ nicht in einer einzigen Schicht, sondern in übereinanderliegenden Schichten aufgetragen werden. Die Tropfen bestehen aus einem speziellen Polymermaterial, das unter UV-Licht aushärtet. Diese Materialien werden als Photopolymere bezeichnet. Sobald eine Schicht erstellt ist, erzeugt die Maschine weitere Schichten und wiederholt den Vorgang, bis das Bauteil fertiggestellt ist.

FDM den Fertigungstechnologien unterscheiden sich, daher variieren auch die Eigenschaften der fertigen Produkte. Folgende Punkte sollten Sie bei der Wahl der richtigen Technologie berücksichtigen:

Anwendungsbereich – Wofür wird die Komponente verwendet?

Mit der PolyJet-Technologie lassen sich naturgetreue, farbenfrohe Teile herstellen, was sie zu einer hervorragenden Wahl für Konzeptmodelle macht.

PolyJet ist zwar für seine Detailgenauigkeit bekannt, FDM hingegen konzentriert sich auf die Herstellung langlebiger Endprodukte. Wenn mechanische Festigkeit und Langlebigkeit entscheidend für das Bauteil sind, ist FDM die beste Wahl.

Rohstoff

Wenn es besonders auf die Detailgenauigkeit des Bauteils ankommt, ist die PolyJet-Technologie die richtige Wahl. Sie ermöglicht die Herstellung selbst komplexester Farbstrukturen. Benötigen Sie Elemente mit unterschiedlichen Materialeigenschaften innerhalb eines Bauteils? Dank der PolyJet-Technologie lassen sich auch Bauteile mit unterschiedlicher Flexibilität drucken – von gummiartigen bis hin zu harten Kunststoffen.

Das Schmelzschichtverfahren (FDM) ermöglicht die Verwendung einer breiten Materialpalette. Das fertige Produkt ist robust und beständig gegen extreme Bedingungen und Chemikalien.

Oberflächenqualität – Wie wichtig ist die Oberflächenqualität der fertigen Teile?

Die Art der Anwendung ist üblicherweise ausschlaggebend. Bei Konzeptmodellen und einigen Prototypen können Oberflächenbehandlung und Ästhetik von entscheidender Bedeutung sein. Die Mitarbeiter von VARINEX Zrt. empfehlen ihren Kunden stets die optimale Lösung auf Basis ihrer 25-jährigen Erfahrung!

Obwohl das FDM-Verfahren nicht den gleichen Detailgrad wie PolyJet bietet, lassen sich damit dennoch Bauteile mit komplexen Geometrien und filigranen Baugruppen herstellen. Die im FDM-Verfahren gefertigten Bauteile weisen sichtbare Schichten auf, die jedoch weder die Festigkeit noch die Funktionalität beeinträchtigen.

Bauteilgröße

Die Bauteilgröße ist bei der Wahl der Technologie ebenfalls ein wichtiger Faktor. PolyJet und FDM bieten ähnliche maximale Bauvolumina: PolyJet-Bauteile können eine maximale Größe von 998 x 797 x 497 mm aufweisen, während FDM-Bauteile eine maximale Größe von 914 x 609 x 914 mm erreichen können.

Mit der FDM-Technologie lassen sich Teile beliebiger Größe herstellen. Überschreitet das Teil die oben genannten Abmessungen, kann es in Einzelteile zerlegt und separat gefertigt werden. Diese können anschließend zusammengefügt werden. Das fertige Produkt ist genauso stabil und funktional wie ein einzelnes Teil.

Beide Technologien haben ihre Vorteile. Letztendlich bestimmt der Verwendungszweck des Bauteils, welches 3D-Druckverfahren geeignet ist. Benötigen Sie hochauflösende, extrem feine Teile, ist PolyJet eine hervorragende Wahl. Sind hingegen Langlebigkeit und die Funktionsfähigkeit des Produkts unter extremen Bedingungen wichtig, ist FDM die beste Option .

5 Gründe, warum Sie sich für die Stratasys PolyJet-Technologie für die Prototypenerstellung entscheiden sollten – Laden Sie unsere ungarischsprachige Broschüre herunter, um zu erfahren, warum Sie die PolyJet 3D-Drucktechnologie für die Prototypenerstellung wählen sollten

Designüberlegungen für den FDM-Druck – Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für den FDM-Technologieprozess zu erfahren!

FDM- und PolyJet-Technologie von Pionieren des 3D-Drucks

Bevor Sie mit einem Projekt beginnen, kontaktieren Sie unsere erfahrenen Ingenieure 3dp@varinex.hu !

FDM und FFF – versteckter Unterschied auf dem Markt

FDM – Stratasys’ patentierter Industriestandard

FFF – offenes Konzept für einfachere Maschinen

Seien Sie vorsichtig beim Betrachten der auf dem Markt erhältlichen 3D-Drucker

Warum ist dieser Schlüssel für Sie wichtig?

8 Seiten voller Wissen und Inspiration – jetzt herunterladen!

Neue Farben im Materialsortiment des Stratasys F770 3D-Druckers

Es ist Zeit, GROSS zu denken!

3D-Druck in der NASCAR

Warum 3D-Druck?

Aber was genau ist 3D-Druck?

Von den ersten gedruckten Teilen bis zur nächsten Generation

Wozu sind diese Teile gut?

Wohin gehen wir?

Schnellere und kostengünstigere Produktion von Spannvorrichtungen für Produktionslinien

Nachteile der traditionellen Fertigung

3D-Druck hilft

Kundenspezifische Montagelösungen

A Weber State University Stratasys F370CR kompozit nyomtatóval bővíti a 3D nyomtatás oktatását

Die Herausforderung

A megoldás: kompozit 3D nyomtatás

Kompozit 3D nyomtatás a Weber State University-n

9 dolog, amit a szénszálas 3D nyomtatásról tudni kell

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok?

Neue Entwicklungen erweitern die Fertigungsmöglichkeiten des Stratasys F900 3D-Druckers

Anwender bestätigen die vielseitigen Fähigkeiten des F900

Neue Funktionen steigern den Wert des F900 zusätzlich

Bewährte Leistung, die sich kontinuierlich weiterentwickelt, um sich an die Produktion anzupassen

Ähnliche Beiträge

Alapanyagkínálatának bővítésével erősíti a végfelhasználói gyártás és az ipari prototípusgyártás iránti elkötelezettségét a Stratasys

Négy új alapanyag P3™ DLP technológiához

Két új alapanyag és új színek az F900 3D nyomtatóhoz

Ismerje meg az Origin 3d nyomtatókat és az F900 additív gyártórendszert!

5 ok, amiért a szénszálas kompozit 3D nyomtatás forradalmasítja a gyártási folyamatokat

1. Fém alkatrészek cseréje vagy fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással

2. A szénszálas 3D nyomtatás előnyeinek kihasználása

3. A Stratasys F190CR és F370CR 3D nyomtatói és kompozit anyagai felülmúlják a versenytársakat

4. Gyorsítsa fel a termelést és javítsa a munkavállalók biztonságát

5. Alkalmazza az innovációt és biztosítsa a jövőre nézve a működését

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

Die Entwicklungen von Toyota werden durch den ersten verkauften Stratasys F3300 3D-Drucker unterstützt

Az additív gyártás ipari alkalmazásában támasztott egyre magasabb elvárások kielégítésére a Stratasys legújabb 3D nyomtatója még nagyobb pontosságot, rendelkezésre állási időt és legalább kétszeres gyártási kapacitást biztosít

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról! Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek megértése

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról! Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Graco: A hatékonyság növelése ergonomikus szerszámmarkolatokkal

J.W. Speaker: Járműipari lámpatestek gyártásának racionalizálása

Mercury Marine: Gyorsabb és robusztusabb egyedi maszkoló készülékek

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek megértése

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról! Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

A repülés jövőjének formálása

A Stratasys két új kompozitgyártásra optimalizált 3D nyomtatóval bővíti F123 sorozatát

Az új nyomtatók és a nylon-szénszálas anyag az additív gyártás új alkalmazási lehetőségeit biztosítják a gyártósoron

Der neue 3D-Drucker F770 von Stratasys erleichtert das 3D-Drucken großer Teile

3D-Druck von großen Teilen im eigenen Haus

Zeit, groß zu denken

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

In der gesamten Flotte werden 3D-gedruckte Teile verwendet

Expansion landesweit

Continental stärkt seine Produktionskapazitäten mit der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM

Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

A PEKK (poli-éter-keton-keton) alapú anyag fokozott kémiai és kifáradási ellenállóképességgel bír. Ez új lehetőséget kínál a Boeing számára polimer repülőgép alkatrészek gyártásában.

Egyedi, gyors gyártás - 3D nyomtatás

Tudjon meg többet az FDM szénszálas Carbon Fiber technológiáról itt: varinex.hu/stratasys/cf

A Párizsi Egyetemi Kórházat 60 Stratasys 3D nyomtató segíti a koronavírus ellen folytatott küzdelemben

3D nyomtatókkal biztosítják a COVID19 ellen szükséges felszereléseket

Vereinfachung von Automobilfertigungsprozessen durch additive Fertigung

Hand in Hand: Additive Fertigung und der digitale Prozess

Tervezési útmutató: FDM technológia

FDM-alkatrészek tervezése

Méret és tájolás

Designüberlegungen für den FDM-Druck

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!

Tervezési szempontok az FDM technológiával történő gyártáshoz kiadvány letöltése

Nagy szilárdságú kompozitok és hőre lágyuló alapanyagok

Szénszál

Vegyi anyagok és magas hőmérsékletnek ellenálló alapanyag

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!