2026 ist ein weiteres besonderes Jahr in der Geschichte von VARINEX

2026 ist ein weiteres besonderes Jahr in der Geschichte von VARINEX

2026 ist ein besonderes Jahr für VARINEX: Wir feiern in diesem Jahr das 35-jährige Bestehen unseres Unternehmens und sind seit 20 Jahren offizieller Partner von Stratasys im Bereich der additiven Fertigung. Zwei Jahrzehnte technologischer Zusammenarbeit sind an sich schon bemerkenswert, doch für uns bedeutete diese Partnerschaft immer mehr als ein traditionelles Hersteller-Vertriebspartner-Modell.

Die Welt der additiven Fertigung hat sich in den letzten Jahren rasant verändert. Anfänglich diente der 3D-Druck vor allem der Prototypenentwicklung, heute ist er fester Bestandteil von Fertigungshilfsmitteln, Endkomponenten und komplexen industriellen Prozessen.

Technologisch hat sich in den letzten zwei Jahrzehnten viel getan, doch langfristige Partnerschaften bilden nach wie vor das Fundament für Innovation. Für uns bedeutet die Partnerschaft mit Stratasys nicht nur eine gewöhnliche Zusammenarbeit, sondern ein professionelles Umfeld, das kontinuierliche Weiterbildungsmöglichkeiten bietet und uns die wichtigsten Meilensteine ​​in der Entwicklung der additiven Fertigung aus nächster Nähe miterleben lässt.

Die Bedeutung des beruflichen Hintergrunds

Die additive Fertigung ist keine eigenständige Technologie mehr, sondern ein zunehmend wichtiger Bestandteil moderner Fertigungsstrategien. Industrielle Thermoplaste aus FDM-Systemen, immer funktionalere Anwendungen von PolyJet-Technologien oder digitale Workflows auf Basis von GrabCAD sind heute Teil eines komplexen Fertigungssystems. Parallel zur technologischen Entwicklung ist jedoch ein umfassendes und aktuelles Fachwissen unerlässlich geworden.

Staratsys gestaltet die Branchenentwicklung aktiv mit und ist seit jeher Innovationsführer. Neben der Entwicklung neuer Systeme, Materialien und digitaler Lösungen unterstützt das Unternehmen sein Partnernetzwerk kontinuierlich durch Wissensaustausch und professionelle Kooperationen. Regelmäßige Weiterbildungen, internationale Konferenzen, Webinare, Fallstudien und Branchenmessen tragen dazu bei, dass wir unseren Partnern stets aktuelles Wissen vermitteln können.

Ein industrieller 3D-Drucker allein ist nur ein Teil der Lösung für komplexe Fertigungsherausforderungen. Die Wahl der richtigen Technologie, die Identifizierung von Anwendungsbereichen, Materialkenntnisse, Unterstützung bei der Implementierung und langfristige professionelle Beratung tragen maßgeblich dazu bei, echten Mehrwert aus der additiven Fertigung zu generieren.

Die Partnerschaft mit Stratasys bietet daher weit mehr als nur Zugang zu modernsten Technologien. In den vergangenen zwanzig Jahren konnten wir auf umfassendem Fachwissen, internationaler Erfahrung und kontinuierlichem Wissensaustausch aufbauen, die zu einem festen Bestandteil unserer täglichen Arbeit geworden sind.

Für uns sind diese zwanzig Jahre nicht nur ein Jubiläum, sondern auch der Beweis dafür, dass hinter jeder technologischen Entwicklung Menschen, gemeinsames Denken und langjährige Geschäftsbeziehungen stehen. Wir sind stolz darauf, Stratasys durch die spannendsten Phasen der additiven Fertigung begleitet zu haben, und wir sind überzeugt, dass die kommenden Jahre mindestens ebenso viel gemeinsame Entwicklung, Innovation und beruflichen Erfolg bringen werden. Es ist

uns eine besondere Freude und Ehre, unsere 20-jährige Partnerschaft mit der erneuten Verleihung des Platin-Partnerstatus noch weiter zu krönen.

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 Unser umfassender, 36-seitiger Leitfaden hilft Ihnen bei der Orientierung. Er enthält praktische Tipps, Fallstudien und detaillierte Beschreibungen.

VARINEX Additive Tage

Wir haben zwei bedeutungsvolle und inspirierende Tage hinter uns – so sahen die VARINEX Additive Days 2026 aus

Wir veranstalteten vom 19. bis 20. Mai die VARINEX Additive Days 2026, eine intensive Fachveranstaltung, bei der wir gemeinsam mit unseren Partnern und Interessenten die neuesten industriellen Möglichkeiten der additiven Fertigung erkundeten. Anhand realer Herausforderungen und konkreter Industriebeispiele demonstrierten wir, wie sich der 3D-Druck zu einem unverzichtbaren Werkzeug für die moderne Fertigung entwickelt.

Die Teilnehmer erhielten durch Fallstudien, Technologiedemonstrationen und Werksbesichtigungen Einblicke in die Zusammenhänge zwischen digitalen Designprozessen, fortschrittlichen Materialtechnologien und Hochleistungsfertigungssystemen.

Stratasys FDM-Technologie im Fokus

Eines der zentralen Themen der Veranstaltung war die Stratasys FDM-Technologie, eine der bekanntesten und zuverlässigsten Lösungen für die industrielle additive Fertigung.

Die Besonderheit der FDM-Technologie (Fused Deposition Modeling) liegt darin, dass sie mit realen, industrietauglichen Thermoplasten arbeitet. Dies ermöglicht die Herstellung von Bauteilen, die nicht nur als Prototypen, sondern in vielen Fällen auch als Elemente für Endanwender oder Produktionsumgebungen eingesetzt werden können.

Die vorgestellten Anwendungen demonstrierten deutlich die breite Palette an Lösungen, die die Technologie bietet:

Einer der größten Vorteile der FDM-Technologie ist die hervorragende mechanische, thermische und chemische Beständigkeit der fertigen Teile. Dies ist besonders wichtig in Branchen, in denen Prototypen oder Funktionselemente unter realen Bedingungen funktionieren müssen.

Die Besucher konnten live miterleben, wie das digitale Modell in kurzer Zeit in ein greifbares Bauteil in Industriequalität umgewandelt wird.

Das neue Produkt von Staratsys, PolyJet ToughONE Black, wurde ebenfalls vorgestellt

Die PolyJet-Technologie war schon immer eine der leistungsstärksten Lösungen für detaillierte, hochwertige Prototypen, doch jüngste Entwicklungen haben diesen Bereich zunehmend in Richtung funktionaler Anwendung verschoben.

Während der Additive Days wurde der ToughONE-Materialfamilie besondere Aufmerksamkeit gewidmet, einschließlich der neuesten Version ToughONE Black.

ToughONE bietet eine herausragende mechanische Festigkeit, wodurch Bauteile aus diesem Material Biege-, Stoß- und wiederholten Belastungstests standhalten und sich dabei ähnlich wie Endprodukte verhalten. Dies kann Entwicklungszyklen deutlich verkürzen und Validierungsprozesse beschleunigen.

ToughONE Black bietet dieselbe Leistung mit einem neuen Vorteil: einem starken visuellen Kontrast. Dies mag auf den ersten Blick wie ein kleines Detail erscheinen, kann aber bei Funktionsdemonstrationen, Anwendungstests und Designprüfungen einen großen praktischen Einfluss haben.

Wir haben bereits ausführlich über eines unserer Sonderprojekte im Zusammenhang mit dem neuen Material berichtet, das auf einer realen technischen Herausforderung basiert. Die Fallstudie zeigt deutlich, wie eine neue Technologie in der Praxis enge Zeitvorgaben erfüllt und den Anforderungen der Industrie gerecht wird.

Die Geschichte von ToughONE Black können Sie hier nachlesen:
ToughONE Black – eine Herausforderung im additiven Fertigungsverfahren

Über die Technologie hinaus: Dienstleistungen, Produktionshintergrund und Digitalisierung

Die Veranstaltung bot zudem Einblicke in verwandte Technologien, Dienstleistungen und Fertigungsprozesse. Die Teilnehmer erfuhren mehr über die 3D-Scanning- und additiven Fertigungsdienstleistungen des Unternehmens und wie diese Lösungen die Beschleunigung von Design- und Fertigungsprozessen in verschiedenen Branchen unterstützen.

Es wurde über Auftragsfertigungsmöglichkeiten, digitale Fertigungsabläufe und kurz über additive Fertigungstechnologien für Metalle und 3D-Scanning gesprochen.

Ein besonderes Highlight der Veranstaltung war erneut die Besichtigung der VARINEX 3D Digital Factory, bei der die Besucher sich vor Ort ein Bild vom täglichen Betrieb und der Produktionskapazität machen konnten, die auf der Grundlage von mehr als 25 Jahren Erfahrung die Herstellung von Tausenden von Teilen ermöglicht.

Ein wichtiger Meilenstein in einem Jubiläumsjahr

Dieses Jahr ist für uns ein besonderes: 2026 feiern wir ein Doppeljubiläum. VARINEX wird dieses Jahr 35 Jahre alt, und wir sind seit 20 Jahren offizieller Stratasys-Partner im Bereich der additiven Fertigung. Wir feiern unser Jubiläum außerdem mit einem neuen Logo und einer überarbeiteten Website. 

Dieses außergewöhnliche Jahr hält noch viele weitere spannende Geschichten bereit: Wir werden in Kürze detailliert darlegen, warum diese zwei Jahrzehnte währende Partnerschaft mit Stratasys für uns etwas Besonderes ist und wie unsere gemeinsame Arbeit die Entwicklung von VARINEX geprägt hat.

Vielen Dank an alle, die an den VARINEX Additive Days 2026 teilgenommen haben – wir sehen uns bald wieder! 😊

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!

ToughONE Black – eine Herausforderung im additiven Fertigungsverfahren mit einem neuen funktionalen Prototypenmaterial

ToughONE Black – eine Herausforderung im additiven Fertigungsverfahren mit einem neuen funktionalen Prototypenmaterial

Wenn der Zeitplan knapp ist und das Rohmaterial noch fast "geheim" ist, dann beginnt das eigentliche professionelle Abenteuer des Auftragsdrucks.

Ende März wandte sich einer unserer langjährigen, vertrauenswürdigen Partner – ein bedeutender Automobilzulieferer – mit einer spannenden Anfrage an das VARINEX-Team: Er benötigte funktionelle Prototypen des neuen Materials ToughONE Black für eine bevorstehende internationale Markteinführung.

Die überraschende Wendung der Geschichte?
Zu jener Zeit war dieser Rohstoff praktisch gar nicht auf dem Markt erhältlich.

Die Erwartungen des Kunden waren klar: Die Teile sollten wie Serienprodukte aussehen und sich auch so anfühlen, sich aber gleichzeitig wie echte Bauteile verhalten: Sie sollten rasten, sich einfach montieren lassen, flexibel und langlebig sein. ToughONE Black erfüllte genau diese Anforderungen, denn es handelt sich um ein neues PolyJet-Material, das die Lücke zwischen visuellen Modellen und funktionsfähigen Prototypen auf einzigartige Weise schließt.

Natürlich haben wir nicht lange gezögert. Die Herausforderung war klar und solche Situationen gefallen uns.

Die Abbildungen dienen nur der Veranschaulichung; Fotos der Originalteile dürfen nicht veröffentlicht werden.
Das Bild zeigt einen funktionsfähigen Prototyp, gedruckt in ToughONE Schwarz.

Es folgte eine kurze Beratung mit den Experten von Stratasys, die umgehend die Servicetechniker von VARINEX als Partner in die Beta-Phase von ToughONE Black einbanden. Im Zuge dessen erhielten wir ein spezielles, noch in der Entwicklung befindliches PolyJet-Material aus dem Ausland – eine spannende und seltene Gelegenheit.

Damit begann die eigentliche additive Fertigungsarbeit.

Der industrielle 3D-Drucker VARINEX J850 war nicht für die Verarbeitung eines noch nicht öffentlich verfügbaren Materials ausgelegt. Mithilfe der Online-Softwareunterstützung von Stratasys-Experten konfigurierten die VARINEX-Servicetechniker neue Fertigungsparameter am 3D-Drucker, um die Verarbeitung des neuen Materials zu ermöglichen. In der PolyJet-Technologie arbeiten Anwender üblicherweise mit vordefinierten, vom Hersteller validierten Parametersätzen für jedes Material. Im Fall des neuen ToughONE Black existierten solche validierten Einstellungen jedoch noch nicht für den Stratasys J850 3D-Drucker, da sich das Material noch in der Entwicklung befand.

Warum lohnt sich die Investition?

Weil ToughONE Black in der VARINEX 3D Digital Factory neue Möglichkeiten für hochpräzise PolyJet-Prototypen eröffnet. Das Material zeichnet sich durch hohe Zähigkeit, Schlagfestigkeit und Stabilität aus und bewahrt gleichzeitig die für die PolyJet-Technologie charakteristische Präzision, Oberflächenqualität und Materialität. Diese Kombination ermöglicht die Herstellung von Prototypen, die nicht nur sichtbar, sondern auch handhabbar, montierbar und testbar sind. Immer mehr Konstrukteure suchen genau diese Kombination.

Doch wir wollen nicht vorgreifen: Die Parameterkonfiguration war alles andere als einfach, denn es handelt sich um einen komplexen Prozess, bei dem jedes Detail zählt und jede Änderung mit anderen zusammenhängt. Jedes noch so kleine technische Detail musste sorgfältig analysiert und koordiniert werden. Es ist daher nicht verwunderlich, dass die Experten mehrere Tage lang an diesem internationalen Projekt zusammenarbeiteten.

Und hat es sich gelohnt? Absolut.

Die Abbildungen dienen nur der Veranschaulichung; Fotos der Originalteile dürfen nicht veröffentlicht werden.
Das Bild zeigt einen funktionsfähigen Prototyp, gedruckt in ToughONE Schwarz.

Die Abbildungen dienen nur der Veranschaulichung; Fotos der Originalteile dürfen nicht veröffentlicht werden.
Das Bild zeigt einen funktionsfähigen Prototyp, gedruckt in ToughONE Schwarz.

Das Ergebnis beeindruckte alle. Wir entwickelten mehrkomponentige, funktionale Bauteile mit einer Kombination aus weichen und harten Elementen, präziser Shore-A-Härtekontrolle, Farbkonsistenz und optimalem mechanischem Verhalten. Dank ToughONE Black wiesen die Bauteile Schnappverbindungen, flexible Zonen und robuste Gehäusestrukturen auf – genau das, was Ingenieure und Entscheidungsträger bei der Bewertung von Konstruktionen für den realen Einsatz erwarteten.

Die Prototypen entsprachen mit ihrer tiefschwarzen, hochwertigen Lackierung nicht nur den optischen Erwartungen des Kunden, sondern boten auch die für die Funktionsprüfung und Live-Demonstrationen erforderliche mechanische Leistung. Trotz des engen Zeitplans wurden die Teile termingerecht fertiggestellt und problemlos ins Ausland versandt.

Die Prototypen waren auf der internationalen Messe ein Riesenerfolg. Die Kunden konnten die Teile in die Hand nehmen, die Komponenten zusammenbauen und die Funktionalität selbst erleben, anstatt nur statische Demonstrationsmodelle zu sehen.

Und das Beste an der Geschichte kam erst danach: Unmittelbar nach der Präsentation gingen neue Aufträge für weitere Lohndrucke mit ToughONE-Material ein.

Es war eine großartige Erfahrung für uns zu sehen, wie ToughONE Black mit diesem Projekt die Rolle der PolyJet-Technologie von visuellem Design und Inspektion auf funktionale Engineering-Prototypen in Bereichen wie Automobilinnenausstattung, Gehäuse, Abdeckungen, Schnappverschlüsse, Dichtungen und Konsumgüterkomponenten erweitert.

Es ist immer wieder ein großartiges Erlebnis, wenn Innovation, Expertise und Zusammenarbeit so erfolgreich zusammenwirken. Bei VARINEX gehört das Testen neuer Technologien und das Ausloten der Grenzen der additiven Fertigung zum Alltag – und der wahre Erfolg liegt darin, wenn aus einer technischen Herausforderung eine echte Geschäftsgeschichte wird.

Folgen Sie VARINEX, wenn Sie Geschichten wie diese über reale Herausforderungen im Bereich der additiven Fertigung, fortschrittliche Materialien und die Zukunft funktionaler 3D-gedruckter Prototypen mögen.

Wenn Sie Interesse an Auftragsdruck oder anderen 3D-Technologie-Dienstleistungen haben (z. B. 3D-Scanning, Remodeling oder Vorrichtungs- und Sitzkonstruktion), wenden Sie sich bitte an unsere Experten unter szolgaltatas@varinex.hu !

Möchten Sie erfahren, wie ToughONE™ PolyJet-Materialien die Prototypenentwicklung revolutionieren?

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Der SHINING 3D OPEN HOUSE bei VARINEX war ein großer Erfolg

Der SHINING 3D Tag der offenen Tür bei VARINEX war ein großer Erfolg

Am 7. Mai veranstaltete die VARINEX 3D Digital Factory ein besonderes Fachevent: Wir organisierten erfolgreich den SHINING 3D Open House Professional Day, bei dem die Teilnehmer die modernsten industriellen 3D-Scanning- und Messtechniklösungen aus erster Hand kennenlernen konnten.

SHINING 3D FreeScan Trak Nova 3D-Scannersystem

Die Veranstaltung erfreute sich bereits am ersten angekündigten Termin großer Beliebtheit, daher organisierten wir am selben Tag eine zweite Präsentation. An beiden Terminen besuchten uns zahlreiche Ingenieure, Fertigungsspezialisten sowie Fachkräfte aus den Bereichen Qualitätssicherung und Instandhaltung.

 

Die Einzigartigkeit der Veranstaltung wurde zusätzlich dadurch unterstrichen, dass internationale Experten von SHINING 3D persönlich an der Veranstaltung teilnahmen und gemeinsam mit Experten von VARINEX moderne industrielle Digitalisierungstechnologien und deren praktische Anwendungsmöglichkeiten präsentierten.

Im Rahmen des Programms ermöglichten Live-Scan-Demonstrationen, Beispiele aus der Praxis und informelle Fachberatungen den Teilnehmern einen tieferen Einblick in die Welt moderner 3D-Scantechnologien. Einige Gäste brachten eigene Bauteile mit und konnten so die Leistungsfähigkeit der Scanner in realen Umgebungen testen.

Die Veranstaltung markierte zudem einen weiteren wichtigen Meilenstein für uns: Wir präsentierten unser neues VARINEX-Logo. Die neue Identität unterstreicht 3D-Scanning und Messtechnik, die in den letzten Jahren einen immer wichtigeren Teil unseres Portfolios ausmachen. Auch unsere Website wurde im Zuge dessen erneuert. Wir sind überzeugt, dass die Umgestaltung es Besuchern erleichtert, die für uns relevanten Inhalte noch einfacher zu finden. 

Wir danken den Experten von SHINING 3D für ihren Beitrag sowie allen Teilnehmern für ihr Vertrauen und ihre aktive Teilnahme. Es freut uns zu sehen, dass das Interesse an industriellem 3D-Scannen und digitaler Messtechnik in der heimischen Fachwelt weiterhin sehr groß ist.

Wer den Tag der offenen Tür verpasst hat, kann uns schon bald wiedersehen: Nächstes Mal erwarten wir Fachleute und Besucher, die sich für 3D-Scanning und 3D-Druck interessieren, auf der Messe Industry Days 2026.

Wir freuen uns darauf, Sie dort ebenfalls zu sehen!

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VARINEX auf der Messe Industry Days – Schwerpunkt: 3D-Druck mit Kohlefaser

VARINEX auf der Messe Industry Days – Schwerpunkt: 3D-Druck mit Kohlefaser

Das VARINEX-Team bereitet sich mit Hochdruck auf die diesjährigen Industry Days vor, die vom 18. bis 21. Mai in der Hungexpo stattfinden werden.

Die Veranstaltung bietet Besuchern die hervorragende Gelegenheit, die neuesten industriellen Innovationen hautnah zu erleben. In der Anwendungszone, ausgestattet mit Anlagen für additive Fertigung von VARINEX, steht eine besonders spannende Technologie im Mittelpunkt: der 3D-Druck mit Verbundwerkstoffen.
Dort können Sie auch den 3D-Drucker Stratasys F370CR kennenlernen, der speziell für die Herstellung von Kohlefaserbauteilen entwickelt wurde. Diese robuste Industrielösung unterstützt ein breites Spektrum an Fertigungsprozessen – vom Prototypenbau bis hin zu Endprodukten.

Wenn Sie sich für die Zukunft der additiven Fertigung interessieren, besuchen Sie uns unbedingt in der App Zone!

Der Star der App Zone im Bereich der additiven Fertigung: der Stratasys F370CR 3D-Drucker

Auf der Messe Industry Days wird dem Stratasys F370CR 3D-Drucker, der speziell für die Herstellung von kohlenstofffaserverstärkten Teilen entwickelt wurde, eine prominente Rolle in der App Zone zuteil.

 

Dieses System ist die ideale Wahl für Unternehmen, die:

 

  • wollen hochfeste und dennoch leichte Teile herstellen
  • Sie wollen die Prototypenproduktion beschleunigen
  • oder sogar über die Herstellung von Endkomponenten nachzudenken

 

Der Einsatz von Kohlenstofffaserverbundwerkstoffen eröffnet neue Dimensionen in der Fertigung: Er ermöglicht es, in bestimmten Fällen Metallteile zu ersetzen und gleichzeitig Gewicht und Produktionszeit zu reduzieren.

Was ist die App-Zone und warum lohnt sich ein Besuch dieses Bereichs?

Eines der Programmhighlights der Industry Days ist die sogenannte Application Zone (App Zone), in der nicht nur die Präsentation von Technologien im Vordergrund steht, sondern vor allem deren praktische Anwendung.

Dieser Themenbereich präsentiert Innovationen anhand realer industrieller Beispiele,
hilft zu verstehen, wie neue Technologien in bestehende Fertigungsprozesse integriert werden können,
und gibt den Besuchern die Möglichkeit, Antworten auf ihre spezifischen geschäftlichen und technischen Fragen zu erhalten.

VARINEX erwartet Interessenten auch in diesem Umfeld, wo sie nicht nur die Funktionsweise der Geräte beobachten, sondern auch die Möglichkeit haben, sich mit Experten auszutauschen.

Wir sehen uns bei den Industry Days!

Wenn Sie das Potenzial des 3D-Drucks mit Kohlenstofffasern selbst erleben und erfahren möchten, wie additive Technologien die Fertigungsprozesse Ihres Unternehmens unterstützen können, besuchen Sie den VARINEX-Stand in der App Zone!

 

📅 Datum: 18.–21. Mai 2026.

📍Ort: Hungexpo, Budapest


Wir freuen uns darauf, Sie auf der Ausstellung zu sehen!

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Verbundwerkstoffe für den 3D-Druck können die in der Fertigung üblichen Termin- und Budgetprobleme effektiv bewältigen.

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Prognosen für 2026: Wohin entwickelt sich die additive Fertigung?

Prognosen für 2026: Wohin entwickelt sich die additive Fertigung?

Mit zunehmender Reife der additiven Fertigung verschiebt sich der Fokus des Branchendiskurses deutlich. Es geht nicht mehr darum, ob die additive Fertigung im industriellen Umfeld ihren Platz hat, sondern wie tief sie in Fertigungsstrategien und -prozesse integriert wird.
In Gesprächen mit Herstellern auf der jüngsten internationalen Fachmesse Formnext kristallisierte sich ein Thema immer wieder heraus: Viele Unternehmen erkennen das Potenzial der additiven Fertigung, doch die Integration in stabile und zuverlässige Fertigungsprozesse bleibt eine Herausforderung. Aspekte wie Wiederholbarkeit, Rückverfolgbarkeit und Rentabilität (ROI) spielen weiterhin eine entscheidende Rolle für die zukünftige Ausrichtung von Unternehmen.
Im Folgenden stellen wir fünf zentrale Prognosen für das Jahr 2026 vor, die Aufschluss darüber geben, wie sich die Zukunft der additiven Fertigung gestalten wird und welche Bedeutung diese Entwicklung für Fertigungsunternehmen in den kommenden Jahren hat.

Additive Fertigung wandelt sich von der Prototypenentwicklung zur Serienproduktion

Die additive Fertigung findet zunehmend Anwendung in der Serienproduktion, nicht nur im Prototypenbau. Anfängliche Anwendungen der Technologie konzentrierten sich primär auf die Unterstützung von Designiterationen und die Validierung von Konzepten, heute nutzen Hersteller jedoch additive Fertigungsverfahren für Polymere zur Herstellung von Werkzeugen, Vorrichtungen, Ersatzteilen und zunehmend auch von Endkomponenten.

Diese Entwicklung spiegelt signifikante Verbesserungen in der Systemleistung, der Stabilität des Fertigungsprozesses und der Bauteilkonsistenz wider. Fortschritte in der industriellen additiven Fertigung von Polymeren begegnen nun effektiv vielen ehemals häufigen Herausforderungen, wie etwa Bedenken hinsichtlich Produktionsgeschwindigkeit und Wiederholgenauigkeit, und machen die additive Fertigung damit zunehmend zuverlässiger für die Anforderungen der Fertigungsumgebung.

Daher setzen Unternehmen zunehmend additive Fertigungsverfahren in Bereichen ein, in denen Verfügbarkeit, vorhersagbare Fertigung und Prozessstabilität von entscheidender Bedeutung sind.

Bis 2026 wird die additive Fertigung nicht mehr am Rande von Fertigungsprozessen stehen, sondern zunehmend ein integraler Bestandteil der Konstruktion, Optimierung und Skalierung von Produktionslinien werden.

Die Transformation der Lieferkette macht die additive Fertigung vom taktischen Werkzeug zur strategischen Lösung

Globale Lieferketten bleiben anfällig für geopolitische Unsicherheiten, Zollrisiken und steigende Logistikkosten. Daher überdenken Hersteller zunehmend, wo und wie sie ihre Komponenten produzieren. Bis 2026 werden digitale Lagerbestände und lokalisierte Fertigungsstrategien voraussichtlich eine noch größere Rolle spielen und die Abhängigkeit von ausländischen Lieferanten sowie lange Lieferzeiten reduzieren.

Die additive Fertigung trägt maßgeblich zu diesem Wandel bei, indem sie die Produktion näher an den Einsatzort verlagert. Qualifizierte digitale Teiledateien können in vielen Fällen physische Lager ersetzen und es Herstellern ermöglichen, Teile bedarfsgerecht und näher am Einsatzort zu produzieren.
Dieser Ansatz reduziert die Komplexität der Transportprozesse, verkürzt Lieferzeiten und erhöht die Flexibilität der Lieferkette deutlich.
Dadurch können Unternehmen Risiken effektiver managen und gleichzeitig eine gleichbleibende Qualität gewährleisten – die additive Fertigung wird somit zunehmend zu einem Schlüsselelement moderner Lieferkettenstrategien.

Industrie 5.0 stärkt die Rolle der additiven Fertigung in der nutzerzentrierten Fertigung

Im Zuge der Umstellung der Fertigungsindustrie auf die Prinzipien von Industrie 5.0 verlagert sich der Fokus von der reinen Automatisierung hin zu nutzerzentrierten, adaptiven und flexiblen Fertigungssystemen. In diesem Umfeld unterstützt die additive Fertigung sowohl fortschrittliche digitale Arbeitsabläufe als auch die Fachkräfte, die diese bedienen.

Digitale Zwillinge und standardisierte additive Fertigungsverfahren ermöglichen es Herstellern, Schablonen, Vorrichtungen, Werkzeuge und Bauteile standortübergreifend konsistent zu reproduzieren, ohne die traditionellen Fertigungsprozesse ändern zu müssen. Gleichzeitig reduziert die zunehmende Automatisierung von Vor- und Nachbearbeitungsprozessen manuelle Eingriffe und trägt zur Steigerung des Produktionsdurchsatzes und der Prozessvorhersagbarkeit bei.

Die Qualifizierung der Fachkräfte bleibt entscheidend. Da die additive Fertigung zunehmend in die Produktionsentscheidungen einfließt, benötigen die Hersteller Ingenieure und Techniker, die diese Technologie effektiv in ihre Fertigungsprozesse integrieren können.

Fortschritte bei Materialien und Software ermöglichen eine nahtlose Fabrikintegration

Kontinuierliche Fortschritte bei Materialien und Software erleichtern die Integration der additiven Fertigung in bestehende Produktionssysteme. Speziell entwickelte Polymere und pulverbasierte Werkstoffe bieten Leistungseigenschaften, die ein breiteres Spektrum industrieller und regulierter Anwendungen ermöglichen.

Intelligente Softwaretools reduzieren gleichzeitig die Variabilität und verbessern die Prozesssteuerung. Automatisierte Produktionsvorbereitung, Produktionsüberwachung und Qualitätssicherungsprozesse tragen zu vorhersehbaren Ergebnissen und der Einhaltung von Rückverfolgbarkeitsanforderungen bei. Diese Möglichkeiten erlauben es der additiven Fertigung, in Kombination mit anderen Fertigungstechnologien zu arbeiten, anstatt als isolierte Lösung.

Durch die Verknüpfung additiver Arbeitsabläufe mit Produktionsmanagementsystemen, Unternehmensplattformen und Qualitätssicherungsprozessen können Hersteller ein durchgängiges digitales Ökosystem schaffen, das die additive Fertigung zu einem vollständig steuerbaren, digital integrierten Fertigungsprozess macht.

Gezielte Lösungen und skalierbare Dienstleistungen treiben die nächste Wachstumsphase voran.

Mit zunehmender Reife der additiven Fertigung suchen Hersteller verstärkt nach Lösungen, die auf die spezifischen Anforderungen der jeweiligen Branche zugeschnitten sind. Für 2026 wird ein Wachstum erwartet, das von branchenspezifischen Anwendungen getragen wird.
So benötigen beispielsweise Unternehmen der Luft- und Raumfahrtindustrie zertifizierte Fertigungsprozesse für Werkzeuge, Vorrichtungen und bestimmte Bauteile. Automobilhersteller setzen die additive Fertigung vermehrt zur Herstellung von Montagehilfen, Roboterarm-Endwerkzeugen und Ersatzteilen ein, die eine flexible Fertigung ermöglichen. Im Gesundheitswesen wächst der Bedarf an kundenspezifischen Anwendungen, die strenge regulatorische Anforderungen erfüllen, stetig. Hierbei sind Konsistenz und Rückverfolgbarkeit von entscheidender Bedeutung.
Die Erfüllung dieser Anforderungen erfordert eine Kombination aus branchenspezifischen Rohstoffen, intelligenten Softwarelösungen und fundiertem Prozesswissen. Gleichzeitig gewinnen skalierbare Fertigungsdienstleistungen zunehmend an Bedeutung für Unternehmen, die additive Fertigungskapazitäten aufbauen möchten, ohne in zusätzliche interne Infrastruktur zu investieren.
Zusammen ermöglichen diese Fähigkeiten Herstellern die Einführung und Anwendung der additiven Fertigung als konsistente Technologie auf Produktionsniveau.

Wie wählt man einen industriellen 3D-Drucker aus?

Wenn Sie nicht sicher sind, wie Sie anfangen sollen, laden Sie sich unseren Leitfaden zur Auswahl eines industriellen 3D-Druckers herunter!

Der FANUC Robot Carnival fand mit großem Interesse statt – auch VARINEX Zrt. präsentierte sich

Der FANUC Robot Carnival fand mit großem Interesse statt – auch VARINEX Zrt. präsentierte sich

Anfang März 2026 war der FANUC-Showroom in Törökbálint wieder gut besucht: Drei Tage lang standen die neuesten Lösungen für industrielle Automatisierung und Robotik im Mittelpunkt des FANUC Robot Carnival. Traditionell fand die Fachveranstaltung auch dieses Jahr über drei Tage statt, verzeichnete aber laut Veranstalter ein größeres Interesse als je zuvor.

FANUC Robot Carnival (2)

Vertreter der Fertigungsindustrie, Automatisierungsexperten und Technologieanbieter waren alle anwesend, und die Veranstaltung stieß bereits in der Anmeldephase auf so großes Interesse, dass die Organisatoren die Anzahl der Anmeldungen aufgrund der Kapazität des Veranstaltungsortes begrenzen mussten.

Die Robot Carnival bietet Akteuren der Fertigungsindustrie direkten Einblick in die neuesten Automatisierungstechnologien und liefert Antworten auf die drängendsten Herausforderungen der Branche. Aussteller und Technologiepartner präsentierten Lösungen für Themen wie Fachkräftemangel, steigende Lohnkosten, Steigerung der Produktionseffizienz und nachhaltige Industrieabläufe.

Neben FANUC präsentierten zahlreiche weitere Industrieunternehmen ihre Lösungen. Zu den Mitausstellern zählten SCHUNK, SMC, Beckhoff, Balluff, Phoenix Contact, Festo, OMRON und VARINEX Zrt. Die Präsentationen verdeutlichten, dass Automatisierung längst nicht mehr nur Roboter umfasst: Intelligente Sensoren, digitale Fertigungssysteme, additive Fertigung und Messtechnik sind im modernen Industrieumfeld zunehmend miteinander vernetzt.

Additive Fertigung und robotergestützte Messtechnik am VARINEX-Stand

Zoltán Fehér, Geschäftsführer von VARINEX Zrt., kommentierte die Teilnahme:

„VARINEX hat zum ersten Mal an einer FANUC-Veranstaltung teilgenommen, und ich möchte den Organisatoren meinen Dank für die gelungene Veranstaltung aussprechen. Der Veranstaltungsort ist bereits hervorragend, aber es ist wichtig, dass den präsentierten Lösungen besondere Aufmerksamkeit geschenkt wurde. Additive Technologien werden schon lange in der Fertigung von Roboterarmen eingesetzt, und auch im Bereich des 3D-Scannens gewinnen automatisierte Systeme zunehmend an Bedeutung. Wir vertreiben zudem robotische Messsysteme für repetitive, automatisierbare Messaufgaben. Der 3D-Druckmarkt wächst stetig, unterliegt aber auch Zyklen. Spezielle Rohstoffe und spezielle Anwendungen treiben die additive Fertigung voran. Unsere Ingenieure unterstützen gerne alle Interessierten an diesen innovativen Entwicklungen. In diesem Jahr feiern wir unser 35-jähriges Jubiläum, wofür wir unseren Partnern sehr dankbar sind. Wir haben die Feierlichkeiten mit attraktiven Preisen beim Robot Carnival eingeläutet und werden sie das ganze Jahr über fortsetzen. Wir freuen uns darauf, alle interessierten Fachleute auf der VARINEX 3D Digital begrüßen zu dürfen – in einer Fabrik, in der wir Industrieunternehmen mit zukunftsweisenden Fertigungslösungen unterstützen.“

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Die zunehmend engere Beziehung zwischen Robotik und additiver Fertigung

Mit dem Fortschritt der industriellen Automatisierung ergänzen sich Robotik, 3D-Scanning und additive Fertigung zunehmend. So lassen sich beispielsweise kundenspezifische Greifer, Werkzeuge und End-of-Arm-Geräte für Roboterarme mithilfe additiver Fertigungstechnologien herstellen, was Herstellern schnellere Entwicklungszyklen und mehr Flexibilität ermöglicht.

Darüber hinaus spielen automatisierte Mess- und Inspektionssysteme eine immer wichtigere Rolle im modernen Industrieumfeld. Robotische Messsysteme ermöglichen die Automatisierung wiederkehrender Inspektionsaufgaben und reduzieren so die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler bei gleichzeitiger Steigerung der Produktionseffizienz.
Der Robot Carnival hat deutlich gezeigt, dass die Digitalisierung und Automatisierung der Fertigungsindustrie weiterhin stark voranschreitet. Technologien wie Industrierobotik, Sensoren, 3D-Scanning und additive Fertigung finden zunehmend Eingang in integrierte Systeme und eröffnen Unternehmen neue Möglichkeiten für eine effizientere und flexiblere Produktion.

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FDM und FFF – versteckter Unterschied auf dem Markt

FDM und FFF – versteckter Unterschied auf dem Markt

Viele in der Branche verwenden fälschlicherweise den Begriff FDM-3D-Drucker, meinen aber eigentlich Maschinen, die auf der FFF-Technologie basieren. Dies kann leicht zu Verwirrung bei Unternehmen führen, die eine zuverlässige, professionelle industrielle 3D-Drucklösung suchen. In diesem Beitrag klären wir die Begriffe und erklären, warum diese Unterscheidung wichtig ist.

Der neueste Stratasys 3D-Drucker: F3300

FDM – Stratasys’ patentierter Industriestandard

FDM (Fused Deposition Modeling) ist eine proprietäre 3D-Drucktechnologie, die Ende der 1980er Jahre von Stratasys entwickelt wurde. Heute wird die FDM-Technologie weltweit zur Herstellung von Funktionsprototypen, Werkzeugen, Schablonen, Vorrichtungen und Fertigprodukten eingesetzt.

Vorteile von FDM-Druckern:

FFF – offenes Konzept für einfachere Maschinen

FFF (Fused Filament Fabrication) ist im Wesentlichen das gleiche Verfahren wie FDM – geschmolzener Kunststoff wird Schicht für Schicht extrudiert – aber das Konzept wurde von der RepRap-Community Anfang der 2000er Jahre als offene Alternative eingeführt.

 FFF wird hauptsächlich bei Hobby- und einfacheren Desktop-Computern eingesetzt, bei denen die in der Branche üblichen Dokumentationen, Materialsicherheitsprüfungen und Zertifizierungen nicht erforderlich sind.

Es ist daher sehr wichtig zu betonen, dass ein FFF-3D-Drucker kein FDM-3D-Drucker ist, auch wenn die Technologie auf demselben Grundprinzip basiert.
Diese Geräte unterliegen nicht denselben Dokumentations- und Zertifizierungsanforderungen wie ihre Pendants mit FDM-Technologie.

Seien Sie vorsichtig beim Betrachten der auf dem Markt erhältlichen 3D-Drucker

Viele Marktteilnehmer vermarkten einfachere FFF-Drucker der Bezeichnung FDM , was irreführend ist.
Wenn es sich bei dem betreffenden Modell nicht um einen Stratasys 3D-Drucker handelt, ist es definitiv kein FDM-3D-Drucker.

Das sollte man sich ansehen:

Ein wenig Aufmerksamkeit hier kann einen erheblichen Unterschied in Qualität, Zuverlässigkeit und langfristiger Kosteneffizienz ausmachen.

Warum ist dieser Schlüssel für Sie wichtig?

Der Unterschied zwischen einem industriellen Stratasys FDM-Drucker und einer einfachen FFF-Maschine ist in folgendem Punkt entscheidend:

Zuverlässigkeit: stabile, vorhersehbare Produktionsprozesse.

Kontrollierte Materialeigenschaften: Verwendung von zertifizierten Industriematerialien.

Qualität: Ergebnisse, die den Branchenstandards und hohen Erwartungen entsprechen.

Die FDM-Technologie von Stratasys ist wie ein langlebiges, zuverlässiges und gut ausgestattetes Werkzeug – durchdacht, präzise und zuverlässig. FFF-Maschinen eignen sich eher für Hobbyanwendungen und einfachere Projekte: Sie bieten kreativen Spielspaß, liefern aber keine gleichbleibende Industriequalität und keine dokumentierten, verifizierten Ergebnisse.

Zusammenfassend lässt sich sagen: Beide Verfahren führen von A nach B, doch die Wahl der Technologie ist entscheidend für industrielle Anforderungen, Verantwortlichkeit und Vorhersagbarkeit.

Wer sich professionell mit additiver Fertigung beschäftigen möchte, muss seine Entscheidung daher unbedingt an seinen Bedürfnissen ausrichten und genau verstehen, was sich hinter dem Begriff verbirgt.

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Wir haben zusammengetragen, warum Hersteller weltweit das Stratasys Fortus® 450mc FDM-System wählen.
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SHINING 3D FreeScan Trak Nova 3D-Scannersystem

3D-Scannen für Einsteiger – Ein Leitfaden zur Auswahl der richtigen Technologie

3D-Scannen für Einsteiger – Ein Leitfaden zur Auswahl der richtigen Technologie

3D-Scanning ist in vielen Branchen zu einem unverzichtbaren Werkzeug geworden – von der Fertigung und Qualitätskontrolle über die Digitalisierung von Kunstwerken bis hin zu Design im Gesundheitswesen und virtueller Realität. Die Technologie erfasst die präzisen geometrischen Daten eines Objekts berührungslos und wandelt sie in ein detailliertes, dreidimensionales digitales Modell um.

SHINING 3D FreeScan Trak Nova 3D-Scannersystem

Welche Technologien gibt es?

Unterschiedliche Scanner arbeiten nach unterschiedlichen Prinzipien und eignen sich ideal für unterschiedliche Aufgaben.

Moderne 3D-Scanner kombinieren häufig mehrere Methoden,um in allen Situationen zuverlässige und genaue Ergebnisse zu liefern.

Wo kann 3D-Scanning eingesetzt werden? – Branchen, in denen es bereits unverzichtbar ist

3D-Scanning ist heute in nahezu allen Bereichen präsent, in denen Genauigkeit, schnelle Datenerfassung oder digitale Dokumentation wichtig sind. Es bietet insbesondere den folgenden Branchen einen hohen Mehrwert.

Industrie- und Fertigungssektor:
In der Fertigungsindustrie spielt das 3D-Scannen eine Schlüsselrolle bei der Qualitätskontrolle und der Einhaltung von Toleranzen. Es ermöglicht die hochpräzise Prüfung von Schweißnähten, Verschleißspuren und geometrischen Abweichungen und unterstützt gleichzeitig die Inspektion von Produktionslinien und die Prozessoptimierung.

Automobil- und Transportwesen:
In der Automobilindustrie gewährleistet das 3D-Scannen die Maßgenauigkeit von Bauteilen, beschleunigt die Prototypenentwicklung und verbessert die Entwicklungseffizienz. Es ist außerdem unerlässlich für die Erstellung digitaler Zwillinge und die Prüfung von Montageverbindungen.

Luft- und Raumfahrt sowie Schwerindustrie:
In der Luft- und Raumfahrt sowie der Schwerindustrie werden große, komplexe Strukturen benötigt. Hier ermöglicht 3D-Scanning präzise Messungen und Volumenberechnungen. Es hilft, Oberflächenfehler infolge von Materialermüdung zu erfassen und unterstützt so Wartung und sicheren Betrieb.

SHINING 3D FreeScan Trak Nova 3D-Scannersystem

Gesundheitswesen:
Im Gesundheitswesen ist die Technologie besonders wertvoll für die Herstellung personalisierter Prothesen und Orthesen, die Operationsvorbereitung und die Erstellung anatomischer Modelle. 3D-Scans erfassen präzise die Konturen des menschlichen Körpers und ermöglichen so eine bessere Anpassung therapeutischer und chirurgischer Lösungen an die anatomischen Gegebenheiten.

Kunst, Design und Kulturerbe:
Im Bereich Kunst und Kulturerbe ermöglicht das 3D-Scannen die detaillierte Digitalisierung von Skulpturen, Kunstwerken und archäologischen Funden. Es unterstützt Restaurierungsarbeiten, bewahrt die visuelle Authentizität von Objekten und für die Erstellung .

Bildung und Forschung:
In Bildung und Forschungunterstützt das 3D-Scannen die digitale Darstellung von Objekten , die Durchführung von Messverfahren und gemeinsame Projekte verschiedener Wissenschaftsdisziplinen. Es ermöglicht die schnelle und zuverlässige Digitalisierung realer Objekte und erweitert dadurch die Lern- und Experimentiermöglichkeiten.

Die beste Wahl variiert je nach Branche

Bevor Sie sich für einen 3D-Scanner entscheiden, sollten Sie sich darüber im Klaren sein, welche Genauigkeit, Auflösung, Geschwindigkeit und welchen Einsatzbereich Sie benötigen.

Für die industrielle Qualitätskontrolle

Metrologische Genauigkeit (5–50 Mikrometer), ein großes Sichtfeld und eine robuste Konstruktion sind erforderlich.

Für Reverse Engineering und Produktentwicklung

Hohe Detailgenauigkeit, Anpassungsfähigkeit an verschiedene Materialien und farbenfrohe Texturerfassung sind der Schlüssel.

Digitale Zwillinge und AR/VR-Projekte

In diesem Fall spielen eine authentische Haptik und eine benutzerfreundliche Handhabung eine entscheidende Rolle.

SHINING FreeScan Trak Pro2 Tracking-3D-Scanner

Wichtige Überlegungen für die Entscheidung

Die Wahl des richtigen Scanners ist nicht nur eine Frage der Technologie:

Warum lohnt es sich, einen professionellen Partner, das VARINEX-Expertenteam, zu wählen?

Die Unterschiede zwischen 3D-Scannern werden oft erst in der Praxis deutlich: hinsichtlich Genauigkeit, Benutzerfreundlichkeit, Lichtempfindlichkeit, Materialverträglichkeit, CAD-Integration oder auch Messgeschwindigkeit. Die Wahl des richtigen Werkzeugs spart erheblich Zeit, Kosten und Entwicklungszyklen – und liefert gleichzeitig präzisere Daten und zuverlässigere Ergebnisse

Die Wahl des richtigen 3D-Scanners hängt stets von den spezifischen Branchenanforderungen, der geforderten Genauigkeit und dem verfügbaren Budget ab. Ob hochpräzise Qualitätskontrolle, detaillierte Modellierung oder die Erstellung digitaler Zwillinge – für jeden Zweck gibt es heute die optimale Technologie.
Das Expertenteam von VARINEX bietet maßgeschneiderte 3D-Scanning- und additive Fertigungslösungen, die Ihren Geschäftsanforderungen, Anwendungen und Ihrem Budget entsprechen – damit Sie bei jedem Projekt bestmögliche Ergebnisse erzielen.

Shining 3D Freescan Trak Pro2 3D-Scanner

Finden Sie den 3D-Scanner, der am besten zu Ihrem Unternehmen passt!

Unser kostenloser, 14-seitiger Leitfaden führt in die Grundlagen der 3D-Scantechnologie, ihre Anwendungsbereiche und die wichtigsten Aspekte für die Entscheidung ein.

Bis zu doppelte Druckgeschwindigkeit beim F770 – mit dem Hochgeschwindigkeitsdruckkopf T25

Bis zu doppelte Druckgeschwindigkeit für den F770 3D-Drucker

– mit dem Hochgeschwindigkeitsdruckkopf T25

Wie oft kommt es vor, dass ein industrieller 3D-Drucker seine Leistung verdoppeln kann?
Mit dem Stratasys F770 ist dies nun Realität.

des neuen Hochgeschwindigkeitsdruckkopfes T25 ist die F770 in der Lage, die Produktionsgeschwindigkeit um das 1,5- bis 2-Facheund bei bestimmten Geometrien sogar um nahezu das Doppelte zu steigern – und das bei gleichbleibender Industriequalität und Zuverlässigkeit der Komponenten.

Was macht die F770 so besonders?

Das F770 ist seit langem eines der beliebtesten Großformat-FDM-Systeme, weil:

Eine der natürlichen Einschränkungen beim Drucken großer Teile war bisher die Druckzeit – genau hier setzt der T25-Druckkopf an.

Was leistet der T25-Hochgeschwindigkeitsdruckkopf?

Der T25-Kopf ist eine leicht austauschbare Alternative zum Standard-T14-Kopf und weist eine Reihe technischer Verbesserungen auf:

Trotzdem druckt der T25 weiterhin mit einer Schichtdicke von 0,330 mm , sodass die Oberflächenqualität der Bauteile für die meisten Geometrien nahezu unverändert bleibt. Der Druckkopf ist mit allen sieben ASA-Farben kompatibel.

Nachgewiesene Leistungssteigerungen

Sowohl interne Tests von Stratasys als auch Kundenmessungen haben die Auswirkungen der Entwicklung bestätigt:

Mehr als nur Geschwindigkeit: ein Wettbewerbsvorteil

Der T25-Kopf spart nicht nur Zeit, sondern erhöht auch die Produktionskapazität, optimiert die Ressourcennutzung und reduziert Ausfallzeiten. Dies ist ein echter Wettbewerbsvorteil für Unternehmen, die mit großformatigen Teilen, Prototypen oder Werkzeugen arbeiten.

Ob Sie bereits einen F770 nutzen oder ein neues System in Erwägung ziehen: Der T25-Druckkopf bietet einen deutlichen Produktivitätssprung – ohne Kompromisse.

Weitere Informationen zum F770-Drucker und den Vorteilen dieses Großformatsystems erfahren Sie auf der F770-Website. Eine detaillierte Fallstudie zeigt Ihnen, wie ein Kunde von der höheren Geschwindigkeit des F770 profitierte.

Wie Subaru die Werkzeugentwicklungszeit mithilfe von 3D-Druck um 50 % reduzieren konnte?

Laden Sie unsere Fallstudie herunter und erfahren Sie mehr!

Die Technologie von Stratasys beschleunigt die Airbus-Produktion – mehr als 200.000 3D-gedruckte Teile sind bereits im Einsatz

Die Stratasys-Technologie beschleunigt die Airbus-Produktion

– mehr als 200.000 3D-gedruckte Teile sind bereits im Einsatz

Die additive Fertigung ist in der Luft- und Raumfahrtindustrie längst keine experimentelle Lösung mehr, sondern ein Eckpfeiler der globalen Fertigungsstrategie. Airbus ist hierfür ein Paradebeispiel: Mit der Technologie von Stratasys produziert das Unternehmen jährlich über 25.000 flugtaugliche 3D-gedruckte Bauteile, während bereits mehr als 200.000 zertifizierte Polymerbauteile weltweit im Einsatz sind.
Die Produktion für die Airbus-Modelle A320, A350 und A400M erfolgt mit industriellen FDM-Systemen von Stratasys unter Verwendung des zertifizierten Materials ULTEM™ 9085, das die höchsten Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllt.

Der Airbus A400 ist ein Militärflugzeug, von dem mehr als 130 im Einsatz sind und das 3D-gedruckte Teile verwendet.

Messbare Vorteile in der Praxis

Einführung der additiven Fertigungslösungen von Stratasys im Airbus A350-Programm:

Durch die dezentrale Fertigung von Bauteilen kann Airbus genau dort und dann produzieren, wo und wann sie benötigt werden – wodurch die Standzeiten der Flugzeuge am Boden, die Lagerbestände und die Risiken in der Lieferkette reduziert werden.

„Die additive Fertigung von Stratasys ist ein zentraler Bestandteil unseres Engagements für eine sichere und nachhaltige Luftfahrt. Wir können schnellere, zertifizierte und reproduzierbare Bauteile herstellen und gleichzeitig die Abhängigkeit von der Lieferkette und die Kosten reduzieren.“
Serge Senac, Airbus – Additive Fertigung von Polymeren

Der industrielle Wendepunkt der additiven Fertigung

Die Zusammenarbeit zwischen Stratasys und Airbus beweist, dass die zertifizierte additive Fertigung den Punkt erreicht hat, an dem sie sich zu einer echten, groß angelegten industriellen Fertigungsmethode entwickelt hat.

„Zehntausende von Stratasys-Komponenten sind heute im aktiven Einsatz. Dies ist ein Meilenstein nicht nur für Airbus, sondern für die gesamte Luft- und Raumfahrtindustrie.“
Rich Garrity, Leiter des Geschäftsbereichs Industrie bei Stratasys

Die Lösung unterstützt direkt das Ziel von Airbus, bis 2050 Klimaneutralität zu erreichen, und erhöht gleichzeitig die Flottenverfügbarkeit und senkt die Betriebskosten.

Zuverlässigkeit auf Industrieniveau

Stratasys verfügt über jahrzehntelange Erfahrung in der Erfüllung der Standards der Luft- und Raumfahrtindustrie. Die Materialien und Systeme des Unternehmens haben sich in der Fertigung, Wartung, Reparatur und Überholung (MRO) bewährt und helfen Fluggesellschaften und OEMs, ihre Flotten kosteneffizient und zuverlässig in der Luft zu halten.

Wie wählt man einen industriellen 3D-Drucker aus?

Wenn Sie nicht sicher sind, wie Sie anfangen sollen, laden Sie sich unseren Leitfaden zur Auswahl eines industriellen 3D-Druckers herunter!

Das Geheimnis der Weihnachtsmannwerkstatt

Das Geheimnis der Weihnachtsmannwerkstatt

In Lappland knirscht der Schnee am 1. Dezember immer anders. Nicht lauter, nicht weißer – einfach festlicher. Die Kiefernzweige biegen sich tief, als wüssten sie, dass der wichtigste Monat des Jahres begonnen hat.
Eine unausgesprochene Erwartung liegt in der Luft.
Der Wind klopfte frühmorgens an die Tür des Weihnachtsmannhauses. Genauer gesagt: Er brachte Briefe. Viele. Sehr viele.

„Es wird wieder ein Rekordjahr“, seufzte der Weihnachtsmann, während er einen Stapel mit roten Schleifen verschnürter Briefe auf den Tisch legte. „Und der Dezember hat gerade erst begonnen.“
Die Elfen hatten sich bereits in der Werkstatt versammelt.
Magyal, die Oberelfe, schritt entschlossen zum Zeichentisch.
„Keine Panik. Wir haben es letztes Jahr geschafft. Und dieses Jahr sind wir noch besser vorbereitet.“

Briefe an den Weihnachtsmann

Mina drehte mit einer Hand ihren Pferdeschwanz, während sie mit der anderen einen detaillierten Brief mit dem gewünschten Spielzeug in leuchtenden Farben hielt.
– Schau mal, Weihnachtsmann! Diese Kinder wünschen sich nicht mehr nur Teddybären. Hier ist ein durchsichtiger Drache mit weichen Flügeln … und sogar mit Pantone-Farbcode.
Der Weihnachtsmann lächelte.
– Dann machen wir das mit PolyJet™. Richtig märchenhaft.
Auch Mandula war nicht untätig, sie überflog bereits die nächste Liste.
– Robuste kleine Autos, Greifautomaten, Züge … Die müssen mithalten können.
– FDM® – Magyal nickte. – Industriekunststoff, Schicht für Schicht. Die überstehen alles, selbst wenn sie im Winter bei Minusgraden oder im Sommer bei 4 Grad im Garten vergessen werden.
In der Ecke standen die Zwillinge Menta und Minta nebeneinander. Ihre Brillen waren von der Hitze in der Werkstatt leicht beschlagen.
„Puzzlespiele, mein Lieblingshobby“, sagte Minta und wischte sich die Gläser ab.
„Präzise Justierung“, fügte Minta hinzu. „Wenn es auch nur um ein Zehntel Millimeter verrutscht …
“ „… dann rastet es nicht ein“, beendete der Weihnachtsmann den Satz. „Es wird P3™ DLP sein. Genau, wiederholgenau, wie eure Elfenuhren.“
Die Zwillinge lächelten gleichzeitig, ihre Brillen beschlugen schon wieder.

Während die 3D-Drucker gleichmäßig arbeiteten, ließ sich der Weihnachtsmann kurz ablenken.
„Weißt du …“, begann er, „ich war im Mai an einem spannenden Ort. Die Atmosphäre war toll, der Kaffee köstlich, und alle sprachen begeistert über den Zusammenhang zwischen KI und 3D-Druck.“
Magyal sah ihn mit einem halben Lächeln an.
„Dieser 3D-Tech-Brunch?
“ „Ja“, nickte der Weihnachtsmann. „Es war großartig! Natürlich habe ich meine rote Jogginghose gegen ein kariertes Hemd getauscht – das ist im Frühling viel angenehmer. Es war inspirierend zu sehen, wie viele Ideen an einem Tisch entstehen. Komm nächstes Jahr mit, das musst du dir auch ansehen!“
Mandula unterbrach ihn:
„Dann habe ich gute Neuigkeiten! Magyal ist gestern von der Varinex 3D Digital Factory zurückgekommen.
“ „Und?“, fragte Mina.
„Er meinte, er hätte selten so viel Technologie an einem Ort gesehen. Metall, Kunststoff, Pulverbett, Fotopolymer … alles bewegte sich, alles funktionierte.“
„Genau wie hier“, nickte der Weihnachtsmann. „Es ist kein Zufall, dass wir mit ihnen zusammenarbeiten.“ Hinter der Magie stehen stets verlässliche Helfer. Diejenigen, die die Rohstoffe beschaffen, die Maschinen warten und bei Problemen helfen.
– Weihnachtsmann! – Magyal sprach leise. – Hier gibt es einige ganz besondere Wünsche.
Die Konstruktionszeichnung eines kleinen Metallkreisels lag auf dem Tisch.
– Das ist kein alltägliches Spielzeug – sagte Mina.
– Es ist auch nicht mit alltäglicher Technologie hergestellt – erwiderte der Weihnachtsmann. – DMLS. Metall, Präzision, Langlebigkeit. Dieses Spielzeug werden sie selbst als Erwachsene nicht mehr aus der Hand legen können.

Der Laserstrahl flackerte kurz in der Werkstatt auf, der Duft von Lebkuchen und heißer Schokolade vermischte sich mit der Wärme frisch gefertigter Teile in der Luft.
Draußen fiel leise der Schnee, während drinnen Technik und Weihnachtsmagie Hand in Hand gingen.

Weihnachtsmann

Als der Moment gekommen war, auf den alle gewartet hatten, herrschte bereits Stille in der Werkstatt.
Alle Geschenke waren fertig. Genau dann, wenn sie gebraucht wurden. Die Spielsachen standen in Reih und Glied in den Regalen – jedes anders, aber doch aus demselben Gedanken entstanden:
dass mit guter Planung, der richtigen Technik und einer durchdachten Strategie selbst die größte Aufgabe zu bewältigen ist. So blieb noch Zeit, gemeinsam mit einer köstlichen heißen Schokolade anzustoßen, bevor es dann endlich so weit war.

Rudolf, Fürge, Sármos und Talpas stapften schon nach draußen.
Kerge scharrte nervös im Schnee, Csámpás stand mit leicht zur Seite gezogenem Geschirr da, Throat suchte schon nach der Belohnungskarotte, Bátor streckte sich stolz, und Szélvész konnte es kaum erwarten, endlich loszufahren.
„Dürfen wir fahren?“, fragte Rudolf.
Der Weihnachtsmann blickte noch einmal zurück zur Werkstatt.
„Wir dürfen fahren.“
Und als der Schlitten in die verschneite Nacht aufstieg, hallte ein Gedanke leise über Lappland wider:
Weihnachtsmagie trägt manchmal einen roten Hut,
startet manchmal einen Laser oder entsteht in der GrabCAD-Software,
aber sie wird immer mit Herz geboren.

Den Workflow im Verpackungsdesign mit 3D-Druck überdenken

Den Workflow im Verpackungsdesign mit 3D-Druck überdenken

Im heutigen Marktumfeld dient die Verpackung nicht nur dem Schutz und der Aufbewahrung, sondern ist auch ein Schlüsselelement des Markenerlebnisses: Sie sollte benutzerfreundlich, optisch ansprechend und nachhaltig sein. Vor diesem Hintergrund präsentieren wir Ihnen ein spannendes Beispiel: eine der Neugestaltungen der 2-Liter-Flasche von PepsiCo Beverages North America.

PepsiCos Ziel war es, eine ergonomischere, markenstärkere und benutzerfreundlichere 2-Liter-Flasche zu entwickeln. Das Design- und Entwicklungsteam verfolgte einen nutzerzentrierten Ansatz und untersuchte das Trinkverhalten der Verbraucher: wie sie die Flaschen halten, wie sie ausgießen und welche Bewegungen sie dabei ausführen. Der Prozess umfasste Tausende von Skizzen und über hundert 3D-Prototypen.

Das alte Verfahren: Kompromisse bei jedem Schritt

Der klassische Ablauf der Verpackungsentwicklung sieht folgendermaßen aus:
Industriedesigner entwerfen Konzepte;
Ingenieure überarbeiten diese, bis sie fertigungsgerecht sind;
es wird ein erster, einfacher 3D-Druck erstellt;
und später, bei einem externen Zulieferer, wird mit herkömmlichen Werkzeugen das erste wirklich greifbare, farbige, transparente und nahezu finale Muster gefertigt.

All das ist sehr zeitaufwendig.

Das Design- und Forschungsteam von PepsiCo für strukturelle Verpackungen hat den Prozess auf Basis der Stratasys PolyJet-Technologie komplett neu gestaltet.

Was bedeutet das in der Praxis?

Das Entwicklungsteam von PepsiCo kann den J55-Drucker auch zur Herstellung von Kleinserien-Blasformwerkzeugen nutzen, was deutlich schneller geht als die Anfertigung herkömmlicher Metallwerkzeuge. Dies ist entscheidend, da so die Flaschenform in einer realen Produktionsumgebung getestet werden kann.
Innerhalb weniger Stunden erstellt das Team intern ein vollfarbiges, Pantone-validiertes Modell mit Sichtfenstern und Grafiken. Es handelt sich also nicht um einen „weißen Rohling“, sondern um ein Flaschen- oder Verpackungsmuster, das sich problemlos für POS-Materialien fotografieren oder in einer Regalsimulation platzieren lässt.

Laut Max Rodriguez, Senior Manager für Forschung und Entwicklung bei PepsiCo Global Packaging & Engineering, ist die Möglichkeit, innerhalb von 24 Stunden ein Werkzeug oder einen ästhetischen Prototyp ohne externe Zulieferer herzustellen, eine enorme Zeitersparnis.

In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie (und generell in der Konsumgüterbranche) ist Zeit Geld. Jedes Werkzeug, das den Iterationszyklus verkürzt, ist ein Wettbewerbsvorteil.

PepsiCo ist sich dessen sehr bewusst.
Neben der Zeit spielen auch die Kosten eine entscheidende Rolle. Durch den Einsatz additiver Fertigungstechnologie geht es nicht um einen theoretischen Vorteil, sondern um konkrete, messbare Einsparungen. Erfahrungsgemäß kostet ein herkömmliches, kundenspezifisches Werkzeug je nach Komplexität der Form zwischen 5.000 und 10.000 US-Dollar. Mit dem Stratasys J55 konnte PepsiCo die Kosten auf unter 1.000 US-Dollar senken.

Laden Sie die detaillierte, zweiseitige PepsiCo-Fallstudie herunter, die den Prozess Schritt für Schritt aufzeigt!

Silikon-3D-Druck: Kann echtes Silikon gedruckt werden?

Silikon-3D-Druck: Kann echtes Silikon gedruckt werden?

Die in Zusammenarbeit mit Shin-Etsu entwickelte Stratasys P3™ (DLP)-Technologie ermöglicht werkzeugloses 3D-Drucken von Silikon mit thermischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften, die denen von herkömmlichem Silikon entsprechen. Die Lösung überwindet die Herausforderungen von Viskosität, Aushärtung und Verformung und ermöglicht so die Herstellung langlebiger, reproduzierbarer Bauteile für Anwendungen in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Industrie- und Konsumgüterbranche. Beschleunigte Alterungstests belegen eine verbesserte Stabilität im Vergleich zu alternativen Lösungen und stellen einen Durchbruch für Dichtungen, Stopfbuchsen, Verschleißteile und kundenspezifische Werkzeuge dar.

Bei der Konstruktion von Bauteilen, die dicht sein, sich biegen und flexibel verformen lassen sowie rauen Umgebungsbedingungen standhalten müssen, ist Silikon oft die erste Wahl. Die Fertigung kundenspezifischer Silikonteile ist jedoch typischerweise mit langen Lieferzeiten, teuren Werkzeugen und begrenzter Entwicklungsflexibilität verbunden. Dies kann bei engen Zeitvorgaben schnell zu einem Engpass werden.

 

Der Silikon-3D-Druck bietet eine sinnvolle Alternative: Die werkzeuglose Fertigung ermöglicht die Herstellung funktionaler Silikonteile in Leistungsqualität und bietet gleichzeitig die Freiheit, zu testen, zu optimieren und bedarfsgerecht zu fertigen.

 

Dieser Beitrag befasst sich detailliert mit der Funktionsweise des Verfahrens, warum das Drucken von Silikon eine Herausforderung darstellt und wo es den größten Nutzen bringt – von der Automobilindustrie über industrielle Anwendungen bis hin zu anderen Bereichen.

Was ist Silikon und wie kann es 3D-gedruckt werden?

Materialeigenschaften von Silikon

Silikon ist ein Elastomer, das für seine einzigartige Kombination von Eigenschaften bekannt ist, darunter:

Im Gegensatz zu vielen Thermoplasten oder Gummis lässt sich Silikon dehnen und stauchen, ohne sich dauerhaft zu verformen – selbst nach längerer Einwirkung extremer Temperaturen oder aggressiver Chemikalien.
Diese Eigenschaften machen Silikon ideal für die Herstellung von Dichtungen, Abdeckungen, Dämpfern und Schutzteilen in der Automobil- und Industriebranche. Für viele Ingenieure ist es daher unerlässlich, echtes Silikon (und keine silikonähnlichen Ersatzstoffe) verwenden zu können, wenn Bauteile über lange Zeiträume Hitze, Druck oder Chemikalien standhalten müssen.

Obwohl das Silikon-Spritzgießen ein seit langem etabliertes und ausgereiftes Verfahren ist, stellte der 3D-Druck von Silikon in der Vergangenheit eine große Herausforderung dar.

Die Herausforderungen des 3D-Drucks von Silikon

Aufgrund der niedrigen Viskosität und der nicht-thermoplastischen Eigenschaften von Silikon ist es grundsätzlich mit den meisten additiven Fertigungsverfahren inkompatibel.

FDM: FDM-Systeme basieren beispielsweise auf dem Schmelzen und Extrudieren von Thermoplasten, die beim Abkühlen erstarren: Dieses Verfahren funktioniert nicht bei Silikon, das nicht auf die gleiche Weise schmilzt.

SLA und andere Photopolymerisationsverfahren im Vakuumbad benötigen UV-härtbare Substrate, die bei Lichteinwirkung schnell aushärten. Silikon hingegen härtet ohne chemische Modifizierung nicht auf diese Weise aus, und eine solche Modifizierung beeinträchtigt häufig die Grundeigenschaften des Silikons.

Verformung beim Drucken und in der Nachbearbeitung:
Da Silikon auch im Endzustand weich und flexibel ist, können sich gedruckte Teile sowohl während des Druckvorgangs als auch in der Nachbearbeitung leicht verformen – insbesondere wenn die Stützstruktur des Teils und die Aushärtungsbedingungen nicht sorgfältig kontrolliert werden.

Prozesskontrolle und Maßgenauigkeit:
Obwohl druckbare chemische Systeme existieren, neigen niedrigviskose Silikone dazu, vor der Aushärtung zu verlaufen. Dies erschwert die Einhaltung der Maßgenauigkeit, die klare Definition von Schichten und die Erzielung einer exzellenten Oberflächenqualität.

Silikon-3D-Druck mit P3™ DLP

Der Ansatz von Stratasys beim Silikondruck kombiniert fortschrittliche Materialien mit einer Plattform, die eine präzise und konsistente Fertigung ermöglicht: Origin® P3™ DLP (Digital Light Processing).

Der eigentliche Durchbruch liegt in der Materialzusammensetzung. „P3™ Silicone 25A“ wurde exklusiv von Shin-Etsu (einem weltweit führenden Unternehmen in der Silikonchemie) entwickelt und ist echtes Silikon – keine „silikonähnliche“ Imitation. Sein Silizium-Sauerstoff-Grundgerüst bietet dieselben chemischen und mechanischen Eigenschaften wie gegossenes Silikon: Flexibilität, Langlebigkeit, Chemikalienbeständigkeit und langfristige thermische Stabilität.

Das Bedrucken eines solchen Materials erfordert jedoch nach wie vor eine hohe Prozesskontrolle – insbesondere um feine Details zu erfassen und eine hohe Oberflächenqualität zu gewährleisten. Daraus ergibt sich die Frage:

Warum Silikon im 3D-Druckverfahren herstellen?

Silikon ist ein einzigartiges Material, das mehrere selten gemeinsam auftretende Eigenschaften vereint. Der 3D-Druck bietet als Verfahren gegenüber traditionellen Fertigungsmethoden zahlreiche Vorteile. Betrachten wir zunächst die Materialvorteile von Silikon.

Materialvorteile von Silikon

Flexibilität und Elastizität
. Es lässt sich biegen, dehnen, stauchen und federt zurück, ohne zu brechen oder seine Form zu verlieren. Dadurch eignet es sich ideal für alle Anwendungen, die dynamische Bewegungen erfordern. Es behält seine Form und Leistungsfähigkeit auch nach wiederholter Verwendung bei, was es von thermoplastischen Elastomeren (TPE) unterscheidet.

Hitzebeständigkeit / thermische Stabilität:
Silikon zeichnet sich durch zuverlässiges Verhalten in einem breiten Temperaturbereich sowie durch hervorragende mechanische und chemische Stabilität aus. Es bleibt bei niedrigen Temperaturen flexibel und erweicht auch bei hohen Temperaturen nicht übermäßig, wodurch es sich besonders für Dichtungen eignet. Diese Hitzebeständigkeit ist ein großer Vorteil in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie in industriellen Umgebungen, in denen Bauteile thermischen Belastungen oder dauerhafter Hitze ausgesetzt sind.

Chemische und Umweltbeständigkeit
Silikon weist eine hervorragende Beständigkeit gegenüber vielen Gummisorten und Kunststoffen auf:

Dadurch eignet es sich ideal für den Außeneinsatz, raue Prozessumgebungen und Situationen, in denen es mit Flüssigkeiten in Kontakt kommt.
Typische Anwendungsbereiche sind Dichtungen, Stopfbuchsen, O-Ringe, Schutzabdeckungen – überall dort, wo Beständigkeit gegenüber Chemikalien, Ölen oder Witterungseinflüssen eine Grundvoraussetzung ist.

Haltbarkeit und mechanische Festigkeit:
Trotz seiner weichen Struktur ist Silikon für seine ausgezeichnete Reißfestigkeit, Dimensionsstabilität und Dauerfestigkeit unter statischer und dynamischer Belastung bekannt. Es wird mit der Zeit nicht spröde und hält selbst bei geringem Querschnitt Druck und wiederholtem Biegen stand. Dadurch eignet es sich hervorragend für ein breites Anwendungsspektrum.

Biokompatibilität:
Silikon kann so formuliert werden, dass es Biokompatibilitätsstandards wie Zytotoxizität erfüllt. Dadurch ist Silikon ein zuverlässiges Material für Anwendungen mit Hautkontakt, beispielsweise für tragbare Konsumgüter und medizinische Geräte.

Vorteile des Silikon-3D-Drucks

Bei der Herstellung von Silikonteilen bietet die additive Fertigung gegenüber traditionellen Verfahren mehrere Vorteile. Insbesondere Geschwindigkeit, Effizienz und Designfreiheit machen den 3D-Druck nützlich für den Werkzeugbau und die Kleinserienfertigung von Silikonteilen.

Kein Werkzeug erforderlich

Silikonteile werden typischerweise mithilfe von Spritzgusseinsätzen oder Kompressionsformen hergestellt, deren Herstellung zeitaufwändig und teuer ist – insbesondere bei kleinen Stückzahlen, Sonderanfertigungen oder Pilotserien.

Mit 3D-Druck können Teile direkt aus einem CAD-Modell hergestellt werden, wodurch der Bedarf an herkömmlichen Werkzeugen entfällt.

Was bedeutet das für Sie?

Silikonguss hat systembedingte Einschränkungen: Hinterschneidungen, dünne Wände und interne Kanäle erfordern oft komplexe Werkzeuge, Trennebenen oder mehrstufige Fertigungsverfahren. Der 3D-Druck überwindet diese Einschränkungen weitgehend und ermöglicht es Ingenieuren:

Das Ergebnis: neue Gestaltungsmöglichkeiten für elastomere Bauteile, bei denen die Form auf Leistung optimiert ist und nicht auf Herstellbarkeitsbeschränkungen zugeschnitten.

Kleinserienfertigung

Für Unternehmen, die einige Hundert oder Tausend Teile fertigen, bieten herkömmliche Silikon-Fertigungsverfahren oft nicht das optimale Verhältnis von Preis, Zeitaufwand und Flexibilität. Der Silikon-3D-Druck stellt eine praktikable Alternative dar, wenn die Stückzahl den Spritzguss nicht rechtfertigt.

Kosteneffektiv bei kleinen Serien – vermeidet den Kostensprung pro Teil, der bei der Werkzeugherstellung für Kleinserien entsteht, sowie die zusätzlichen Kosten für Formiterationen.

Kleinserienfertigung – mehrere Designvarianten oder kundenspezifische Geometrien können in einem einzigen Druckvorgang produziert werden. 

Dadurch eignet sich der 3D-Druck ideal für die Brückenproduktion, Pilotprojekte und Markttests: Teams können vom Prototyp zum fertigen Produkt gelangen, ohne die Engpässe der traditionellen Fertigung.

Anpassung und Personalisierung

Einer der größten Vorteile des Silikon-3D-Drucks ist die Möglichkeit, individualisierte Teile herzustellen. Da keine Form oder Spezialwerkzeuge benötigt werden, kann jeder Druck einzigartig sein – ohne zusätzliche Kosten oder Verzögerungen.
Dies ist besonders wertvoll, wenn Komfort, Passform oder patientenspezifische Bedürfnisse eine Rolle spielen.

Durch die Beseitigung der Einschränkungen herkömmlicher Werkzeuge ermöglicht der Silikon-3D-Druck eine echte Massenindividualisierung: die Anpassung an einen einzelnen Patienten, einen Testmarkt oder sogar eine ganze Produktpalette, die auf individueller Passform und Haptik basiert.

Materialeffizienz und Nachhaltigkeit

Die additive Fertigung erzeugt naturgemäß weniger Abfall als die spanende Bearbeitung oder das Gießen. Silikon wird nur dort eingesetzt, wo es benötigt wird, wodurch der Abfall minimiert wird.

Weitere Vorteile sind:

Für Organisationen, die schlanke Betriebsabläufe oder Nachhaltigkeitsziele anstreben, bietet der 3D-Druck eine sauberere und flexiblere Möglichkeit zur Herstellung von Silikonteilen.

Anwendungen nach Industrie

Rollerräder

Automobilindustrie: hitzebeständige, flammhemmende (FR) Silikonteile

Automobilkomponenten sind häufig rauen Umgebungsbedingungen mit hohen Temperaturen ausgesetzt (Motorraum, Fahrgestell). Die natürliche Hitzebeständigkeit von Silikon eignet sich hervorragend für diese Anforderungen, bei denen thermische Stabilität kein Kompromiss sein muss.

Typische Anwendungsbereiche:

Ein weiterer Vorteil der additiven Fertigung besteht darin, dass nur das gedruckt wird, was benötigt wird – keine großen, teuren Formen, keine Lagerhaltung von Ersatzteilen. Dies ist besonders wertvoll für Ersatzteile oder flexible Produktion mit variablen Stückzahlen.

Da 3D-gedruckte Silikonteile nun echte FR-Eigenschaften bieten, steht Automobilingenieuren eine Materialoption zur Verfügung, die sowohl den Design- als auch den regulatorischen Leistungsanforderungen gerecht wird.

Luft- und Raumfahrt- sowie Bahnindustrie: flammhemmende, FST-kompatible Komponenten

In der Luft- und Raumfahrt, im Schienenverkehr und anderen Transportbranchen müssen Werkstoffe strenge Anforderungen an Flammenbeständigkeit, Rauchentwicklung und Toxizität erfüllen und gleichzeitig ihre mechanischen Eigenschaften beibehalten. Die natürliche Hitzebeständigkeit und chemische Stabilität von Silikon, ergänzt durch neu verfügbare flammhemmende (FR) Formulierungen, machen es zur idealen Wahl für diese Anwendungsbereiche.

Die additive Fertigung ermöglicht es Fluggesellschaften und Eisenbahnunternehmen, zertifizierbare Teile auf Abruf herzustellen, die Lagerbestände an langsam drehenden Ersatzteilen zu reduzieren und flottenspezifische Modifikationen schnell umzusetzen – und das alles unter Einhaltung der FST-Anforderungen.

Industriesektor: langlebige Komponenten

In der Fertigungsindustrie, der Energiewirtschaft und der Schwerindustrie (z. B. Öl und Gas) werden Elastomerbauteile häufig in chemisch aggressiven oder mechanisch anspruchsvollen Umgebungen eingesetzt.
Silikon ist für folgende Anwendungen ideal geeignet:

Die Beständigkeit von Silikon gegenüber UV-Strahlung, Ozon, Lösungsmitteln und Temperaturschwankungen verleiht ihm im Vergleich zu vielen alternativen Materialien eine längere Lebensdauer.

Konsumgüter: schnelle Anpassung und ergonomisches Design

In der Welt der Körperpflege und tragbaren Technologie bevorzugen Hersteller Silikon aufgrund seiner weichen Haptik, seiner Hautverträglichkeit und seiner optischen Vielseitigkeit. Im 3D-Druckverfahren wird es zu einem besonders leistungsfähigen Material:

Additiv gefertigtes Silikon ermöglicht eine schnellere Anpassung von Formen, Größen oder Ästhetiken ohne Investitionen in Werkzeuge. Ist das Silikon biokompatibel, sind auch hautfreundliche oder komfortorientierte Designs möglich.


Für Ingenieure und Fertigungsteams bietet 3D-gedrucktes Silikon eine seltene Kombination aus Kreativität, Komfort und Leistung – alles in einem einzigen Material und einer einzigen Fertigungsstrategie.

Die Herausforderungen des Silikon-3D-Drucks überwinden

Silikon ist nicht einfach zu drucken – deshalb ist das Material „P3 Silicone 25A“ ein solcher Durchbruch. Die Weichheit, das Fließverhalten und die Aushärtungsanforderungen stellen besondere Herausforderungen dar, die echtes Silikon – und viele andere Elastomere – bisher mit der additiven Fertigung unvereinbar gemacht haben.


Im Folgenden gehen wir darauf ein, warum Silikon problematisch ist und wie Stratasys diese Probleme angeht.

Materialeffizienz und Nachhaltigkeit

Weiche Silikone weisen oft eine niedrige Viskosität auf und können nach dem Auftragen unerwartet verlaufen. Dies erschwert die präzise Positionierung des Materials, insbesondere bei dünnen Wänden oder feinen Details. Ohne sorgfältige Kontrolle führt dies zu ungenauen Abmessungen und einem unscharfen Schichtbild.

Stratasys-Lösung:
Das P3-DLP-Druckverfahren nutzt präzise Lichtsteuerung und mechanische Aktuierung, um Materialfluss und Aushärtungszeit zu steuern und so einen stabilen Schichtaufbau zu gewährleisten.

Die Silikonformel selbst wurde von Stratasys in Zusammenarbeit mit Shin-Etsu (einem weltweit führenden Unternehmen in der Silikonchemie seit 1926) entwickelt. Das Basismaterial „P3 Silicone 25A“ wurde so optimiert, dass es ein optimales Gleichgewicht zwischen Fließfähigkeit und Stabilität bietet – und somit ein sauberes Drucken ohne vorzeitiges Verlaufen oder Auslaufen ermöglicht.

Genauigkeit und Oberflächenqualität

Weiche Materialien können sich beim Drucken verformen, was Toleranzen und Oberflächenqualität beeinträchtigt. Eine mangelhafte Oberfläche ist nicht nur ein ästhetisches Problem, sondern wirkt sich auch negativ auf Dichtigkeit, Reibung und Leistung aus.

Stratasys-Lösung:
Die P3-Technologie bietet eine hohe Auflösung und eine glatte Oberfläche, die der Qualität von Gussteilen sehr nahe kommt.

Die Regelung von Prozessen im geschlossenen Regelkreis reduziert die Abweichungen zwischen den einzelnen Teilen und gewährleistet so die Wiederholbarkeit – was insbesondere in der Forschung und Entwicklung sowie bei der Kleinserienfertigung wichtig ist.

Kosten und Nachbearbeitung

Silikon erfordert eine sorgfältige Aushärtung, um seine endgültigen mechanischen Eigenschaften zu erreichen. Ungleichmäßige oder unvollständige Aushärtung kann zu weichen Stellen oder verminderter Haltbarkeit führen. Silikon kann jedoch auch „überhärtet“ werden. Bei zu langer Aushärtung kann sich der Shore-Wert erhöhen und das Gummi härter als gewünscht werden.

Der Origin-Drucker misst und steuert die Druckparameter, um optimale Bedingungen zu gewährleisten.

Die Nachbehandlung erfolgt unter kontrollierten Bedingungen: 85 °C und 85 % relative Luftfeuchtigkeit, speziell optimiert für diese Silikonchemie.

 

Durch die Kombination von Material- und Prozesskontrolle ermöglicht Stratasys Ingenieuren, die bisher keine Alternative zu Formteilen hatten, den zuverlässigen 3D-Druck von Silikon. Ob Prototypen oder Kleinserien funktionaler Elastomerbauteile – die Kombination aus Materialintegrität und Druckgenauigkeit macht einen messbaren Unterschied.

Stratasys Silikon-3D-Drucktechnologien

P3 DLP-Technologie

Das Herzstück der Silikondrucklösung von Stratasys ist P3 DLP (Digital Light Processing) – ein präzise gesteuerter Photopolymerisationsprozess, der für hohe Detailgenauigkeit, exzellente Oberflächenqualität und reproduzierbare Maßgenauigkeit sorgt. Im Gegensatz zu offenen DLP-Plattformen nutzt die P3-Technologie eine geschlossene Regelung der Lichtintensität und der mechanischen Steuerung, um eine gleichbleibende Bauteilqualität zu gewährleisten, selbst bei anspruchsvollen Materialien wie Elastomeren.

 

Das Verfahren erzeugt präzise Teile und Oberflächen, die nahezu die Qualität von Spritzgussteilen erreichen. Dank seiner Zuverlässigkeit und Genauigkeit eignet es sich ideal für Fertigungshilfsmittel und die Klein- bis Mittelserienfertigung, wo herkömmliche Spritzgussverfahren zu teuer oder zu zeitaufwendig wären.

Der Unterschied liegt im Material: echtes Silikon, kein Ersatzstoff.

Die Origin-Ausrüstung, das 3D-Druckverfahren und die verwendeten Rohmaterialien ermöglichen die Herstellung von Silikonteilen höchster Qualität. Was Stratasys jedoch wirklich auszeichnet, ist das komplette Fertigungssystem, das perfekt auf den Erfolg der Anwender abgestimmt ist.

 

„P3 Silicone 25A“, entwickelt in Zusammenarbeit mit Shin-Etsu, ist ein echtes Silikon und kein „silikonähnliches“ Elastomer. Sein Silizium-Sauerstoff-Grundgerüst verleiht ihm die von herkömmlichem Silikonkautschuk erwarteten thermischen, mechanischen und chemischen Eigenschaften. Dazu gehören:

Bei der Auswahl eines Silikonwerkstoffs ist es wichtig, dass das Material (und das Bauteil) die charakteristischen Eigenschaften von Silikon langfristig beibehält. Prüfen Sie die Leistungsdaten, insbesondere die Ergebnisse von Alterungstests. Im Gegensatz zu thermoplastischen oder duroplastischen Elastomeren sind Silikone so konzipiert, dass sie ihre Eigenschaften auch nach längerer Einwirkung hoher Temperaturen beibehalten. Die Lösung von Stratasys bietet die von Ihnen erwartete Langzeitleistung – insbesondere in anspruchsvollen Anwendungen im Automobil-, Industrie- und Konsumgüterbereich.

Kosten und Nachbearbeitung

Silikon erfordert eine sorgfältige Aushärtung, um seine endgültigen mechanischen Eigenschaften zu erreichen. Ungleichmäßige oder unvollständige Aushärtung kann zu weichen Stellen oder verminderter Haltbarkeit führen. Silikon kann jedoch auch „überhärtet“ werden. Bei zu langer Aushärtung kann sich der Shore-Wert erhöhen und das Gummi härter als gewünscht werden.

Der Origin-Drucker misst und steuert die Druckparameter, um optimale Bedingungen zu gewährleisten.

Die Nachbehandlung erfolgt unter kontrollierten Bedingungen: 85 °C und 85 % relative Luftfeuchtigkeit, speziell optimiert für diese Silikonchemie.

 

Durch die Kombination von Material- und Prozesskontrolle ermöglicht Stratasys Ingenieuren, die bisher keine Alternative zu Formteilen hatten, den zuverlässigen 3D-Druck von Silikon. Ob Prototypen oder Kleinserien funktionaler Elastomerbauteile – die Kombination aus Materialintegrität und Druckgenauigkeit macht einen messbaren Unterschied.

Vergleich der Silikonleistung

1000-Stunden-Alterungstest bei 150 °C

Funktional, für Kleinserienproduktion konzipiert

Viele Silikonteile werden naturgemäß in geringen Stückzahlen gefertigt. Das Spritzgießen von kundenspezifischen Dichtungen, Werkzeuggriffen oder produktspezifischen Verschraubungen ist oft zu teuer, insbesondere in der frühen Entwicklungsphase oder bei kleinen Serien.

Die Lösung von Stratasys ermöglicht es Herstellern:

Diese Plattform eignet sich ideal für Produktionsanwendungen, bei denen Silikon benötigt wird und eine hohe Variabilität auftritt, da sie die funktionale Fertigung in kleinen Stückzahlen flexibel, wirtschaftlich und zuverlässig unterstützt.

Abschluss

P3™ Silikon 25A bietet alle Eigenschaften, die Ingenieure von echtem Silikon erwarten: mechanische Leistungsfähigkeit, einen breiten Betriebstemperaturbereich, die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und die Qualität von Spritzgussteilen. So lassen sich Bauteile herstellen, die in puncto Flexibilität, Wärme- und Chemikalienbeständigkeit, Langlebigkeit und Anpassungsfähigkeit mit spritzgegossenen Bauteilen vergleichbar sind – ohne die langen Lieferzeiten, Werkzeugkosten und Designbeschränkungen herkömmlicher Fertigungsverfahren.

Das bedeutet, dass Sie Silikonteile in Kleinserien oder Einzelchargen herstellen können, wobei sich jedes Teil wie sein gegossenes Gegenstück verhält. Von Dichtungen und Verschraubungen bis hin zu ergonomischen, verschleißfesten Elementen erzielen Sie präzise Passform, gleichbleibende Qualität und zuverlässige, langfristige Leistung – mit der Geschwindigkeit, Flexibilität und Designfreiheit der additiven Fertigung.

Darüber hinaus erfüllt das Material die regulatorischen Anforderungen verschiedenster Branchen (von FST/FR bis hin zur Biokompatibilität). Dank Fortschritten in der Materialentwicklung und der Steuerung von Druckprozessen ist die Technologie nun bereit für den Einsatz in realen Produktionsumgebungen.

Ob Sie Kleinserien produzieren, eine einzigartige Variante in geringen Stückzahlen herstellen oder komplexe Geometrien realisieren müssen, die mit Gießverfahren nicht realisierbar sind – der Silikon-3D-Druck bietet eine agilere und kostengünstigere Möglichkeit, Ihr Ziel zu erreichen.

All-in-One-Prototyping mit ToughONE PolyJet-Materialien

All-in-One-Prototyping mit ToughONE PolyJet-Materialien

Im Prototypenbau müssen meist Kompromisse eingegangen werden.
Benötigt man Festigkeit, leidet die Oberflächenqualität.
Möchte man eine präzise Farbwiedergabe, geht Abstriche bei der Haltbarkeit.
Möchte man die Entwicklung beschleunigen, verlangsamen mehrere Maschineneinrichtungen und die Nachbearbeitung den Prozess. Jetzt gibt es eine bessere Lösung.

PolyJet-3D-Druck – mit digitaler Steuerung auf Voxel-Ebene – eliminiert erzwungene Kompromisse. ToughONE PolyJet-Materialien garantieren feinste Details, Pantone-validierte Farben und hohe Funktionalität in einem einzigen Druckvorgang.

Statt mehrerer Maschinen, Materialien und Einstellungen bieten wir Ihnen hier die Komplettlösung:
– Benötigen Sie einen Prototyp mit starren und flexiblen Teilen?
Drucken wir alles zusammen!
– Benötigen Sie transparente Fenster, ein farbenfrohes Branding und funktionierende Scharniere?
Auch das ist möglich – in einem Schritt.

ToughONE setzt neue Maßstäbe: Langlebigkeit unter realen Bedingungen.
Diese hochfesten 3D-Druckmaterialien bieten überragende Stoßfestigkeit, Flexibilität und hochauflösende Details für Prototypen. Ob Form-, Funktions- oder Dauerhaftigkeitstests – ToughONE liefert Ergebnisse wie das Original.

Intelligente Einsätze und das Bedrucken von Objekten eröffnen noch mehr Möglichkeiten. Sie können Leiterplatten oder mechanische Teile während des Druckvorgangs einbetten oder direkt auf Holz, Stoff oder Metall drucken – für Hybridlösungen. Jede Iteration lässt sich mühelos direkt auf dem Bauteil beschriften.

Das ist kompromissloses, funktionales Prototyping – ohne Komplexität und Verzögerungen. Mit PolyJet + ToughONE entwickeln Sie schneller, testen intelligenter und gehen mit Zuversicht in die Produktion!

Möchten Sie erfahren, wie ToughONE™ PolyJet-Materialien die Prototypenentwicklung revolutionieren?

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Erstellen Sie bessere, robustere, präzisere und realistischere Prototypen mit Tough PolyJet

Erstellen Sie bessere, robustere, präzisere und realistischere Prototypen mit Tough PolyJet

Produktentwicklungsteams müssen bei der Prototypenerstellung oft Kompromisse eingehen – entweder bei der mechanischen Leistungsfähigkeit oder bei realistischen Details. Mit den robusten PolyJet-Materialien gehört diese Entscheidung der Vergangenheit an: Sie können Prototypen erstellen, die sowohl hochdetailliert als auch funktional sind.

Herkömmliche Prototypenmaterialien bieten oft die nötige Festigkeit, lassen aber die visuelle und haptische Realitätsnähe vermissen. Oder man erstellt zwar wunderschöne Teile, die sich jedoch nicht handhaben oder unter realen Bedingungen testen lassen.

Die PolyJet-Technologie ist seit Langem für ihre farbtreue Darstellung, die feinen Details und den Multimaterialdruck bekannt. Mit neuen, robusten 3D-Druckmaterialien erhalten Sie nun die nötige Langlebigkeit, um die Grenzen Ihrer Anwendungen zu erweitern.

Lernen Sie ToughONE kennen: ein neues Material für funktionales Prototyping, das die Vorteile beider Welten vereint. Drucken Sie jetzt dünne Wände, dichte Verbindungen, Soft-Touch-Oberflächen und komplexe Geometrien – alles in einem einzigen Bauteil. Ob Sie gummierte Griffe, robuste Gehäuse oder klare Linsen simulieren möchten, ToughONE meistert jede Herausforderung souverän. 

Sie möchten einen Bohrergriff, ein Headset oder ein Wearable prototypisieren?
Drucken Sie starre und flexible Teile in einem einzigen Druckvorgang. Sie können sogar verschiedene Shore-Härtegrade testen – innerhalb desselben Druckvorgangs. Das reduziert die Montagezeit und beschleunigt die Designiterationen.

Die robusten PolyJet-Werkstoffe halten der Belastung stand.
Von Schnappverbindungen und Gewindeeinsätzen bis hin zu Falltests und dem Einsatz unter realen Bedingungen ermöglichen diese Werkstoffe die Entwicklung von Prototypen, die dem Endprodukt sehr nahe kommen – mit weniger Iterationen und einer kürzeren Markteinführungszeit.

Das Ergebnis: bessere Zusammenarbeit, schnellere Feedbackzyklen und mehr Vertrauen in jeden Prototyp, den Sie präsentieren. Mit ToughONE PolyJet-Materialien ist Prototyping nicht nur schneller, sondern intelligenter, robuster und realistischer als je zuvor.

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Preiswerte 3D-Drucker: Vorteile, Nachteile und Alternativen

Preiswerte 3D-Drucker: Vorteile, Nachteile und Alternativen

Wenn Sie sich zum ersten Mal mit dem Thema 3D-Drucker beschäftigen, werden Sie vielleicht von der großen Preisspanne überrascht sein – von preiswerten Modellen für Hobbyisten bis hin zu High-End-Industriegeräten.

Einfache Maschinen sind ideal, um die Technologie kennenzulernen, Ideen zu testen und die Grundlagen der additiven Fertigung zu erlernen. Wenn es jedoch darum geht, die Produktion zu skalieren – um eine konsistente, sichere und profitable Fertigung zu erreichen – ist der Übergang zu einem System in Industriequalität unerlässlich.

Niemand gibt gern mehr aus als nötig. Viele haben jedoch schon die Nachteile erlebt, die entstehen, wenn man versucht, mit etwas durchzukommen, woran es sich nicht zu sparen lohnt. Hinzu kommt, dass sich Einsteiger-3D-Drucker in den letzten 5–10 Jahren stark verbessert haben, was die Entscheidung noch schwieriger macht.

Vorteile von günstigen 3D-Druckern

Ihr Vorteil liegt auf der Hand: Sie sind deutlich günstiger als industrielle Systeme.

In solchen Fällen sind sie die richtige Wahl:

Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass selbst günstigere Modelle hinsichtlich Qualität und Zuverlässigkeit stark variieren können. Oftmals benötigen die billigsten Geräte deutlich mehr Benutzerunterstützung und können langfristig höhere Kosten verursachen.

Finden Sie die passende Technologie, den richtigen Drucker und die richtigen Materialien für Ihr Unternehmen! Laden Sie unseren Leitfaden herunter und entdecken Sie die Möglichkeiten der additiven Fertigung!

Die versteckten Kosten billiger Drucker

Ob kleines Unternehmen oder Großkonzern – die Kostenkontrolle ist unerlässlich. Ein niedriger Kaufpreis führt jedoch oft zu unangenehmen Überraschungen.

Die University of Notre Dame beispielsweise nutzt in ihrem Gründerzentrum mehrere Drucker. Aufgrund von Wartungs- und Fehlerbehebungsproblemen investierte sie schließlich in industrielle FDM-Maschinen, was langfristig Kosten sparte.

Industrielle Anwender wissen, dass Zuverlässigkeit und Service keine Luxusgüter, sondern Grundvoraussetzungen sind.

Zudem gewinnen Daten- und Cybersicherheit zunehmend an Bedeutung. Billige Systeme vernachlässigen diese Aspekte oft völlig und gefährden dadurch wertvolles geistiges Eigentum ernsthaft.

Deshalb entscheiden sich viele Menschen für vertrauenswürdige Dienstleister mit einer langen Geschichte wie Stratasys, das seine Kunden mit mehr als 2.600 Patenten, einem soliden F&E-Hintergrund und Datensicherungslösungen auf Unternehmensebene unterstützt.

Kaufpreis vs. Gesamtbetriebskosten

Einsteigerdrucker kosten etwa 100 bis 1000 US-Dollar, günstigere Industriesysteme zwischen 1000 und 5000 US-Dollar, und High-End-Industriemaschinen können Zehntausende oder Hunderttausende von Dollar kosten.

Dies sind lediglich die Anschaffungskosten. Die Gesamtbetriebskosten (TCO) umfassen jedoch Folgendes:

Je billiger der Drucker, desto höher sind in der Regel diese Kosten.

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Technologien, Maschinen, Materialien – alles, was Sie über 3D-Druck wissen müssen, in einem Leitfaden.

Rohstoffkosten und Leistung

Obwohl die für kostengünstige Drucker verfügbaren Materialien (PLA, ABS, PETG usw.) billiger sind, hinken ihre Qualität und Konsistenz oft denen hinterher, die für industrielle Systeme angeboten werden.

Industriedrucker ermöglichen den Einsatz fortschrittlicher Materialien wie hochtemperaturbeständiger, hochfester oder medizinisch zugelassener Werkstoffe. Dies ist besonders wichtig in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, dem Gesundheitswesen oder der Fertigungsindustrie.

Thorlabs suchte beispielsweise nach Präzisionsteilen für seine optischen Geräte – etwas, das mit einem einfachen Drucker nicht möglich war. Durch den Wechsel zur Stratasys-FDM-Technologie sparten sie 20.000 US-Dollar pro Jahr und Bauteil.

Software- und Workflow-Integration

Bei günstigen Druckern wird oft einfache, kostenlose Slicing-Software verwendet, die für die industrielle Produktion nicht genügend Funktionalität bietet.

Das Stratasys-Ökosystem bietet fortschrittliche Lösungen, die einen nahtlosen und sicheren Workflow von CAD bis zum fertigen Produkt gewährleisten – mit integrierter Software, ISO-Zertifizierungen (z. B. ISO 9001, AS9100, ISO 13485), Datenschutz und globalem Support.

Druckgeschwindigkeit und Zuverlässigkeit

Einsteigermaschinen mögen zwar schnell erscheinen, doch mangelt es ihnen oft an industrieller Zuverlässigkeit. Typische Fehlerquellen sind Haftungsprobleme, Verformungen und verstopfte Düsen – all dies kann zu Zeitverlusten und Produktionsausfällen führen.

Die industriellen Systeme von Stratasys sind für die Bewältigung dieser Herausforderungen gerüstet: automatisierte Kalibrierung, präzise Temperaturregelung und fortschrittliche Extruder – allesamt zur Unterstützung einer kontinuierlichen Produktion in großen Mengen.

Roush benötigte beispielsweise innerhalb kürzester Zeit 1.500 serienfertige Teile für den Ford F-150. Herkömmliche Werkzeuge waren zu langsam, und Hobby-Drucker nicht leistungsstark genug. Die SAF-Technologie von Stratasys und das PA11-Material boten die erforderliche Qualität und Geschwindigkeit.

Unser Leitfaden zum Herunterladen hilft Ihnen dabei, die passende Technologie, den richtigen Drucker und das richtige Material für Ihre Produktionsanforderungen zu finden.

Kundenservice und Support

Für Einsteigergeräte stehen oft nur Foren oder Community-Support zur Verfügung. Bei schwerwiegenderen Problemen ist Hilfe nur langsam oder gar nicht verfügbar.

Stratasys garantiert die dauerhafte Betriebssicherheit Ihrer Maschinen durch ein globales Servicenetzwerk, ein engagiertes Expertenteam und umfassende Wartungsleistungen.

Langfristige Skalierbarkeit

Einsteigerdrucker sind nicht für den industriellen Einsatz konzipiert – sie eignen sich zum Lernen und für Prototypen, sind aber nicht skalierbar.

Im Gegensatz dazu sind die Industriesysteme von Stratasys auf Langlebigkeit ausgelegt – mit modularen Upgrades, einem zuverlässigen Service-Backend und einer erweiterbaren Softwareumgebung, die mit Ihrem Unternehmen mitwächst.

Wie wählt man einen industriellen 3D-Drucker aus?

Wenn Sie nicht sicher sind, wie Sie anfangen sollen, laden Sie sich unseren Leitfaden zur Auswahl eines industriellen 3D-Druckers herunter!

Cybersicherheit und Compliance

Mit der Weiterentwicklung der digitalen Fertigung ist Sicherheit zu einem zentralen Anliegen geworden. Günstige Systeme verfügen in der Regel über keine Datenschutzlösungen, während Stratasys-Maschinen standardmäßig Verschlüsselung, Zugriffsverwaltung und sichere Kommunikation beinhalten.

Servicepartner als Alternative

Wenn Sie nicht sofort in eine eigene Maschine investieren möchten, könnten Sie die Fertigung als Dienstleistung bei Varinex 3D Digital Factory in Betracht ziehen. 
In unserer 3D Digital Factory bieten wir verschiedene additive Fertigungstechnologien für 3D-Druck und 3D-Scanning an.

Bei Fragen kontaktieren Sie uns bitte!

Was unterscheidet den industriellen 3D-Druck von Billigsystemen?

Die industriellen Systeme von Stratasys basieren auf folgenden Prinzipien:

Zusammenfassung

Preisgünstige 3D-Drucker eignen sich hervorragend für den Einstieg und zum Experimentieren. Wenn Ihr Unternehmen jedoch wachsen soll und Sie eine zuverlässige Lösung in Industriequalität benötigen, ist ein höherwertiges System die richtige Wahl.

Obwohl die Anschaffungskosten höher sind, sind die Gesamtbetriebskosten wesentlich besser vorhersehbar und amortisieren sich langfristig.

Factory Fest 2025 – Inspiration, Innovation, Festival

Factory Fest 2025 – Inspiration, Innovation, Festival

Das Factory Fest fand am 28. August erneut statt und bewies einmal mehr, dass professioneller Wissensaustausch und Festivalatmosphäre Hand in Hand gehen können. Innerhalb der Mauern des Furukawa Electric Institute of Technology konnten Partner, Kunden und Fachleute nicht nur ihr Wissen erweitern, sondern auch in ungezwungener Atmosphäre Kontakte knüpfen.

Professionelle Inhalte aus erster Hand

Das zentrale Thema der Veranstaltung war Forschung und Entwicklung im Sinne der Nachhaltigkeit.
Vier Experten teilten auf der Bühne ihre Erfahrungen und zukunftsweisenden Gedanken:

Moderator der Sendung war auch in diesem Jahr Miklós Czakó, Chefredakteur des Technologiemagazins NEW.

Zusätzlich zu den Fachvorträgen konnten die Teilnehmer auch einen Einblick in das spezielle Laseranwendungslabor von Furukawa Electric gewinnen, wo sie die Funktionsweise des blauen und blau-IR-Hybridlasers aus nächster Nähe beobachten konnten.

Festivalatmosphäre und gemeinsame Erlebnisse

Der restliche Nachmittag war geprägt von ungezwungenen Gesprächen und einer entspannten Sommerausklangstimmung. Köstliche Snacks, eine Wein- und Gin-Ecke sowie ein abwechslungsreiches Programm machten die Veranstaltung zu einem unvergesslichen Erlebnis.

Das Gin-Pong-Turnier, an dem vier Mannschaften teilnahmen, war ein besonderer Erfolg. Das Team aus Furukawa gewann die Spiele in einer tollen Atmosphäre und wurde vom Publikum lautstark angefeuert. Es nahm den inoffiziellen Pokal des Turniers mit nach Hause.

Inspiration und Schwung für den letzten Teil des Jahres

Factory Fest hat einmal mehr bewiesen, dass der Austausch von Fachwissen und Erfahrungen Hand in Hand gehen kann. Die Teilnehmer können das letzte Quartal des Jahres nicht nur mit neuem Wissen, sondern auch mit frischer Energie und neuem Schwung beginnen.

Eines ist sicher: Alle, die dabei waren, wurden mit Wissen, Kontakten und Erfahrungen bereichert – und wir können uns schon jetzt darauf freuen, wie das nächste Factory Fest aussehen wird!

Vielen Dank an die Vertreter der teilnehmenden und der organisierenden Unternehmen!

Bildquelle: Green Edge Marketing

Falls Sie die diesjährige Veranstaltung verpasst haben, aber neugierig auf die dort präsentierten Vorträge sind, stehen Ihnen die veranstaltenden Unternehmen gerne zur Verfügung:

VARINEX Ltd.: 3DP@varinex.hu

CAD-Terv Ltd.: sales@cadterv.hu

Furukawa Electric (FETI Ltd.): info@feti.hu

NEUES Technologiemagazin: contact@newtechnology.hu

Bildquelle in diesem Artikel: Green Edge Marketing

WEBINARREIHE – Jenseits der Prototypenerstellung: Innovative AM-Anwendungen und Materialien

WEBINARREIHE – Jenseits der Prototypenerstellung: Innovative AM-Anwendungen und Materialien

Vom 3. bis 24. September 2025 veranstaltet das 3Dnatives-Team in Zusammenarbeit mit Stratasys eine kostenlose Webinar-Reihe mit dem Titel „Jenseits des Prototypings: Innovative AM-Anwendungen und -Materialien“.
Jeden Mittwoch im Monat, ab 16:30 Uhr, wird ein Experte von Stratasys, einem weltweit führenden Unternehmen der Branche, in einem 30-minütigen Vortrag Praxiserfahrungen aus der additiven Fertigung vorstellen.

Webinar Nr. 1 – Maximierung der AM-Performance durch fortschrittliche Software-Workflows

Der Erfolg der additiven Fertigung hängt nicht nur von Hardware und Materialien ab, sondern auch von der Software, die Präzision, Wiederholgenauigkeit und Effizienz im industriellen Maßstab ermöglicht. In diesem Webinar demonstriert Anirudh „Kumar“ Krishnakumar, Senior Produktmanager, wie die fortschrittlichen Softwareplattformen von Stratasys – wie GrabCAD Print™, GrabCAD Print Pro™ und OpenAM™ – Arbeitsabläufe branchenübergreifend optimieren. Erfahren Sie, wie Ingenieure modellbasierte Fertigung, Slicing, Rückverfolgbarkeit, automatische Stützstrukturgenerierung und die Feinabstimmung offener Materialparameter nutzen. Die neue Software ermöglicht innovative Anwendungen für Anwender vom Prototyping bis zur Serienproduktion.

Datum: 03.09.2025, 16:30 Uhr

Webinar Nr. 2 – Kohlenstofffaserverbundwerkstoffe: Die Rolle der additiven Fertigung im Werkzeugbau

Additive Fertigung revolutioniert die Herstellung von Vorrichtungen, Lehren und Hilfsmitteln. In diesem Webinar zeigt Niccolò Giannelli, FDM Enablement Director, wie kohlenstofffaserverstärkte Polymere Metall in hochbelasteten Anwendungen ersetzen – bei vergleichbarer Leistung, aber geringerem Gewicht und niedrigeren Kosten. Fallstudien aus der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Schwerindustrie veranschaulichen, wie sich die Werkzeugfertigungszeiten von Wochen auf Stunden verkürzen. Zudem werden neue Software-Workflows vorgestellt, die eine einfache Implementierung auch ohne umfassende Erfahrung mit additiver Fertigung ermöglichen und den Weg von der Konstruktion zur Produktion vereinfachen.

Datum: 10.09.2025, 16:30 Uhr

Webinar Nr. 3 – Vom Prototyp zur Serienproduktion: AM-Werkstoffe in der Luft- und Raumfahrt- sowie Verteidigungsinnovation

Die additive Fertigung gewinnt in der Serienproduktion zunehmend an Bedeutung und beweist ihren Wert bei kleinen Losgrößen, kundenspezifischen Lösungen und Hochleistungsanwendungen. Gulay Bozoklu, Leiter des Technischen Service für Anwendungsentwicklung, präsentiert den Luft- und Raumfahrtsektor, in dem Material- und Prozessinnovationen die Herstellung serienreifer Bauteile mit hoher thermischer, mechanischer und chemischer Beständigkeit ermöglichen. Zu den Themen gehören hochpräzise, ​​siliziumbasierte AM-Technologie für Dichtungen, FST- oder ESD-zertifizierte Werkzeuge und Komponenten, Steckverbinder und Rapid Tooling. Erfahren Sie, wie Ingenieure in realen Anwendungen technische Spezifikationen erfüllen und den ROI realisieren.

Datum: 17.09.2025, 16:30 Uhr

Webinar Nr. 4 – Die Grenzen des Prototypings erweitern: Präzision, Leistung und neue Polymermaterialien

Die Prototypenentwicklung ist nach wie vor eine Kernanwendung der additiven Fertigung – doch die heute verfügbaren Werkzeuge und Materialien ermöglichen weit mehr als einfache Konzeptmodelle. In diesem Webinar demonstriert Naftali Eder, Leiter Anwendungsentwicklung, wie fortschrittliche Polymere und Multimaterial-Druckverfahren in einem einzigen Fertigungsprozess Mikrometergenauigkeit, funktionelle Festigkeit und ästhetischen Realismus ermöglichen. Wir erhalten außerdem Einblicke in die nächsten Entwicklungsstufen der Prototypenentwicklung, wie beispielsweise den direkten 3D-Druck auf Textilien. Funktionen wie die intelligente Platzierung von Einsätzen oder das Drucken auf Objekte erweitern die Möglichkeiten – von eingebetteten Komponenten bis hin zur nahtlosen Integration in Textilien – und definieren die Herstellung und die Einsatzmöglichkeiten von Prototypen neu.

Datum: 03.09.2025, 16:30 Uhr

Sprecher

  • Anirudh „Kumar“ Krishnakumar
    Senior Produktmanager

  • Niccolò Giannelli
    FDM Enablement Director

  • Lauren Grundy,
    leitende Anwendungsingenieurin

  • Naftali Eder,
    Manager Anwendungsentwicklung

Daniel Princ,
Global Enablement Director

Ein in dritter Generation familiengeführtes Dentallabor erweitert seine Geschäftstätigkeit mit der TrueDent-Lösung

Ein in dritter Generation familiengeführtes Dentallabor erweitert seine Geschäftstätigkeit mit der TrueDent-Lösung

Ein Dentallabor in Long Beach, Kalifornien, gehörte zu den ersten, die TrueDent, das neue Material von Stratasys für den 3D-Druck von Prothesen sowie provisorischen Kronen und Brücken, einführten. Das Labor, Posca Brothers, wird von Alex Posca, dem Präsidenten, und AJ Posca, dem Vizepräsidenten und Geschäftsführer, geleitet. Gegründet wurde es von ihrem Großvater, der aus Argentinien nach Kalifornien auswanderte.

„Nach 65 Jahren im Dienste von Zahnärzten leite ich das Labor nun in dritter Generation und sehe es als meine Aufgabe, das Unternehmen ins digitale Zeitalter und den 3D-Druck zu führen“, erklärte AJ. „Ich bin fest davon überzeugt, dass der Schlüssel zu unserem Erfolg in unserem Engagement liegt, unseren Kunden und Patienten Lösungen von höchster Qualität zu bieten.“

Das Labor beschäftigt derzeit rund 40 Mitarbeiter und ist hauptsächlich auf die Herstellung von herausnehmbarem Zahnersatz, insbesondere Voll- und Teilprothesen, spezialisiert. Es betreibt vier Stratasys-Drucker, darunter zwei J5 DentaJets und zwei Objet260s. Täglich gehen durchschnittlich 80 bis 100 digitale Aufträge ein, was etwa einem Drittel des gesamten Auftragsvolumens entspricht.

„Wir haben TrueDent als Erste eingeführt, weil wir unseren Kunden und Patienten diese innovative Lösung so früh wie möglich, noch vor der Markteinführung, anbieten wollten“, sagte AJ Posca, Vizepräsident und COO von Posca Brothers. „TrueDent ermöglicht es uns, unser Labor zu erweitern, ohne durch unsere internen Kapazitäten eingeschränkt zu sein.“

Die TrueDent-Lösung ermöglicht die gleichzeitige Massenproduktion mehrerer Farben von zahnärztlichen Instrumenten auf einem einzigen, hochkapazitiven Tablett. Dank dieses Mehrfarbendrucks können ästhetischere und präzisere Teile hergestellt werden.

„Das einzigartigste Merkmal von TrueDent, das es von anderen Lösungen auf dem Markt abhebt, ist seine Fähigkeit, mehrere Farbkombinationen gleichzeitig zu drucken“, erklärte AJ.

„Die Software ermöglicht es uns, die Farbtöne für jede Prothesenbasis und jeden einzelnen Zahn separat auszuwählen. Dadurch können wir unsere Produktion mit nur einem Drucker ausweiten, anstatt mehrere Geräte einsetzen zu müssen. Außerdem wird jedes vollfarbige Teil – ob Voll- oder Teilprothese – monolithisch gedruckt, sodass die einzelnen Zähne nicht separat angebracht werden müssen. Der gesamte digitale Workflow führt zu erheblichen Zeit- und Arbeitsersparnissen.“

Mit der Einführung der TrueDent-Lösung hat Posca Brothers auch Zahnärzte erreicht, die an neuen digitalen Lösungen, darunter 3D-gedruckte Voll- und Teilprothesen, interessiert sind. Dank der höheren Genauigkeit müssen Patienten im Durchschnitt zwei Termine weniger für Nachjustierungen einbestellt werden. TrueDent ermöglicht die Herstellung präziser Kopien, schnellere Bearbeitungszeiten und einen geringeren Lagerbedarf.

„Als wir diese Technologie in unserem Labor einführten, waren unsere Kunden begeistert, da wir uns zuvor hauptsächlich auf analoge Lösungen verlassen hatten“, sagte AJ. „Sie konnten kaum glauben, dass diese herausnehmbare Prothese mithilfe des 3D-Drucks hergestellt wurde und nicht mit den traditionellen analogen Techniken, die wir seit über 60 Jahren verwendet hatten.“

Entdecken Sie die Zukunft von 3D-gedruckten herausnehmbaren Zahnprothesen!

Laden Sie unsere Broschüre herunter und erfahren Sie mehr über die Technologie, die es Laboren ermöglicht, mehrere Farbtöne auf einer einzigen Farbschale zu drucken!

AJ und sein Team haben von Ärzten die Rückmeldung erhalten, dass Aussehen, Tragekomfort und Passform von Voll- und Teilprothesen, die mit der TrueDent-Technologie hergestellt werden, äußerst präzise sind.

„Wir haben großartiges Feedback von Zahnärzten erhalten, die TrueDent nutzen, und die Nachfrage ist sehr hoch“, sagte AJ. „Auch die Patienten sind sehr zufrieden, da die Prothesen perfekt passen und sie die Gewissheit haben, dass ihr Design digital gespeichert ist, sodass wir die Prothesen bei Bedarf neu drucken können.“

AJs Vater, der das Labor jahrzehntelang geleitet hatte, war von der neuen Technologie ebenfalls begeistert – genau wie die Kunden des Labors. „In der ersten Druckwoche starrte mein Vater den Drucker an und konnte es kaum fassen, dass er 45 Jahre lang alles von Hand gemacht hatte“, sagte AJ. „TrueDent und der J5 DentaJet haben unser Geschäftsmodell grundlegend verändert. Dank dieser Technologie können wir jetzt 12 Stunden am Tag drucken und bis zu 34 mehrfarbige Prothesen gleichzeitig herstellen. Das ist eine Verzehnfachung unserer Produktionskapazität und Arbeitseffizienz im Vergleich zu unserem vorherigen Arbeitsablauf.“

ToughONE™ – Das neue, extrem robuste Material von Stratasys hebt den PolyJet-3D-Druck auf die nächste Stufe

ToughONE™ – Das neue, extrem robuste Material von Stratasys hebt den PolyJet-3D-Druck auf die nächste Stufe

Die PolyJet-Technologie von Stratasys gilt seit Jahren als Maßstab für visuelles Prototyping: lebensechte Farben, feinste Details und glatte Oberflächen machen sie ideal für die Präsentation von Designkonzepten. Branchenexperten erkannten jedoch schon lange eine große Einschränkung: Die Materialempfindlichkeit verhinderte, dass die Drucke für Funktionstests oder reale Anwendungen geeignet waren.
Mit der Einführung von ToughONE™ eröffnet Stratasys nun neue Dimensionen. Das im Juni angekündigte neue Material stellt einen echten Durchbruch in der PolyJet-Technologie dar: Es vereint die perfekte Ästhetik von Tintenstrahldrucken mit der mechanischen Festigkeit, die für die Herstellung funktionaler Prototypen und Endprodukte erforderlich ist. Dies könnte der Wendepunkt sein, an dem Ingenieure und Designer nicht länger zwischen Form und Funktion wählen müssen.

ToughONE™ hebt die PolyJet-Technologie auf die nächste Stufe

Das PolyJet-Verfahren nutzt Tröpfchen aus Fotopolymerharz, die auf eine Bauplattform aufgetragen und Schicht für Schicht mit UV-Licht ausgehärtet werden.
Die Technologie ist für ihre hohe Präzision bekannt und ideal für die Herstellung von Modellen mit Farbe, Textur und komplexen Geometrien. Für Funktionstests unter hoher Belastung kommen jedoch üblicherweise andere Technologien zum Einsatz – was wiederum längere Bearbeitungszeiten und höhere Kosten bedeutet.
Mit der Einführung von ToughONE™ gehören diese Kompromisse der Vergangenheit an. Es bietet überlegene Schlag- und Abriebfestigkeit sowie hohe Zähigkeit, ohne Kompromisse bei Oberflächenqualität, Genauigkeit oder Dimensionsstabilität einzugehen. So lassen sich ästhetische und funktionale Prototypen und sogar Endprodukte mit derselben Anlage fertigen.

Entwickelt für die J8-Serie

ToughONE™ ist exklusiv mit der J8-Serie kompatibel: den Modellen J850™ Prime, J850™ Pro und J826™. Diese Systeme bieten hohe Druckvolumen, Unterstützung für Pantone®-Farbabstimmung und fortschrittliche Funktionen wie Voxel Print™ und Smart Insert™ über die GrabCAD Print Pro™ Software.
Für bestehende Anwender der J3- und J5-Serie ist ToughONE™ ein überzeugender Grund für ein Upgrade, während Neueinsteiger die Möglichkeit haben, ihren gesamten Prototyping-Prozess auf einer einzigen Plattform zu integrieren. Dadurch entfällt der Bedarf an mehreren Maschinen, und Nachbearbeitungs- sowie Fertigungsrisiken werden reduziert. Anwender profitieren von schnelleren Iterationen, kürzeren Entwicklungszyklen und einer schnelleren Markteinführung – und das alles bei geringeren Prototyping-Kosten, weniger Produktionsverzögerungen und größerer Designsicherheit. Scharniere, Schnappteile oder mechanische Abdeckungen können in einem einzigen Druckvorgang hergestellt werden.
ToughONE™ und die J8-Systeme sind darauf ausgelegt, intelligentere, schnellere und effizientere Innovationen zu ermöglichen.

Anwendungsbereiche von ToughONE™

ToughONE™ fügt sich nahtlos in die PolyJet-Philosophie der Multimaterialfertigung ein. Bis zu sieben verschiedene Harze lassen sich in einem einzigen Druckvorgang kombinieren. So können Prototypen mit differenzierten mechanischen Eigenschaften, flexiblen Gelenken und starren Strukturelementen in einem einzigen Bauteil realisiert werden. Dies ermöglicht die Produktion funktionaler Modelle, die realen mechanischen Belastungen standhalten.
Das Anwendungsspektrum erweitert sich stetig: Industriedesign, Elektronik, Medizintechnik, Automobilindustrie, Konsumgüter und Verpackung – die Vielseitigkeit von ToughONE™ zeigt sich in allen Bereichen.

Die Einführung von ToughONE™ ist nicht nur ein neues Material im Portfolio von Stratasys, sondern auch ein strategischer Schritt: Die PolyJet-Plattform wandelt sich von einem Visualisierungstool zu einer vollwertigen Produktentwicklungslösung, die alle Phasen von der Idee über den funktionalen Prototyp bis hin zur Kleinserienfertigung abdeckt.
Durch die Reduzierung der Abhängigkeit von Sekundärtechnologien möchte Stratasys seinen Kunden schnellere, einfachere und wettbewerbsfähigere Innovationsprozesse ermöglichen – mit einer leistungsstarken, vielseitigen und funktional ausgereiften Plattform.

Möchten Sie erfahren, wie die Materialien von ToughONE PolyJet die Prototypenentwicklung revolutionieren?

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10 Jahre zuverlässige Leistung – die Geschichte des Fortus 450mc

10 Jahre zuverlässige Leistung – die Geschichte des Fortus 450mc

Erinnern Sie sich an den Moment, als Sie zum ersten Mal über eine Investition in additive Fertigung nachgedacht haben. Was war Ihr Hauptanliegen? Hätten Sie das Risiko mit einem günstigeren 3D-Drucker minimiert oder auf langfristige Leistungsfähigkeit mit einer robusteren Lösung gesetzt?
Falls Sie noch unentschlossen sind, zeigt Ihnen dieser Blogbeitrag, warum der Fortus 450mc FDM-Drucker auch heute noch eine hervorragende Investition ist.

Die professionelle Werkzeugbaulösung für den industriellen 3D-Druck: Der neue Fortus 450mc.
Seit seiner Einführung im Jahr 2014 sind 92 % der installierten Fortus 450mc-Drucker noch heute im Einsatz. Die neue Version setzt diese Erfolgsgeschichte fort: Sie überzeugt mit einem überarbeiteten Design, zukunftssicheren Weiterentwicklungen und erweiterter Funktionalität.

Hier einige Hauptmerkmale, die den Fortus 450mc zu einer produktionslinientauglichen Lösung machen:

Mit der modernen Fertigung Schritt halten

Es ist kein Zufall, dass sich die Fortus 450mc im letzten Jahrzehnt zu einem Branchenfavoriten entwickelt hat. Dank regelmäßiger Updates hat sie sich kontinuierlich an die sich wandelnden Anforderungen der Fertigung angepasst und industrielle additive Fertigungsmöglichkeiten zu einem deutlich günstigeren Preis als Premium-Maschinen zugänglich gemacht.

Der Drucker verfügt über ein größeres Bauvolumen als kostengünstigere Modelle und kann eine breite Palette von Thermoplasten, einschließlich Hochtemperaturpolymeren, verarbeiten. Dank der neuen OpenAM-Software arbeitet er zudem als offenes System und kann somit auch Materialien von Drittanbietern und proprietäre Materialien verarbeiten.

Technologische Entwicklungen der letzten 10 Jahre:

2015: ULTEM™ 1010 – ein neuer Hochleistungskunststoff

2016: ULTEM™ 9085-zertifizierte Qualität – Luft- und Raumfahrtqualität

2016: GrabCAD Print – vereinfachter CAD-Druckworkflow

2017: Nylon 12CF – erstes Kohlefaser-FDM-Material

2018: Antero 800NA – Hochleistungspolymer auf PEKK-Basis

2020: MTConnect – Kommunikation mit Produktionsliniensystemen

2022: Neue Druckköpfe (T16A, T20, T20F) – bessere Qualität, schnellere Produktion

2022: OpenAM-Software – offenes Parametermanagement

2022: 13 neue validierte Materialien

2023: GrabCAD Print Pro – gesteigerte Produktivität

2023: IPv6-Protokoll – fortschrittlichere Netzwerksicherheit

2024: VICTREX™ AM 200 und PC-ESD – neue validierte Materialien

2025: Das nächste Jahrzehnt des Fortus 450mc beginnt – in einer neuen, serienreifen Version

„Das klingt alles vielversprechend, aber wie schlägt sich der Fortus 450mc in der Praxis?“ – Die Antwort liefert eine unabhängige Studie, die die Zuverlässigkeit und Wiederholgenauigkeit der Stratasys-FDM-Technologie untersucht hat. Die Ergebnisse zeigen, dass der Fortus 450mc eine extrem hohe Maßgenauigkeit und gleichbleibende Druckleistung aufweist.

Kurz gesagt: Sie werden kaum einen anderen FDM-Drucker finden, der derart industrielle additive Fertigungsmöglichkeiten in einem erschwinglichen Mittelklasse-System bietet. Der Fortus 450mc deckt ein breites Spektrum additiver Anwendungen ab und bietet zeit- und kosteneffizientere Lösungen als herkömmliche Fertigungsmethoden.

Die industrietaugliche Lösung, auf die sich Hersteller verlassen

Falls das alles noch nicht genug ist, werfen wir einen Blick auf einige echte Nutzererfahrungen:

Mecoval (Spanien) – Antonio Enguix Lozano, CEO:
„Das Angebot an industrietauglichen Werkstoffen von Stratasys war für uns ein entscheidender Faktor. Die Einführung der Fortus 450mc hat unsere Geschäftsprozesse grundlegend verändert – wir haben genau das bekommen, was wir erwartet haben.“

East/West Industries – Mike Vetter, Produktentwicklungsleiter:
„Die Flexibilität des Fortus 450mc eröffnet uns neue Möglichkeiten. Wir haben eine Form in Originalgröße aus Nylon 12CF gedruckt – das hat auf Anhieb super funktioniert und uns viel Zeit gespart.“

Siemens Mobility – Michael Kuczmik, Leiter Additive Fertigung:
„Die schnelle und wirtschaftliche Produktion von kundenspezifischen Geräten und Ersatzteilen hat unsere Lieferkette revolutioniert.“

Die industrietaugliche Lösung, auf die sich Hersteller verlassen

Die Fortus 450mc ist auch nach 10 Jahren noch immer eine Komplettlösung für Hersteller: Sie erschließt neue Anwendungsbereiche, erhöht die Flexibilität und bietet gleichzeitig zuverlässigen Betrieb und einfache Arbeitsabläufe. Die neue Version setzt diese Tradition fort.

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Wir haben zusammengetragen, warum Hersteller weltweit das Stratasys Fortus® 450mc-System wählen.
Technologische Entwicklungen, Praxisbeispiele und die neuesten Materialinnovationen – alles an einem Ort.

Stratasys feiert 10 Jahre Fortus 450mc 3D-Drucker mit neuer, produktionsreifer Lösung für additive Fertigung

Stratasys feiert 10 Jahre Fortus 450mc 3D-Drucker mit neuer, produktionsreifer Lösung für additive Fertigung

Stratasys hat heute die neueste Version des Fortus® 450mc 3D-Druckers vorgestellt und damit das zehnjährige Jubiläum einer der bewährtesten Fertigungslösungen der Branche gefeiert. In den letzten zehn Jahren hat sich das Fortus 450mc-System durch seine Zuverlässigkeit und seine starke Position als FDM®-Lösung der Mittelklasse einen Namen gemacht – 92 % der bisher installierten Systeme sind noch immer aktiv im Einsatz.

Der Fortus 450mc Drucker wurde für Kunden entwickelt, die Wert auf Langlebigkeit, Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit legen. Er hat sich in einer Vielzahl von Branchen weltweit bewährt, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und allgemeine Fertigung, wo er hochfeste Schablonen, Vorrichtungen, Werkzeuge und Endprodukte mit industrieller Leistung und Materialauswahl herstellt.

Die neue Version des Fortus 450mc setzt diese Tradition mit integrierten Erweiterungen fort, die die Anwendungsmöglichkeiten erweitern, die Produktivität steigern und Konnektivität und Sicherheit verbessern sollen.

Zu den neuen Funktionen gehören:

GrabCAD Streamline Pro bietet eine Cybersicherheitslösung der Enterprise-Klasse, die Stratasys-Drucker und die zugehörigen Netzwerke vor Cyberangriffen und Betriebsunterbrechungen schützt. Die GrabCAD Print Pro Software optimiert Druckprozesse durch höhere Genauigkeit, Echtzeit-Datenanalyse und Workflow-Optimierung. Die Lizenz beinhaltet außerdem „fixturemate by trinckle“, das die Konstruktion kundenspezifischer Vorrichtungen automatisiert.

Stratasys hat außerdem weitere Verbesserungen für dieses Jahr angekündigt, darunter die Unterstützung eines neuen glasfaserverstärkten, feuerfesten Materials und höhere Druckgeschwindigkeiten für bestimmte Materialien – wodurch die Rolle des Fortus 450mc als komplette, produktionsfertige Lösung weiter gestärkt wird.

„Dass 92 % der Fortus 450mc-Drucker zehn Jahre nach ihrer Installation noch immer im Einsatz sind, beweist die Zuverlässigkeit des Systems“, so Rich Garrity, Business Unit Manager bei Stratasys. „Mit dieser neuen, für die Produktionslinie optimierten Werkzeuglösung haben wir das, worauf unsere Kunden vertrauen, weiter verbessert und bieten ihnen damit einen noch größeren Mehrwert. Dies ist ein weiteres Beispiel dafür, wie wir auf unserem Erfolg aufbauen und Innovationen in der FDM-Technologie vorantreiben.“

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Der 3D Tech Brunch war ausgebucht

Der 3D Tech Brunch war ausgebucht

Veranstaltungsthema: Die Wiedergeburt einer industriellen Komponente

am 14. Mai 2025 3D Tech Brunch in der VARINEX 3D Digital Factory stieß auf großes Interesse und war restlos ausverkauft. Im Mittelpunkt stand ein reales Industrieprojekt, das die Anwendung von 3D-Technologien und künstlicher Intelligenz zur Neugestaltung von Industriekomponenten demonstrierte. Die Veranstaltung wurde gemeinsam von Henkel Adhesive Technologies, VARINEX Zrt., CAD-Terv Kft. und dem Technologiemagazin NEW organisiert.

Das vorgestellte Projekt umfasste den Austausch eines veralteten, schwer zu beschaffenden Bauteils, dessen Ausfall eine Produktionslinie zum Erliegen gebracht hätte. Ziel des Projekts war es, aufzuzeigen, wie KI und 3D-Technologien zur Erneuerung von Industrieteilen eingesetzt werden können.

Wir freuten uns besonders über die Teilnahme von Henkel Adhesive Technologies aus Deutschland am 3D Tech Brunch des VARINEX-Teams. Alfred Kaltenbach, Vertreter von Henkel Loctite, hielt einen informativen Vortrag über die innovativen Materialien von Loctite für die additive Fertigung. Dadurch erweiterte er das Fachwissen der Teilnehmer und inspirierte das Publikum, das sich für neue technologische Lösungen interessierte.

Helkel Adhesive Technologies, ein weltweit renommiertes Unternehmen, ist führend in der Klebstofftechnologie, und seine Loctite-Produkte stehen weltweit für Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und industrielle Leistungsfähigkeit. VARINEX freut sich über die Partnerschaft mit diesem traditionsreichen, angesehenen und innovativen Unternehmen.

Veranstaltungsprogramm

Im Rahmen der Veranstaltung wurden folgende Themen behandelt:

3D-Scannen und seine Funktionsweise – VARINEX Zrt.:die Anwendungsmöglichkeiten des hochpräzisen 3D-Scannens. Sie sind die ideale Wahl für alle, die eine zuverlässige Messtechniklösung suchen, die sich problemlos in bestehende Fertigungsprozesse integrieren lässt.

Produktentwicklung mit KI-Unterstützung – CAD-Terv Ltd.:Das Unternehmen  präsentierte, wie KI Produktentwicklungsprozesse unterstützen kann. Die Stärke von CAD-Terv im Bereich der künstlichen Intelligenz liegt darin, dass fortschrittliche, KI-basierte Design- und Modellierungslösungen in die Entwicklungsprozesse integriert werden, wodurch Effizienz und Genauigkeit deutlich gesteigert werden.

Fortschrittlicher Prototyp – 3D-Druck – VARINEX Zrt.:Die Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten des 3D-Drucks wurden anhand der zuverlässigsten Industrieanlagen erläutert.

Möglichkeiten der topologischen Optimierung – CAD-Terv Ltd.:die Anwendungen und Vorteile der topologischen Optimierung vorgestellt.

Fertigungsunterstützung – VARINEX Zrt.:die Möglichkeiten der Unterstützung von Fertigungsprozessen mit hochmodernen additiven Fertigungstechnologien vorgestellt.

Wir stellen die VARINEX 3D Digital Factory vor

Die Veranstaltung fand in der VARINEX 3D Digital Factory , Ungarns größtem markenunabhängigen Anbieter von 3D-Technologie. Dort konnten die Teilnehmer im Rahmen von Expertenberatungen die neuesten 3D-Scanner und industriellen 3D-Drucker aus nächster Nähe kennenlernen.

Erfolgreiche, ausverkaufte Veranstaltung

Der Erfolg der Veranstaltung zeigte sich in der hohen Teilnehmerzahl und den regen Fachdiskussionen. Die Teilnehmer erhielten wertvolle Informationen und knüpften in ungezwungener Atmosphäre neue berufliche Kontakte. Die Veranstaltung trug zur Popularisierung des Einsatzes von 3D-Scannern, 3D-Druck und KI im Industriebereich bei.

Nächste Schritte

Aufgrund des Erfolgs der Veranstaltung planen die Organisatoren, künftig ähnliche Events durchzuführen, um das Wissen der Teilnehmer weiter zu vertiefen und industrielle Innovationen zu fördern. VARINEX Zrt. und ihre Partner engagieren sich für die Verbreitung von 3D-Technologie und KI-Anwendungen im Industriesektor.

Wir begrüßen Ingenieure, Designer, Entwickler sowie Fachkräfte aus den Bereichen Fertigung und Instandhaltung in der VARINEX 3D Digital Factory. Die Teilnahme ist kostenlos, eine Anmeldung jedoch erforderlich.

SHINING 3D FreeScan Trak Nova 3D-Scannersystem

Ein 3D-Scanner, eine Idee und ein industrieller 3D-Drucker – wenn die Kreativität von Ingenieuren auf Technologie trifft

Ein 3D-Scanner, eine Idee und ein industrieller 3D-Drucker – wenn die Kreativität von Ingenieuren auf Technologie trifft

Bei VARINEX werden Ideen in reale, greifbare Lösungen umgesetzt. Zuletzt stand die Kreativität der Ingenieure im Mittelpunkt eines internen Entwicklungsprojekts, als die Kollegen eine bemerkenswerte und moderne Antwort auf eine immer wiederkehrende Herausforderung lieferten.

SHINING 3D FreeScan Trak Nova 3D-Scannersystem

Alles begann mit einer Frage: Wie kann ich den Shining3D Combo+ Scanner bequem und sicher befestigen, wenn er nicht in Gebrauch ist?

Der Shining3D Combo+ Scanner ist ein hervorragendes Gerät im Bereich der 3D-Digitalisierung, doch es fehlte ihm eine sichere Halterung. Unser Ingenieurkollege Barnabás Horváth hatte eine Idee: Er scannte den Scanner selbst, um die präzise Geometrie für den nächsten Arbeitsschritt zu nutzen.

Das Design: Form folgt Geometrie 

Aus einer digitalen Kopie des Scanners Tibor Kovács eine formschlüssige Halterung. Die Vorrichtung passt perfekt zum Scanner – präzise, ​​stabil und ästhetisch.

Fertigung: Industriequalität mit 3D-Druck

Das fertige Design industriellen 3D-Drucker von Stratasys hergestellt aus schwarzem PC-ABS. Aber warum wurde gerade dieses Material gewählt?

Vorteile von PC-ABS:

Mechanische Festigkeit: Die Kombination aus Polycarbonat und ABS bietet eine ausgezeichnete Schlagfestigkeit und strukturelle Stabilität.

Ästhetische Oberfläche: Sorgt nach dem Druck für ein glattes, homogenes Erscheinungsbild, was in einem anspruchsvollen technischen Umfeld wichtig ist.

Langlebigkeit: PC-ABS bietet zuverlässige Leistung über lange Zeit, verformt sich nicht und reißt nicht.

Das Endergebnis: eine schnelle, effiziente, proprietäre Lösung

Die einzigartige Halterung wurde innerhalb weniger Tage fertiggestellt, und das Ingenieurteam hatte nicht nur Freude daran, die Herausforderung zu meistern, sondern auch am Entwicklungsprozess selbst. Das Projekt ist ein gutes Beispiel dafür, wie Digitalisierung und Fertigungstechnologie für unmittelbare, praktische Zwecke kombiniert werden können.

Sind Sie Ingenieur, Entwickler oder Fertigungsexperteeiner zuverlässigen Messlösung, die sich problemlos in Ihre bestehenden Fertigungsprozesse integrieren lässtDann kontaktieren Sie uns

Melden Sie sich für unsere Werksbesichtigung an, indem Sie einen individuellen Termin vereinbaren, damit wir Ihnen unsere 3D-Scanning- und 3D-Drucklösungen persönlich vorstellen können! 

Wenn ein Bonsai-Baum anfängt, Geschichten zu erzählen – von KI zur Realität in der Zusammenarbeit von VARINEX und neuen Technologien

Wenn ein Bonsai-Baum anfängt, Geschichten zu erzählen – von KI zur Realität in der Zusammenarbeit von VARINEX und neuen Technologien

der „New Technology “ zeigt eine ungewöhnliche Szene: einen einzigartigen, traumhaften Bonsai-Baum, erschaffen nicht von einem Fotografen, sondern von künstlicher Intelligenz. Dieses beeindruckende Beispiel technologischer Kreativität faszinierte nicht nur die Leser des Magazins, sondern auch die Ingenieure von VARINEX – so sehr, dass daraus ein völlig neues Projekt entstand.

VARINEX und New Technology hat bereits viele innovative Initiativen hervorgebracht, doch diesmal eröffnete der Anblick des Covers buchstäblich neue Dimensionen. Als die VARINEX-Ingenieure den KI-generierten Baum sahen, wurde ihre Fantasie beflügelt: Was wäre, wenn wir dieses besondere Kunstwerk nicht nur betrachten, sondern auch in den Händen halten könnten?

Auf diesen Gedanken folgte promptes Handeln. Miklós Dúzs, einer der führenden Ingenieure von VARINEX, nutzte künstliche Intelligenz, um ein 3D-Modell des digitalen Bonsai-Baums zu erstellen, das als druckbare Struktur zum Leben erwachte und dabei die Form des ursprünglichen KI-Bildes beibehielt. Das Modell ist nicht nur eine technische Meisterleistung, sondern auch eine Art digitale Skulptur – eine gemeinsame Schöpfung von KI und menschlicher Kreativität.

Dann folgte der nächste Schritt für VARINEX 3D Digital Factory: der 3D-Druck des Bonsai-Baums. Die vom markenunabhängigen Anbieter gewählte Technologie war SLS (selektives Lasersintern), das die schnelle und präzise Fertigung komplexer, detailreicher Formen ermöglicht. Das Ergebnis: ein 25 Zentimeter hoher, eleganter Bonsai-Baum mit spezieller Oberfläche, der innerhalb eines Tages vom digitalen Raum in die Realität übertragen wurde.

Dieses Projekt war nicht nur eine Technologiepräsentation, sondern auch eine Inspiration für uns. Genau wie das New Technology lieben es die Ingenieure von VARINEX, mit neuen Ideen zu experimentieren, Grenzen zu überschreiten und das Neue in Dingen zu entdecken, die anderen vielleicht gar nicht auffallen.

Sind Sie Ingenieur, Entwickler oder Fertigungsfachmann und neugierig darauf, wie aus digitalen Ideen greifbare Objekte entstehen? Dann besuchen Sie die VARINEX 3D Digital Factory! Erfahren Sie mehr über die neuesten 3D-Technologien in Aktion und erleben Sie, wie ein KI-generierter Bonsai-Baum innerhalb von Tagen oder sogar Stunden zum realen Objekt wird.

Registrieren Sie sich jetzt und gestalten Sie die Zukunft der Fertigung mit!

Wenn Sie den 3D-gedruckten Bonsai-Baum persönlich sehen und in die Hand nehmen möchten, besuchen Sie den NEUEN Technologiestand 203H auf der Veranstaltung Industry Days!

Neo®800+ Großformat-Hochgeschwindigkeitsdrucker vorgestellt

Neo®800+ Großformat-Hochgeschwindigkeitsdrucker vorgestellt

Stratasys erweitert sein Portfolio im Bereich Stereolithografie – Vorstellung des großformatigen Hochgeschwindigkeitsdruckers Neo®800+.

Stratasys hat den Neo®800+ als neuestes Mitglied seiner Familie von Stereolithografie-3D-Druckern (SLA) vorgestellt. Der neue 3D-Drucker ist eine verbesserte Version des beliebten Neo800 und bietet deutlich höhere Geschwindigkeiten, eine gesteigerte Fertigungseffizienz und geringere Kosten – ideal für Branchen, die großformatige, präzise und wiederholgenaue hochauflösende Bauteile benötigen.

des Herstellers ScanControl+™-Scantechnologie nutzt 50 % höhere Druckgeschwindigkeiten – ohne Kompromisse bei der Präzision. Das verbesserte Lasersystem und die optimierte Optik erlauben die Verwendung von Materialien mit hoher Energiedichte und ermöglichen so die Fertigung präziser Bauteile mit exzellenter Oberflächenqualität.

Basierend auf Praxistests ScanControl+ um durchschnittlich 39 % beschleunigt 44 % oder mehr . Die herausragende Druckgenauigkeit reduziert den Nachbearbeitungsaufwand und senkt somit die Gesamtproduktionskosten jedes einzelnen Teils.

Der Neo800+ wurde speziell innovativer, hochwertiger Anwendungen wie Windkanaltests, Rapid Prototyping oder Werkzeugherstellung.

Die fortschrittlichen Zuverlässigkeitsfunktionen des Neo800+ , darunter Vakuumsystemschutz , Achse die Kollisionserkennung die Echtzeit-Umgebungssensorik , optimieren die Betriebszeit und Produktionskonstanz. Diese intelligenten Lösungen tragen maßgeblich zu einer höheren Produktionseffizienz bei und gewährleisten Zuverlässigkeit sowie gleichbleibend hochwertige Druckergebnisse.

„Die Neo800+ wurde mit Blick auf Präzision und Leistung entwickelt, um den wachsenden Anforderungen von Branchen wie der Automobil- und Luftfahrtindustrie gerecht zu werden, wo Hochgeschwindigkeitsproduktion und fehlerfreie Teilequalität unerlässlich sind“, sagte Rich Garrity, Senior Vice President bei Stratasys. „Ob Sie Prototypen entwerfen oder Endprodukte fertigen – die Neo800+ bietet außergewöhnliche Leistung und Zuverlässigkeit.“

optimiert für Somos® ScanControl+ kompatible Substrateund gewährleistet präzise Bauteile sowie perfekte Druckergebnisse beim ersten Versuch. Eine der wichtigsten Innovationen der Produktlinie ist das Somos® WaterShed® XC+ . Das Harz der nächsten Generation basiert auf dem bewährten Somos WaterShed XC 11122 und ermöglicht die Herstellung transparenter Bauteile mit glatten Oberflächen bei gleichzeitig deutlich höheren Scangeschwindigkeiten – ohne Kompromisse bei der Qualität. Dadurch eignet sich das Material besonders für Anwendungen in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Unterhaltungselektronikbranche.

Stratasys bietet ein komplettes SLA-Ökosystem, inklusive der kostengünstigen Druckvorbereitungssoftware GrabCAD Print Build Preparationsowie Nachbearbeitungslösungen zur Optimierung von SLA-Workflows. Der Neo800+ Drucker, ScanControl+ kompatible Materialien und ergänzende Softwarelösungen sorgen gemeinsam für eine reibungslosere und effizientere Produktion.

„Die höhere Geschwindigkeit hat es uns ermöglicht, den Durchsatz zu steigern und unsere Kapazitäten aufrechtzuerhalten sowie unseren Kunden kürzere Lieferzeiten anzubieten“, sagte Sean Schoonmaker, Betriebsleiter bei Stratasys. „Die Qualität und Konsistenz der gedruckten Teile ist hervorragend – die Oberflächengüte reduziert den Nachbearbeitungsaufwand bei ästhetischen Modellen deutlich. Details sind schärfer und die Maßgenauigkeit liegt deutlich innerhalb der üblichen Toleranzen.“

Stratasys die Markteinführung des Neo800+ der Konferenz der Additive Manufacturer's User Group (AMUG) am 31. März 2025 gab Rapid TCT Fachmesse am 8. April 2025 um 15:00 Uhr, Yoav Zeif, CEO von Stratasys, und Rivian Automotive teilnahmen.

Stratasys kündigt die Einführung der Materialien AIS™ Antero® 800NA und AIS™ Antero 840CN03 an

Stratasys kündigt die Einführung der Materialien AIS™ Antero® 800NA und AIS™ Antero 840CN03 an

Stratasys arbeitet mit führenden Unternehmen der Luft- und Raumfahrt- sowie der Verteidigungsindustrie zusammen, um neue 3D-druckbare Materialien für wichtige Anwendungen zu entwickeln.

Stratasys hat die Einführung der Werkstoffe AIS™ Antero® 800NA und AIS™ Antero 840CN03 als validierte Materialien für den Stratasys F900® 3D-Drucker bekanntgegeben. Dies markiert einen neuen Meilenstein für die qualifizierten Anwendungen der additiven Fertigung in der Luft- und Raumfahrt, der Verteidigungsindustrie und anderen stark regulierten Branchen. Die neuen Werkstoffe der AIS™ Advanced Industrial Solution wurden in enger Zusammenarbeit mit führenden Organisationen wie Boeing, Blue Origin, Northrop Grumman, dem United States Naval Air Forces Command (NAVAIR), der United States Air Force, Raytheon Technologies und dem National Institute for Aeronautical Research (NIAR) umfassend qualifiziert.

Das Qualifizierungsprogramm bestätigt, dass die Stratasys AIS-Werkstoffe die strengen Anforderungen unternehmenskritischer Anwendungen erfüllen und Herstellern zuverlässige Lösungen für hochtemperatur- und chemikalienbeständige Bauteile bieten. Durch die Nutzung der NCAMP-Äquivalenz (National Center for Advanced Materials Performance) ermöglicht Stratasys die skalierbare und transparente Qualifizierung von Prozessen und Materialien, wodurch Zeit und Kosten reduziert und die Einführung der additiven Fertigung in stark regulierten Märkten beschleunigt werden.

„Die kontinuierliche Entwicklung und Qualifizierung fortschrittlicher Werkstoffe für die additive Fertigung durch Stratasys ist für Hersteller in der Luft- und Raumfahrt sowie der Verteidigungsindustrie von entscheidender Bedeutung und ermöglicht ihnen den sicheren Einsatz des 3D-Drucks in Schlüsselanwendungen“, so Ryan Martin, Senior Research Director bei ABI Research. „Validierte Werkstoffe, die Industriestandards erfüllen, ermöglichen es Herstellern, die Produktion zu beschleunigen, Kosten zu senken und Qualifizierungsprozesse zu optimieren. Diese Weiterentwicklung der Werkstoffeigenschaften bietet die Zuverlässigkeit, Genauigkeit und Konformität mit regulatorischen Vorgaben, die für die Herstellung von Hochleistungskomponenten erforderlich sind, um die Anforderungen dieser stark regulierten Branchen zu erfüllen.“

Die Werkstoffe von AIS Antero bieten folgende Vorteile:

Bewährte Zuverlässigkeit: Validierte Materialien mit NCAMP-gestützten Daten für gleichbleibende Leistung an allen Produktionsstandorten.

Vereinfachte Qualifizierung: Dokumentation, Schulungen und Tools zur Implementierung erstklassiger Prozesskontrolle.

Kostenreduzierung: Deutliche Einsparungen bei den Kosten für interne Tests und Qualifizierung.

„Diese neuen AIS Antero-Werkstoffe stellen einen bedeutenden Fortschritt bei der Integration der additiven Fertigung in die Plattformfertigung der Luft- und Raumfahrt- sowie der Verteidigungsindustrie dar“, sagte Foster Ferguson, Senior Vice President von Stratasys. „Durch die Kombination erstklassiger Leistung mit einem robusten Qualifizierungsrahmen ermöglichen wir Herstellern, Innovationen schneller voranzutreiben und den 3D-Druck für qualifizierte Endanwendungen in verschiedenen Unternehmensbereichen sicher einzuführen.“

AIS Antero 800NA und AIS Antero 840CN03 wurden speziell für die Anforderungen von Hochleistungspolymeranwendungen entwickelt und bieten unübertroffene Designflexibilität sowie hervorragende Beständigkeit gegenüber extremen Temperaturen und Chemikalien. Diese Werkstoffe eignen sich ideal für die Herstellung leichter und langlebiger Komponenten in kritischen Systemen.

Stratasys wird voraussichtlich auf dem Space Symposium, das vom 7. bis 10. April in Colorado Springs stattfindet, die AIS Antero-Materialien vorstellen und deren Potenzial zur Transformation der Fertigung in der Luft- und Raumfahrt, der Verteidigung und anderen Bereichen hervorheben.

Wie wählt man einen industriellen 3D-Drucker aus?

Wenn Sie nicht sicher sind, wie Sie anfangen sollen, laden Sie sich unseren Leitfaden herunter, um die
richtige Technologie, den passenden Drucker und die richtigen Materialien für Ihr Unternehmen zu finden!

Stratasys erweitert die PolyJet-Technologie mit der Einführung von PolyJet ToughONE™

Stratasys erweitert die PolyJet-Technologie mit der Einführung von PolyJet ToughONE™

Stratasys erweitert die PolyJet-Technologie um funktionale Prototypen und Endprodukte mit der Einführung von PolyJet ToughONE™.

Die Einführung des neuen, robusten und langlebigen Materials erhält die Kernvorteile der PolyJet-Technologie, wie z. B. die hervorragende Oberflächenqualität und die Benutzerfreundlichkeit. Dank des vollen Farbraums und der Möglichkeit zum 3D-Druck mit mehreren Materialien reduziert es die Anzahl der Designiterationen, senkt dadurch die Entwicklungskosten und beschleunigt die Markteinführung erheblich.

Stratasys hat PolyJet ToughONE™ White , ein Material, High-End -Plattformen entwickelt wurde. Das neue Material bietet die bekannten Vorteile der PolyJet-Technologie, darunter den vollen Farbraum, den Multimaterial-3D-Druck und die einfache Handhabung.

Ladegerät und Kabelkanal für Elektrofahrzeuge aus PolyJet ToughONE™-Material

Mit der Einführung dieses neuen Materials hat sich der PolyJet-Druck zur führenden 3D-Drucklösung entwickelt, die außergewöhnliche Fertigungspräzision mit funktionaler Festigkeit vereint. Ingenieure und Designer müssen sich nicht länger zwischen optischer Genauigkeit und Funktionalität entscheiden – sie können nun Prototypen und Endprodukte kompromisslos herstellen.

PolyJet ToughONE zeichnet sich durch erhöhte Schlagfestigkeit und Flexibilität aus und ermöglicht so das Bohren, Fräsen und den Einsatz von selbstschneidenden Schrauben beim Formen und Montieren von 3D-gedruckten Teilen. Dieses Material ist ideal für die Herstellung funktionaler Prototypen in allen Marktsegmenten. Es eignet sich hervorragend für die Fertigung von Montagehilfen, Schablonen und Montagevorrichtungen, wobei Farben und Markierungen gemäß dem digitalen Modell verwendet werden. Auch für die Produktion von kundenspezifischen Gehäusen, Halterungen und Abdeckplatten in der Unterhaltungselektronikindustrie sowie für die Herstellung schlagfester Teile und Greifer für Industrieroboterarme ist es die perfekte Wahl. PolyJet ToughONE findet zudem in vielen weiteren Schlüsselbranchen Anwendung, darunter die Automobilindustrie, die Konsumgüterindustrie und die Optikbranche.

Rich Garrity, Senior Vice President von Stratasys, sagte: „Hersteller stehen bei der Entwicklung neuer Produkte ständig vor der Herausforderung, Geschwindigkeit, Kosten und Leistung in Einklang zu bringen. Jede unnötige Prototypeniteration führt zu Verzögerungen und zusätzlichen Kosten. Mit ToughONE bieten wir Ingenieuren ein Material, das einen schnelleren Übergang vom Konzept zum Funktionstest ermöglicht und gleichzeitig höchste Präzision und Leistung gewährleistet.“

Das PolyJet ToughONE -Material ermöglicht die Herstellung komplexer Geometrien, darunter dünnwandige Bauteile, Schnappverbindungen und flexible Scharniere, bei gleichzeitig hoher Maßgenauigkeit und exzellenter Oberflächenqualität. Ein weiterer Vorteil ist die Kombinierbarkeit mit anderen PolyJet-Materialien zur Fertigung von Hybridmodellen mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften oder Farben in einem einzigen Druckteil.

Stratasys präsentiert PolyJet ToughONE und seine Komponenten auf der RAPID 2025 am 9. April in Detroit und demonstriert, wie die Technologie Fertigungsprozesse revolutioniert und die Produktivität branchenübergreifend steigert. Ab Mitte Juni ist sie in Ungarn über Varinex erhältlich, sodass Partner die Vorteile und die praktische Wirksamkeit der Technologie selbst erleben können.

Möchten Sie erfahren, wie die Materialien von ToughONE PolyJet die Prototypenentwicklung revolutionieren?

Laden Sie unsere Broschüre herunter und verabschieden Sie sich von unnötigen Kompromissen bei Produktdesign und -entwicklung!

Über Varinex Zrt:

VARINEX Zrt. ist Marktführer im Bereich industrielles 3D-Scannen und 3D-Drucken in China und unterstützt verschiedene Branchen dabei, die Effizienz ihrer Konstruktions- und Fertigungsprozesse mit innovativen Lösungen von Stratasys, Shining 3D, Ultimaker und Xact Metal zu steigern. 

Das Unternehmen verfügt zudem über herausragende Expertise im Bereich des 3D-Metalldrucks, der die schnelle und präzise Herstellung komplexer Metallteile ermöglicht und so Abfall und Produktionszeit minimiert. 

Die 3D-Scanning- und 3D-Druckdienstleistungen von VARINEX helfen der Ingenieurbranche, der Medizinbranche, der Automobilindustrie und anderen Branchen bei der Herstellung einzigartiger, qualitativ hochwertiger Teile und Prototypen unter Einsatz modernster Technologien für Präzision und Zuverlässigkeit.

VARINEX Zrt. vertreibt nicht nur globale Marken wie Stratasys, Shining 3D, Ultimaker und Xact Metal im Bereich der additiven Fertigung, sondern produziert seit 25 Jahren auch täglich Tausende von Teilen in ihrer eigenen, einzigartigen 3D-Digitalfabrik in Mitteleuropa. Das Unternehmen beweist seine Expertise zudem in ungarischen und internationalen Forschungs- und Entwicklungsprojekten und kooperiert im Bildungsbereich eng mit renommierten ungarischen Universitäten.

3D-gedruckte Schablonen und Vorrichtungen: Die Grundlagen

3D-gedruckte Schablonen und Vorrichtungen: Die Grundlagen

In der modernen Fertigung sind Präzision und Effizienz von höchster Bedeutung. Bei Montage-, Bearbeitungs-, Schweiß- und Prüfprozessen hängen Genauigkeit und Konsistenz der Ergebnisse maßgeblich von der Effizienz der Montagevorrichtungen ab. Diese Werkzeuge gewährleisten Stabilität, Ausrichtung und Qualität während der Produktion.

Die Integration der 3D-Drucktechnologie hat die Herstellung von Montagevorlagen revolutioniert und Präzision und Fertigungsflexibilität auf ein neues Niveau gehoben.

Die Rolle von Montagevorlagen

Montagevorrichtungen sind mechanische Hilfsmittel, die Werkstücke stabilisieren und so präzise und gleichmäßige Fertigungsprozesse gewährleisten. Ihr Einsatz steigert die Produktivität, verbessert die Sicherheit und trägt zur Sicherung der Qualität des Endprodukts bei.

Erfahren Sie mehr über die Vorteile des 3D-Drucks in unserem Leitfaden!

Verschiedene Arten von Vorlagen

Die Hersteller verwenden unterschiedliche Arten von Schablonen, die auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten sind:

  • Montagevorlagen: 3D-gedruckte Vorlagen erleichtern die präzise Ausrichtung und Positionierung von Teilen und erhöhen so Geschwindigkeit und Genauigkeit bei gleichzeitiger Reduzierung von Fehlern, insbesondere in der Automobil-, Elektronik- und Luftfahrtindustrie.
  • Prüfschablonen: Sie dienen der Qualitätskontrolle, oft in Verbindung mit Koordinatenmessgeräten (KMG). Der 3D-Druck erhöht die Messgenauigkeit, die Wiederholbarkeit und die Effizienz der Prüfung.
  • Markierungsvorlagen: Sie tragen zu präzisen und einheitlichen Markierungen wie Markenlogos, Seriennummern oder Barcodes bei. Der 3D-Druck optimiert Lasermarkierungsvorlagen und verbessert so die Einhaltung branchenspezifischer Anforderungen.

Schweißschablonen: Sie stabilisieren und richten Werkstücke beim Schweißen aus. 3D-gedruckte Schablonen verbessern die Schweißqualität, die Wiederholgenauigkeit und die Produktivität in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie Metallverarbeitungsindustrie.

Die Rolle des 3D-Drucks bei der Entwicklung von Montagevorlagen

Der Einsatz der 3D-Drucktechnologie zur Herstellung von Schablonen setzt neue Maßstäbe in der Fertigung. Er ermöglicht eine schnellere und kostengünstigere Produktion kundenspezifischer Schablonen, die optimal auf die jeweiligen Fertigungsanforderungen zugeschnitten sind. Mit 3D-Druck lassen sich komplexe Geometrien und leichte, aber dennoch stabile Strukturen realisieren, die mit traditionellen Fertigungsmethoden nur schwer herzustellen wären.

Möchten Sie erfahren, wie additive Fertigung zur Optimierung der Werkzeugproduktion beitragen kann?

Laden Sie unseren Leitfaden herunter, wie Sie Vorrichtungen und Orientierungshilfen schneller, kostengünstiger und mit weniger Aufwand bauen können.