7 Fragen vor dem 3D-Druck

7 Fragen vor dem 3D-Druck – Technologie- und Materialauswahl

Heutzutage stehen unzählige verschiedene 3D-Drucktechnologien und -materialien zur Auswahl, und die Anzahl der Verfahren wird mit der Zeit weiter zunehmen. Metalldruck, Lasersintern mit Kunststoff, FDM- und PolyJet-Technologie – die Liste wächst stetig, da die Industrie die Verfahren immer stärker adaptiert.

Der dynamische Markt für additive Fertigung kann oft schwer zu durchschauen sein, insbesondere für Einsteiger. Bei VARINEX Zrt. 3D Printing Business, unserem Partner für Stratasys Hungary, analysieren unsere Projekt- und Anwendungsingenieure Ihren tatsächlichen Bedarf, um die effizienteste Technologie und die besten Rohstoffe für Ihre jeweilige Aufgabe zu finden.

Im Internet kursieren viele Versprechungen und Fehlinformationen zu verschiedenen 3D-Drucklösungen. Um sich in diesem Informationsdschungel zurechtzufinden, ist es daher wichtig, sich von einem etablierten ungarischen Unternehmen beraten zu lassen, das sich seit mehr als zwei Jahrzehnten mit 3D-Druck beschäftigt.

Wir haben eine Liste zusammengestellt, die Ihnen bei der Auswahl der richtigen Technologien und Rohstoffe helfen soll:

Anwendung – Wofür soll das Produkt oder Bauteil verwendet werden? Möglicherweise müssen Sie ein komplexes Produkt oder Bauteil in kleinen Stückzahlen fertigen, das robuste Materialien, Maßgenauigkeit und Wiederholgenauigkeit erfordert. Präzisionsgussformen gelten als Verbrauchsmaterialien, sind für den einmaligen Gebrauch bestimmt und müssen nach Gebrauch aus der Form entfernt werden.

Funktion – Welchen Zweck erfüllt das Bauteil? Dient es beispielsweise der Konzeptfreigabe, genügt es, wenn es dem Endprodukt oder -bauteil optisch ähnelt. Soll hingegen ein funktionales Bauteil gefertigt werden, muss es aus mechanisch widerstandsfähigen Materialien mit höheren Qualitätsansprüchen und mit Anlagen nach modernsten technologischen Standards hergestellt werden.

Mit den Technologien von Stratasys sind auch Wiederholgenauigkeit und Materialien verfügbar, die höheren Qualitätsansprüchen gerecht werden.

Stabilität – Wo wird das Bauteil eingesetzt? Wenn es beispielsweise seine Tragfähigkeit oder Form bei hohen Temperaturen beibehalten muss, können wir Ihnen mit den von Stratasys entwickelten und hochwertigen Materialien eine Lösung anbieten.

Soll es für den Außenbereich geeignet sein? Dann benötigen Sie ein UV-beständiges Material. Benötigen Sie ein ESD-beständiges, also leitfähiges Material? Wir empfehlen Ihnen unser ABS-ESD7-Material. Kommt das Bauteil mit dem menschlichen Körper in Berührung? Dann muss ein biokompatibles Material verwendet werden. ABS M30-i und PC ISO sind hierfür die richtige Wahl.

Haltbarkeit – Wie lange ist die zu erwartende Lebensdauer des Bauteils? Dabei sind sowohl die Anzahl der Fertigungszyklen als auch die Anwendungsdauer entscheidend. Beispielsweise sind Formen oder Produktionswerkzeuge Hunderten von Zyklen und anhaltender Reibung ausgesetzt, während sie für Prototypen nur eine Woche halten müssen. Manche 3D-Druckmaterialien funktionieren nur sehr kurzzeitig einwandfrei, wohingegen die von Stratasys angebotenen Materialien ihre mechanischen Eigenschaften über Jahre hinweg beibehalten.

Ästhetik – Wie soll das Bauteil aussehen und sich anfühlen? Die PolyJet-Technologie ermöglicht die Herstellung glatter, nicht nachbearbeitbarer Teile, ist aber nicht für alle Anwendungen geeignet. Thermoplastische und pulverförmige Verarbeitungsverfahren wie Lasersintern (LS) und Schmelzschichtung (FDM) ermöglichen die Fertigung festerer und langlebigerer Bauteile, die jedoch je nach Kundenwunsch eine zusätzliche Oberflächenbehandlung erfordern können. Mit dem von Stratasys angebotenen Pulverfilm finden wir für jeden unserer Kunden die optimale Lösung.

Wirtschaftlichkeit – Wie hoch ist das Budget und wie viel Zeit steht zur Verfügung? Bei einem festgelegten Budget und einem Bedarf an einer bestimmten Stückzahl (X) spielt der Preis eine größere Rolle als der Wert. Geschwindigkeit und Qualität standen traditionell in einem umgekehrten Verhältnis – eine schnellere Produktion führte oft zu Qualitätseinbußen. Mit den Lösungen von Stratasys lassen sich Markteinführungszeit und Kosten reduzieren, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.

Prioritäten – Was ist der wichtigste Faktor bei Ihrer Entscheidungsfindung? Denken Sie an Ihr Hauptziel und die letztendlichen Projektziele und wählen Sie Ihre 3D-Drucktechnologien und -materialien darauf basierend aus.

Die Wahl der richtigen additiven Fertigungstechnologie und des passenden Materials für Ihre Anwendung ist entscheidend für die Bauteilleistung und die Ergebnisse. Es ist daher unerlässlich, die Vorteile jeder Technologie und jedes Materials zu verstehen.


5 Gründe, warum Sie sich für die Stratasys PolyJet-Technologie für die Prototypenerstellung entscheiden sollten – Laden Sie unsere ungarischsprachige Broschüre herunter, um zu erfahren, warum Sie die PolyJet 3D-Drucktechnologie für die Prototypenerstellung wählen sollten

Designüberlegungen für den FDM-Druck – Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für den FDM-Technologieprozess zu erfahren!


VARINEX Zrt. bietet seit 25 Jahren 3D-Druckdienstleistungen an und verfolgt einen gewinnorientierten Ansatz. Kontaktieren Sie vor Projektbeginn unseren erfahrenen Ingenieur 3dp@varinex.hu .

Supersportwagen mit 3D-Drucktechnologie

Supersportwagen mit 3D-Drucktechnologie

Supersportwagen mit 3D-Drucktechnologie

Supersportwagen mit 3D-Drucktechnologie – schnelle, effiziente additive Fertigung im industriellen Maßstab hat einen Durchbruch gebracht

Die Briggs Automotive Company nutzt die Stratasys FDM 3D-Drucktechnologie, um einen Prototyp eines Lufteinlasses herzustellen.

Die Briggs Automotive Company (BAC) hat mit Hilfe der Stratasys FDM-Technologie einen funktionsfähigen Prototyp des Lufteinlasssystems hergestellt.

Die Briggs Automotive Company (BAC) die Stratasys Fused Deposition Modeling (FDM)-Technologie , um einen funktionsfähigen Prototyp des Lufteinlasssystems für den Supersportwagen Mono R herzustellen.

Durch den Einsatz des 3D-Drucks konnte BAC den zweiwöchigen Arbeitsprozess auf nur wenige Stunden verkürzen, sodass sie das Luftfiltergehäuse früher einbauen und mit den Tests beginnen konnten, ob die Konstruktion auch auf öffentlichen Straßen funktionieren würde.

Der BAC Mono R erreicht eine Höchstgeschwindigkeit von rund 270 km/h, leistet über 340 PS und weist ein Leistungsgewicht von 612 PS pro Tonne auf. Durch die Zufuhr von mehr Sauerstoff in den Brennraum trägt das Luftfiltergehäuse maßgeblich zu dieser Geschwindigkeit und Leistung bei. Im Betrieb ist das Bauteil typischerweise Temperaturen von über 100 °C ausgesetzt, weshalb es vollständig aus Kohlefaser gefertigt sein muss.

Test eines funktionsfähigen, 3D-gedruckten Lufteinlasses am Supersportwagen Mono R zur Verbesserung der Fahrleistung
Test eines funktionsfähigen, 3D-gedruckten Lufteinlasses am Supersportwagen Mono R zur Verbesserung der Fahreigenschaften.

das BAC-Team Stratasys F900 Production 3D-Druckers ein Prototyp-Luftfiltergehäuse aus dem firmeneigenen kohlenstofffaserverstärkten thermoplastischen Nylon 12CF, das Temperaturen bis zu 140 °C standhält. Dadurch konnte das Unternehmen die Leistungstests innerhalb weniger Tage abschließen und bei Bedarf noch vor Ende der Woche eine neue Version entwickeln. Mit herkömmlichen Prototyping-Methoden hätten Designänderungen zusätzliche zwei Wochen in Anspruch genommen.

„Die schnelle, effiziente und industrielle additive Fertigung hat den Entwicklungsprozess revolutioniert“, so Ian Briggs, Design Director bei BAC. „Mithilfe des 3D-Drucks konnten wir innerhalb weniger Stunden einen präzisen Prototyp des Luftfiltergehäuses herstellen, den wir sofort ins Fahrzeug einbauen und testen konnten. Dadurch konnten wir die Entwicklung deutlich schneller in die Serienproduktion überführen. Der Prototyp erreichte nahezu die Leistung des im Formverfahren hergestellten kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffs und bewährte sich auf der Teststrecke hervorragend. Dies war erst der Anfang für das BAC-Team. Das Designteam freut sich darauf, die Vorteile der additiven Fertigung zukünftig zu nutzen, um die Grenzen des Machbaren weiter zu verschieben.“

Quelle: Todd Jones / Stratasys-Blog

Der Artikel wurde auf techmonitor.hu veröffentlicht.

3D nyomtatott befogó készülékek és ülékek

3D nyomtatott befogó készülékek és ülékek

3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek: egy hatékony gyártási megoldás

A befogó készülékek és ülékek kulcsfontosságú szerepet játszanak a gyártásban. A befogó készülékek olyan egyedileg tervezett és legyártott szerszámok, amelyek egy művelet során a munkadarabok mozgását szabályozzák, az ülékek pedig az ipari folyamat végrehajtása közben egy adott helyen rögzítik a munkadarabokat. A befogó készülékek és ülékek a megbízható, ismétlődő tevékenységekből felépülő gyártás alappillérei.

A gyors és emberi beavatkozást szinte nem is igénylő képességeknek köszönhetően a 3D nyomtatás (más néven az additív gyártás) hatékony megoldást kínál a befogó készülékek és ülékek előállítására. A 3D nyomtatáshoz használt gyártási segédeszközök csökkentik az átfutási időt, költséghatékonyak miközben növelik a teljesítményt és a gyártási hatékonyság is.

Schnellere Produktion

A 3D nyomtatás nagyszerűsége többek között a rövidebb átfutási időben rejlik – egyes alkatrészeket akár néhány óra leforgása alatt le lehet gyártani. A befogó készülékek és ülékek első darabjainak elkészítése esetenként kritikus jelentőséggel bírhat, amely 3D nyomtatással minden eddiginél gyorsabban végrehajtható. A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előállításához elegendő egy digitális fájl, és nincs szükség tényleges szerszámkészítésre, így azok igény szerint legyárthatók. A CAD-fájl bármikor módosítható, majd a nyomtatás néhány nap alatt újból elvégezhető.

Költségcsökkentés

A rövid átfutási időnek, az alkatrészek összevonásának és az emberi beavatkozást nélkülöző ipari 3D nyomtatóval történő gyártásnak köszönhetően a befogókészülékek és ülékek ipari 3D nyomtatással történő előállítása költséghatékony megoldás. A 3D nyomtatással csökkenthető az anyagveszteség, valamint a készletezéssel és tárolással kapcsolatos kiadások.

Nagyobb teljesítmény

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek esetében az ergonómiai fejlesztések a gyártott szerszám költségét nem befolyásolják, de növelik a gyártási hatékonyságot. A CAD-fájlok az egyes nyomtatások előtt egyszerűen módosíthatók, így a szerszámok és segédeszközök zökkenőmentesen fejleszthetők és testreszabhatók. Az additív gyártással elérhető tervezési szabadságnak köszönhetően olyan geometriák is kialakíthatók, amelyekkel javul a szerszámok kezelhetősége és használhatósága, így kényelmesebb a munkavégzés. E befogó készülékeknek és ülékeknek köszönhetően tehát további költségek nélkül növelhető az alkalmazotti hatékonyság és biztonság.

Tervezési szabadság

A gyárthatósági célok mentén tervezett, megmunkálással és egyéb hagyományos gyártási eljárásokkal csak nehézkesen előállítható, összetett befogó készülékek és ülékek a STRATASYS ipari 3D nyomtatási technológiák révén jobb ár/érték aránnyal állíthatók elő. Az additív gyártás biztosította tervezési szabadságnak köszönhetően eltűntek a hagyományos gyártási megoldások korlátai, ezzel új lehetőségek nyíltak meg a szerszám-konfigurációkban. Mivel ezzel a technológiával összetettebb tervek is kezelhetők, a korábban több részegységből elkészített szerszámok mostantól akár egyetlen egységként is gyárthatók és megvalósíthatók.

A részegységek összevonásával a szerszámok tömege is csökkenthető, így kényelmesebb lehet a munkavégzés. A 3D nyomtatási folyamatokban használt nagy teherbírású műanyagok kiváló alternatívát jelentenek a hagyományosan használt fémekkel szemben. A 3D nyomtatással készült könnyű befogó készülékek és ülékek ugyanolyan vagy jobb képességeket kínálnak, és ráadásul egyszerűbben használhatók.

A hatékony megoldás

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek használatából eredő előrelépés hatalmas előnyt jelenthet az Ön cége számára is.

A Stratasys magyarországi partnereként a professzionális szolgáltatásokért felelős csapatunk segít feltárni annak lehetőségeit, hogy a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek alkalmazásával hogyan optimalizálhatja cége működését. Ajánlatkérésért keresse kollégáinkat!

Ha további információkra kíváncsi a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek előnyeivel, illetve azzal kapcsolatban, hogyan növelheti a gyártási szakértelmet ezzel a forradalmi technológiával, töltse le tanulmányunkat!

Egy 3D nyomtató, ami termelésre és gyártásra is kész?

Egy 3D nyomtató, ami termelésre és gyártásra is kész?

Sokan rajongunk a 3D nyomtatásért, de sokszor nehéz eldönteni, hogy ezzel a 30 éve töretlenül fejlődő és változó technológiával kapcsolatban melyek a valós, és melyek a túlzó állítások. Manapság leggyakrabban a „termelésre kész” hívószóval találkozhatunk. De mit is jelent ez valójában?

A 3D nyomtatási technológiát már három évtizede használják prototípusok készítésére. De a 30-ból jó 20 év során a korai alkalmazók – elsősorban a járműiparban – hogy eleget tehessenek a gyártási igényeknek, egyre nagyobb elvárásokat támasztottak egyes 3D nyomtatási technológiákkal szemben.

A „gyártásra készség” népszerűségét alapvetően két tényező motiválhatja. Az első a befektetés. Számos, komoly háttérrel rendelkező vállalat lép be az iparágba azért, hogy a gyártási igények kielégítése érdekében egy új technológiát vagy egy már meglévő technológia egy új változatát hozza létre. A másik tényező a technológiai érettség. A Stratasys azon dolgozik, hogy finomítsa a gyártásban érdekelt felhasználóknak kínált technológiát. A repülőgépbelsők kialakításához készült F900mc Aircraft Interiors Solution (AIS) megoldás formájában az iparág egyedülálló ismétlési pontossággal és megbízhatósággal rendelkező additív gyártási eljárása jött létre.

De hogyan teljesít a Stratasys technológia más iparági szereplők „gyártásra kész” technológiáihoz képest? 

Az elmúlt hónapban a 3Dprint.com egy ötrészes sorozatot tett közzé, amely pontosan ezt a kérdést vizsgálja. A sorozat címe „Az additív gyártási eljárások változékonysága” (Variability of Additive Manufacturing Processes), a szerző Todd Grimm. A sorozat hat technológiát hasonlít össze, köztük a Stratasys F900mc AIS FDM-technológiát, valamint az MJF, az SLA, az SLS és a CLIP technológiát, továbbá egy márkafüggetlen FFF-folyamatot – a fő mérce a megismételhetőség volt. A mechanikus tulajdonságokat, a geometriai pontosságot és a precizitást (megismételhetőséget) statisztikai módszerekkel értékelték, szemben a korábbi, más és más eredményekkel végződő tanulmányokkal. A tesztelést függetlenül, robusztus és következetes módszertannal hajtották végre.

Ami a mechanikai tulajdonságokat illeti, az FDM, az MJF és az SLA is meglehetősen jól teljesített: a szakítószilárdság és a rugalmassági modulus variációs együtthatói (CoV) az 1–4%-os tartományon belül voltak. Az SLS, a CLIP és a márkafüggetlen FFF már nem teljesített ilyen jól. Különösen a márkafüggetlen FFF z tengelyi rugalmassági modulusának CoV-értéke volt elképesztő (54%-os), a tulajdonságok ebben az esetben tehát gyakorlatilag kiszámíthatatlanok. A Stratasys FDM technológiájának 1,8%-os szórásértékével összehasonlítva egyértelmű, hogy nem minden FDM/FFF, extrudálással működő gyártási technológia tekinthető egyenlőnek a felhasználók szempontjából.

Ami a méreteket illeti, számos kis és nagy léptékű mérést végeztek annak érdekében, hogy a pozitív és negatív alaksajátosságokat jellemezhessék. A CLIP technológia az általa kínált alacsony nyomtatási volumen miatt sajnos nem került be a tanulmány ezen részébe. A márkafüggetlen FFF technológiával készült vizsgálati alkatrészeket a deformálódások csökkentése érdekében a nyomtatás után fel is kellett melegíteni, így azonban egyes méréseket nem lehetett elvégezni.

Az adatokból jól látható, hogy a különböző technológiák különböző szempontokból teljesítettek jól. Érdekes módon az SLS és a márkafüggetlen FFF technológia remek alaksajátosság-pontosságot biztosít, a nagymértékű szórás azonban azt mutatja, hogy ezek a technológiák pontosak ugyan, de nem precízek. Ezzel szemben az SLA rendkívül magas precizitást és konzisztens eredményeket biztosít, az alaksajátosságok azonban viszonylag pontatlanok. Grimm ezt következőképp összegezte: „Az MJF-nél egyszerre hiányzott a pontosság és a precizitás. A pontosság és a precizitás legjobb kombinációját pedig az FDM biztosította.”

A 3D nyomtatás rengeteget fejlődött az idők során. Bár a technológiák mindegyike továbbra is a „sorozatgyártási képesség” elérésére törekszik, az újdonságok és a régóta megbízhatóan teljesítők közötti különbségek egyértelműek, hiszen a Stratasys évről évre az ügyfelekkel szorosan együttműködve fejleszti termékeit. Ez nehéz és időigényes munka, de „a tanulmány bemutatta, hogy a mechanikai tulajdonságok és a geometriai méretek szórása terén az FDM technológia jár az élen a gyártásra készségért folytatott versenyben.”

Ebben az esetben nem csupán egy múló divatról van szó. Felkészült a „gyártásra kész” technológiákra és a következő lépésre?

Ismerje meg és töltse le a Stratasys megbízásából készült, angol nyelvű „Az additív gyártási eljárások változékonysága” című tanulmányt!

Forrás: Bartt
Stoltman / Stratasys blog


VARINEX Zrt. bietet seit 25 Jahren 3D-Druckdienstleistungen an und verfolgt einen gewinnorientierten Ansatz. Kontaktieren Sie vor Projektbeginn unseren erfahrenen Ingenieur 3dp@varinex.hu .

Alkatrészek igény szerint – FDM technológia

Alkatrészek igény szerint – FDM technológia

Mi az az FDM technológia?

Az FDM eljárás a 3D nyomtatással történő gyártás tervezési
szabadságát kínálja, emellett felgyorsítja a fejlesztési és gyártási
folyamatokat. Lehetővé teszi a nagy szilárdságú, hőre lágyuló műanyagok
felhasználását már a prototípusok készítésénél is.

Olyan nagy szilárdságú, mérnöki felhasználású alapanyagokat is alkalmazhat, mint a polikarbonát és az ULTEM™ 9085 resin hőre lágyuló műanyagok.

Az FDM technológiával hőálló és vegyi anyagoknak ellenálló,
kiemelkedő szilárdság–tömeg aránnyal rendelkező alkatrészek és működőképes
prototípusok is készíthetők.

Hogyan működik az FDM technológia?

A Fused Deposition Modeling (FDM) az egyik legszélesebb
körben alkalmazott 3D nyomtatási eljárás napjainkban, amelynek során
megolvasztott műanyagot oszlatnak szét a nyomtatási felületen vékony rétegekben.
Az FFF (Fused Filament Fabrication) néven is ismert 3D nyomtatási eljárás
azonos alapokon nyugszik, mint az FDM eljárás, azonban az FDM technológia a
magas hőmérsékletű, zárt munkatér és a több, mint 30 éves fejlesztési munka
eredményeként olyan nagyteljesítményű műanyagok nyomtatására is alkalmas,
amelyre az FFF technológia nem.

Az FDM gyártási technológiát széles körben használják a
repülőgépiparban, a közlekedési iparágban és különböző ipari alkalmazásokban.

Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!

https://youtu.be/vLit0tI9wbs

Az FDM technológia lehetővé teszi olyan mérnöki
felhasználású, hőre lágyuló műanyagok használatát, amelyek nehéz körülmények
között, kemény teszteken és nagy igénybevételt jelentő alkalmazási területeken
is megállják a helyüket.

Az FDM technológiával a kizárólag 3D nyomtatással
előállítható geometriák gyártásához az iparból már jól ismert, nagy
szilárdságú, stabil műanyagokat használhatja.

Az FDM leggyakoribb alkalmazási területei

Az FDM segítségével a vállalatok még több lehetőségre
mondhatnak igent az alacsony darabszámú, egyedi gyártási alkatrészek
előállítása terén.

 

Gyártási alkatrészek

 

Klemmvorrichtungen und Sitze

 

Működőképes prototípusok

További információ az FDM technológia alkalmazási területeiről >>>

A mérnöki felhasználású, hőre lágyuló műanyagok és az FDM

Számos iparág-specifikus hőre lágyuló műanyag közül választhat, ha speciális tulajdonságok elérése a cél. A nehézgépiparban és a közlekedési ágazatban a PC-ABS-t használják kiváló szilárdsága miatt, a repülőgépipari mérnökök pedig az ULTEM™ 9085 és az ULTEM™ 1010 resineket részesítik előnyben az FST-minősítésük és az FAA 25.853-as számú szabványának való megfelelőségük miatt.

Egyes anyagok biokompatibilitásuknak és MRI-készülékekben
való használhatóságuknak köszönhetően egészségügyi alkalmazásokra is ideálisak.



Elérhető alapanyagok

Alkatrészek 3D nyomtatása ABS, ULTEM™ 9085 resin, ULTEM™ 1010 resin, polikarbonát, polyamid és más anyagokkal. Kérjen árajánlatot vagy kollégáink segítségét, ha további kérdései vannak az alkatrész FDM technológiával történő gyártásával kapcsolatban.


FDM technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt
jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettsége
támogat minket. A Stratasys csapata folyamatosan kutatja az új alkalmazási
területeket és lehetőségeket.

A VARINEX Zrt. több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható az FDM technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal.

Kérdése van az
FDM technológiával kapcsolatban? Szívesen válaszolunk.


Témához kapcsolódó korábbi cikkeink:

Ismerje meg a STRATASYS mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon >>>

Ismerje meg a STRATASYS sztenderd FDM alapanyagait: ABS, ASA és PLA >>>

Jobb végeredmény elasztomer 3D nyomtatással >>>

Stratasys mérnöki FDM alapanyagok

CSerélje újra mostani 3D nyomtatóját!

Ismerje meg a Stratasys mérnöki FDM alapanyagait: Polikarbonát, PC-ABS, Nylon

Ha Stratasys FDM (Fused Deposition Modeling) 3D nyomtatót használ, az alapanyaglehetőségek végtelennek tűnhetnek, de fontos, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az Önnek legjobban megfelelő Stratasys alapanyagokat használja az FDM alkalmazásokhoz. Egy előző cikkünkben röviden ismertettük az ABS, az ASA és a PLA alapanyagokat. Most az FDM mérnöki alapanyagok ismertetésén a sor: a Polikarbonát, a PC-ABS és a Nylon alapanyagokat mutatjuk be, amelyek Stratasys Fortus típusú nyomtatóval rendelkező ügyfelek számára elérhetőek a „mérnöki műanyagok” csomagban.

Mi a Polikarbonát (PC)?

A polikarbonát anyagok a folyamatosan ismétlődő karbonát monomer szerkezetükről kapták a nevüket, sokan Lexánként ismerhetik (a Lexan a SABIC védjegye). A Polikarbonát (PC) rendkívül népszerű az iparban. Nagy szilárdság, ütésállóság és könnyű kezelhetőség jellemzi az ebből az alapanyagokból készült modelleket. A többi amorf polimerhez hasonlóan a PC alapanyag jól nyomtatható, de kontrollálni kell a zsugorodását, ebből kifolyólag nem tanácsos a nyílt munkaterű nyomtatókkal való használata, de a zárt, fűtött és ipari sztenderdek szerint kontrollált hőmérsékletszabályozással és -eloszlással rendelkező berendezésekben a nyomtatása nem jelent kihívást a felhasználóknak.

A Stratasys Polikarbonát fehér színben kapható minden Fortus rendszerhez. Nyomtatható törhető PC-támaszanyaggal (standard T16 tippekkel) vagy oldható SR-100 (T12-SR100 tippekkel) támaszanyaggal, 127-330 mikron rétegvastagsággal.

Működési szempontból a PC könnyen használható, ugyanazokkal az alaplapokkal mint az ABS és az ASA.

Fontos, hogy a PC hajlamos a termikus sokkra, így a legjobb elkerülni a forró alkatrészek hideg tisztító tartályba való helyezését vagy akár fordítva, hogy elkerüljék a repedéseket.

140° C-nál (4,5 Bar nyomásnál) a PC-nek van a legmagasabb hőstabilitása a konkurens alapanyagokkal szemben. Kivételesen erős tömörítésnél, a tömör részek terhelése deformáció nélkül, akár öt tonna/cm3is lehet. Nagy kopásállósága miatt remek lemezformázó szerszámok elkészítésére, és sok esetben jobb választás, mint a hagyományos acél szerszámok. A szerszámozás mellett a Polikarbonát remekül használható ülékek és mérősablonok, illetve vákuumszerszámok gyártására is.

3D nyomtatott polikarbonát szerszám

 

3D nyomtatott PC palackfúvó szerszám

Kiváló elektrosztatikus szigetelő. Ha a nyomtatott alkatrészeket érintkezésbe kell hozni élelmiszerekkel, akkor biokompatibilis változatban is elérhető fehér vagy áttetsző színben (ISO 10993 USP Class VI).

Mi a PC-ABS?

3D nyomtatott PC-ABS szerszám

 

3D nyomtatott PC-ABS szerszám markolat

A PC-ABS a Polikarbonát és az ABS ötvözete. 30% -kal erősebb, mint az ABS, 13% -kal magasabb a hőtűrése, ezen felül hajlékonyabb és rugalmasabb, mint a PC. A fekete PC-ABS minden Stratasys Fortus FDM géppel nyomtatható, szabványos tipekkel (T10-T20) és alaplapokkal. A PC-ABS alapanyag már elérhető a Stratasys F370-hez is. A magasabb hőtűrés miatt jó választás mérősablonokhoz, szerelő ülékekhez, vákuumszerszámokhoz is. A PC-ABS oldószerrel simítható, pórusai lezárhatók, jó választás lehet tömör, porozitásmentes alkatrészeket igénylő alkalmazásokhoz is.

Mi a Nylon?

A DuPont védjegye után a Nylon név most már a poliamid néven ismert polimerek osztályának szinonimája. Míg a legtöbb Stratasys FDM-anyag amorf polimerként van besorolva, a nylonok félkristályosak, mert a molekuláris szerkezetük képes rendezett kristályszerkezeteket kialakítani. Ezek a kristályos szerkezetek lehetővé teszik, hogy a nylon anyagok rendkívül erősek maradjanak, rendkívül vékony szálakban is; ebből kifolyólag nagyon népszerűek a textiliparban. A 3D nyomtatás során a nylonok amorf polimerekként viselkednek, de a nyomtatott alkatrészeket kristályos szerkezetekké lágyíthatjuk, drasztikusan javítva azok szilárdságát, hőállóságát és izotropiáját.

A Nylon12 fekete színben elérhető minden Stratasys Fortus FDM gépen. A szabványos tipekkel 127-330 mikronrétegben nyomtat speciális építőlemezeken, oldható SR-110 támasztóanyaggal (T12-SR100 tip). A nylonok különösen higroszkóposak (nedvességet szívnak magukba a levegőből) és szárazon kell tartani őket ahhoz, hogy jól nyomtathatók legyenek. Használatakor különösen ügyelni kell arra, hogy az alapanyagtároló kaniszter zárva legyen, és tárolásnál is fontos, hogy ne kapjanak nedvességet. A nyomtatás után az összes nylon alkatrészt legalább 4 órán át hőkezelni kell, hogy az a maximális teljesítményt nyújtsa. A nylon alkatrészek általában jól nyomtathatók, a sacrificial tower beállítással javíthatunk a jó felületi minőségen.

A Nylon nagyon erős, keményebb, de kevésbé hajlamos a fáradásos törésre, mint a PC-ABS, ráadásul jobb kémiai ellenállással is rendelkezik. A Nylon12 a legjobb választás pattanókötésekkel rendelkező funkcionális prototípusokhoz.

3D nyomtatott szénszálas Nylon-12 fúrósablon

 

3D nyomtatott Nylon 12-CF szénszálas fúrósablon

Az F900 esetében elérhető a fekete Nylon6, 254 és 330 mikron rétegvastagsággal. A Nylon12-hez hasonlóan a Nylon6 is rendkívül hajlékony, de 50%-kal nagyobb szilárdsággal és hőállósággal rendelkezik, mint a Nylon12, és majdnem kétszer olyan merev. Tehát, bár sok alkalmazásban a Nylon12 fejlettebb verziójának tekinthető, ez jobban megfelel szerszámok elkészítéséhez. Az olyan befogókhoz és ülékekhez, amelyeknek merevnek kell lenniük, de bírniuk kell a kemény kezelést és az esetleges elejtést, nagyszerű a Nylon6 alapanyag.

Összefoglalva, a műszaki hőre lágyuló műanyagok ideálisak, ha a szilárdság, a hőtűrés, a merevség és a tartósság követelményei alapján a szabványos ABS, ASA és PLA műanyagok már nem megfelelőek az adott alkalmazáshoz. A PC, PC-ABS és a Nylon jól illeszkedik a funkcionális prototípusokhoz és végleges alkatrészekhez.


Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!


A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a 25 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Kérdése van? Segítünk!
Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 
3dp@varinex.hu email címen!

Stratasys standard FDM alapanyagok: ABS, ASA és PLA

Stratasys standard FDM alapanyagok: ABS, ASA és PLA

Amennyiben egy Stratasys FDM (Fused Deposition Modeling) 3D nyomtató iránt érdeklődik, esetleg már rendelkezik is eggyel, fontos számunkra, hogy a lehető legjobban ki tudja használni a benne rejlő lehetőségeket. A berendezés gyors megtérülése, az idő- és költségmegtakarítás egy-egy adott alkalmazáshoz a megfelelő anyagok kiválasztásával maximalizálható. Amennyiben ön még most ismerkedik az additív gyártás világával, akkor az anyagok kiválasztásában kérje szakértő kollégáink segítségét. Ebben a cikkben röviden ismertetjük a Stratasys FDM alapanyagokat, amellyel támpontot szeretnénk adni az alkalmazásokhoz megfelelő műanyagok kiválasztásában. Először a leginkább elterjedt, standard alapanyagokra, az ABS-re, a PLA-ra és az ASA-ra összpontosítunk.

Az FDM technológiájú 3D nyomtatók két legelterjedtebb alapanyaga az ABS és a PLA. Az ABS-volt az első az FDM technológiában használt hőre lágyuló műanyag, amikor a technológiát a Stratasys-t alapító Scott Crump 1989-ben szabadalmaztatta.

Mi a PLA?

A Poly Lactic Acid (vagy polilaktid) alapesetben áttetsző poliészter, amely természetes keményítőkből (kukorica, cukornád stb.) származik. Kemény és merev, alacsony az üvegesedési hőmérséklete (Tg) és biológiailag lebontható (komposztálható), így az élelmiszer-csomagolásban is népszerűvé vált, többek között a környezetbarát termékek között. A PLA kevésbé tágul, mint a például az ABS alapanyag, amikor felmelegítjük, ezzel a tulajdonsággal hatékonyan használható az olcsóbb kategóriába tartozó, munkatér-fűtés nélküli berendezésekben is. A PLA önmagában nagyszerű anyag, és elérhető a Stratasys F123 3D nyomtatókban is. UV fényre érzékeny, de nehezebb és merevebb, mint az ABS, és ellenáll az acetonnak.

A PLA egyedülálló tulajdonságai megnehezítették a megbízható oldható támaszanyag kialakítását. A PLA-val általában használt támaszanyag vízben oldódik, ebből fakadóan nagyon érzékeny a környezet páratartalmára és nehezen kezelhető. A Stratasys FDM 3D nyomtatókban a PLA az egyetlen alapanyag, amelynél a modellanyagot használjuk támaszanyagként is. A PLA gyengesége a modellalapú támasztószerkezetekre vonatkozik, amelyeket kézzel kell eltávolítani, és ez a folyamat negatívan befolyásolja a gyártott modell felületét, amelyek így utólagos felületkezelést igényelnek.

Mi az ABS?

Az Akrilnitril-Butadién-Sztirol egy hőre lágyuló polimer; mindenütt jelen van a fröccsöntő és hőformázó iparágakban, mint tartós, általános felhasználású alapanyag.


A polibutadién gumi monomer rugalmasságot és ütésállóságot eredményez, míg a sztirol monomer kémiai ellenállást, keménységet és az ABS-re jellemző csillogást kölcsönöz (az akrilnitril lényegében együtt tartja az összetevőket). Ezen monomerek arányainak beállításával és különböző lágyítók hozzáadásával a műanyaggyártók különféle keverékeket állíthatnak elő a speciális alkalmazásokhoz. A Stratasys által használt ABS alapanyag (ABS plusz -P430 és ABS-M30) FDM-re specializálódott kialakítású, az extruderben nem szenesedő alapanyag. Egyik változata az ISO-minősítésű keverék ABS-M30i-ként, valamint elektrosztatikus disszipatív, vagyis ESD minősítésű anyagként az ABS-ESD7 is a felhasználók rendelkezésére áll. Az elektromos vezetőképesség növelése mellett az ABS-ESD7-ben hozzáadott szén 10%-kal növeli az alkatrészek szilárdságát és a merevségét. Az ABS alapanyagok kémiai ellenállása nem kiemelkedő, oldja az aceton, így kiválóan alkalmas a modellek felületkezelésére (aceton gőzölés), de nem alkalmas kültéri használatra, mert az UV fény fakóvá és törékennyé teszi a gyártott modelleket.

ABS -ESD7 műszerház

Mi az ASA?

Az ASA (Akrilnitril-Sztirol-Akrilát) kémiailag nagyon hasonlít az ABS-hez, a gumi monomer kivételével; a polibutadiént akrilát gumi helyettesíti.
A butadién az UV fényre reagál, amely az ABS alapanyagot a napfényben törékennyé teszi, így az ASA, amely nem tartalmaz butadiént sokkal inkább ellenáll az UV-fénynek és (az adott akrilát-észtertől függően) valamivel jobb kémiai ellenállási profilt eredményez, az aceton ennél az alapanyagnál is használható felületsimításra és ragasztásra.


A legtöbb műanyaghoz hasonlóan az ABS-nek és az ASA-nak is meglehetősen magas a termikus tágulási együtthatója (CTE). Ez a megfelelő nyomtatási környezet hiányában kihívásokat jelent a 3D nyomtatásban, mivel belső feszültséget hoz létre az alkatrészek nyomtatásakor, ami elhajlást, gyenge részeket és rétegek közötti elválást is eredményezhet. A stabil nyomtathatóság, méretpontosság és az ipari, 4% alatti maximális hibaarány érdekében minden Stratasys 3D nyomtató fűtött munkateret használ. A megoldás arra épül, hogy a munkatérben elhelyezett alkatrészek a lehető legmagasabb hőmérsékleten készüljenek (olvadás vagy megszakítás nélkül), majd a nyomtatás után egyenletesen, programozottan kerüljenek lehűtésre. A fűtött munkatér és a gyári alapanyag egységes összetétele és állandó minősége biztosítja a nagyon pontos zsugorodási tényezőt. Ez az elsődleges oka, hogy a Stratasys FDM gépek nyomtatási pontossága kiváló, és a nyomtatás megismételhető egyenletes minőségben a maximális ipari elvárásoknak megfelelően.


Mivel az ABS és az ASA megbízható, különböző színekben kapható, és az alámetszett részek utómunka nélküli nyomtathatóságának érdekében oldható támaszanyagokkal nyomtatható, a prototípusgyártáshoz és kisebb sorozatgyártáshoz tökéletes választás. Az ASA kültéri használatra is megfelelő, az ABS pedig minden más, általános célú felhasználásra megoldást jelent. Nagyszerű és könnyen elérhető alapanyagopció mindkettő az általános gyártósori eszközök előállításához.

ASA visszapillantótükör burkolat

Oldható támaszanyagok

Külön alkalmazási lehetőségek állnak rendelkezésünkre a Stratasys speciális, oldható támaszanyagaihoz is. Az ebből az anyagból készült szerszámokat sacrifical (veszejtéses) szerszámoknak nevezzük. A felhasználók a modellt és a támaszanyagokat tudják használni úgy is, hogy a gyártott termék a támaszanyagból készül, az ABS / ASA pedig a tartószerkezet. Az így kapott alkatrész üvegszálas vagy szénszálas anyaggal van körbe laminálva vagy gumiba mártva, akár galvanizáljuk/fémmel bevonjuk, majd az alakadó támasztékon egyszerűen kioldjuk és megkapjuk az az alkatrészt, amelyet nem tudtunk volna egy darabban legyártani az üvegszálas vagy kompozit technológiához használt hagyományos szerszámokkal és eljárásokkal. Ugyanez a koncepció alkalmazható a homok, gipsz vagy szilikon öntésére is. Az SR-20, SR-30 és SR-35 támaszanyagok mind melegített alkáli oldatban (WaterWorks vagy EcoWorks) lúgos folyadékban oldhatók.


A prototípus- és a kis-sorozatú gyártáshoz az ABS, az ASA és a PLA kiváló és költséghatékony alapanyagok. Amikor a végfelhasználói alkatrészek, a szerszámok és a nagy teherbírású szerelvények és gyártósori befogók, mérősablonok gyártására van szükség, már egy mérnöki kategóriájú hőre lágyuló műanyag alapanyag szükséges (Polikarbonát, PC-ABS, Nylon).


Tudjon meg többet az FDM technológia működéséről!

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!


A VARINEX Zrt. szolgáltatásai mögött nem csupán az iparágvezető Stratasys áll – a 25 éves 3D nyomtatási tapasztalat mellett egy fáradhatatlan mérnökcsapattal is rendelkezünk, amely bármely projektszakaszban segítséget nyújt Önnek. Kérdése van? Segítünk!
Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 
3dp@varinex.hu email címen!

Bessere Ergebnisse mit Elastomer-3D-Druck

Bessere Ergebnisse mit Elastomer-3D-Druck

Um die Vorteile der leistungsstarken und professionellen FDM-Technologie optimal zu nutzen, bietet STRATASYS die Software GrabCAD Print an, die speziell für die 3D-Druckerserie F123 entwickelt wurde. GrabCAD Print bietet Anwendern eine intelligente, individuell anpassbare 3D-Drucklösung, die den spezifischen Anforderungen der jeweiligen Branche gerecht wird.

Luftleitrohr aus TPU 92-Material

Die Herausforderung:

Der Einsatz von Elastomeren nimmt weltweit stetig zu, und verschiedene Branchen setzen zunehmend auf 3D-Druck, um Kosten und Markteinführungszeiten zu reduzieren. Wie bei allen Technologien hängt die Erzielung optimaler Ergebnisse vom Verständnis der besonderen Herausforderungen des Elastomers aufgrund seiner Flexibilität ab.

Große, industrielle Drucksysteme sind arbeitsintensiv. Kleinere, kostengünstigere FDM-Systeme bieten zwar den Vorteil niedriger Anschaffungskosten, ihre Baukapazität begrenzt jedoch die Größe der herstellbaren Teile. Es ist entscheidend, dass das Stützmaterial die Komplexität der Teile nicht einschränkt. Diese kostengünstigeren Drucker erzeugen die Stützstrukturen aus dem Material der Modelle, was nach dem Entfernen der Stützstrukturen zu einer verminderten Oberflächenqualität führt.

Die Lösung: STRATASYS F123 und das lösliche Stützmaterial

Die Antwort auf diese Herausforderung ist ein 3D-Drucksystem für Elastomere, das gute Zugänglichkeit, große Gestaltungsfreiheit, einfache Handhabung und ein lösliches Stützmaterial bietet. Diese Kombination ermöglicht die schnelle und kostengünstige Fertigung größerer und komplexerer Elastomerbauteile.

Stoßfestes Gehäuse aus TPU 92-Material

Die 3D-Drucker der STRATASYS F123™-Serie bieten all diese Funktionen dank FDM™ TPU 92A, einem thermoplastischen Polyurethan-Elastomer. Besonders wertvoll ist dabei das auflösbare Stützmaterial QSR™. Mit QSR lassen sich komplexe Geometrien drucken, die sonst nicht realisierbar wären. Die F123-Serie ist bewährt zuverlässig und bietet eine echte Plug-and-Play-Anwendung.

TPU (Thermoplastisches Polyurethan-Elastomer) zeichnet sich durch hervorragende Eigenschaften wie Dehnbarkeit, hohe Festigkeit und extreme Haltbarkeit aus und eignet sich daher ideal für den 3D-Druck komplexer, hohler und flexibler Prototypen sowie für die Kleinserienfertigung. Das lösliche Stützmaterial minimiert Designkompromisse und senkt die Kosten.

Das lösliche Stützmaterial wird in einem speziell dafür vorgesehenen Behälter vom fertigen Bauteil abgetrennt. Im Gegensatz dazu kann sprödes Stützmaterial von Hand entfernt werden. Die Entfernung von sprödem Stützmaterial aus Rohren mit internen Kanälen ist zeitaufwendig, sofern sie überhaupt möglich ist. Teile aus löslichem Stützmaterial hingegen können einfach in eine Lösung eingetaucht werden, die das Stützmaterial auflöst. Darüber hinaus vermeidet lösliches Stützmaterial die Oberflächenbeschädigungen und Dimensionsstabilitätsprobleme, die typisch für die Trennung von sprödem Stützmaterial sind.

Das neue, flexible und reißfeste Material bietet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten in Branchen wie der Automobilindustrie und der Sportgeräteherstellung. Es eignet sich unter anderem zur Herstellung von Dichtungen, Schläuchen, Rohren, Konsolenauskleidungen, Griffen und Oberflächenschutz.

Quelle: VARINEX /Produktionstrend online

Az Eckhart 3D nyomtatással optimalizálja gyártósori megoldásait

Az Eckhart is 3D nyomtatással optimalizálja gyártósori megoldásait

Az Eckhart ipari automatizálással foglalkozó amerikai vállalat vezető szerepet tölt be additív gyártás felhasználásában az Ipar 4.0 területén. A cég a fejlett ipari megoldások vezetője, elkötelezett amellett, hogy javítsa a gyárban dolgozók munkakörülményeit, biztonságot, megbízhatóságot és hatékonyságot biztosít az ipar számára, az orvosi eszközöktől az autóiparig. „Az Ipar 4.0 valóban egy intelligens ökoszisztéma, amely összefogja a gyár valamennyi rendszerét, hogy segítsen a folyamatot irányítóknak, és a gyárban dolgozó alkalmazottaknak a jobb tájékozódásban” – mondta Andrew Storm, az Eckhart vezérigazgatója. „A Fortune 500 lista gyárigazgatóinak kilencven százaléka úgy véli, hogy az Ipar 4.0 technológiák bevezetése elengedhetetlen” – tette hozzá Dan Burseth, az Eckhart alelnöke. (A Fortune 500 az USA legnagyobb árbevételű cégeinek listája)

3D nyomtatott egyedi szenzortartó konzol
3D nyomtatott egyedi szenzortartó konzol

Személyre szabott, bevált additív megoldások

Az Eckhart testreszabja gyártósori megoldásait az egyes ügyfelek egyedi igényeinek kielégítése érdekében. Megmutatja, hogy pontosan hol fejlődhetnek az ergonómia, a helyszín vagy az anyagköltség tekintetében, önvezető járművek, kollaboratív robotika használatával és 3D nyomtatással. „Ügyfeleink bevált, tartós megoldásokat akarnak. Az összeszerelő üzemben kíméletlenek a körülmények: az eszközöket óránként 60-szor használják, napi háromszor 8 órás műszakban, heti 6-7 napon át” – mondta Bob Heath, az Eckhart Additive Manufacturing tervezőmérnöke. A Stratasys mérnöki minőségű alapanyagai, a Nylon 12 szénszálas és az ULTEM™ 1010 resin segítségével olyan tartós megoldásokat tudunk előállítani, amelyek ellenállóak, és kibírják a kíméletlen automatizált ipari környezetet. Az olyan nagy ipari ügyfeleknek, mint a Ford, a Mercedes, vagy az Airbus, az Eckhart megmutatta, hogy a Stratasys alapanyagaiból készült gyártósori eszközök alkalmazása jelentősen javítja a gyártási folyamatot.

„Korábban az alkatrészeinket annak megfelelően kellett megterveznünk, hogy milyen eljárással fogjuk legyártani például manuális megmunkálással vagy CNC-marással. Az additív gyártással azonban korlátlanok a lehetőségek, bármilyen komplikált alkatrész előállítható.”

Sok Eckhart ügyfél ébredt rá, mekkora előnyt jelentenek a gyártási folyamatok során alkalmazott 3D nyomtatott szerelő ülékek, illesztősablonok, és szerszámok.

3D nyomtatott rögzítő befogó
3D nyomtatott rögzítő befogó

A logók, emblémák, címkék felhelyezése a járművekre egy gyakran ismétlődő művelet. Az ehhez használatos pozicionáló eszköz kerete igen nehéz, és akár óránként 60-szor is fel kell emelnie a gyárban dolgozó operátoroknak. Ez a folyamatos, ismétlődő mozdulatsor könnyen sérüléshez vezethet. A 3D nyomtatás alkalmazásával hatékonyan megoldható a tömegcsökkentés, így a könnyített eszközök használatával a sérülések kialakulási esélye csökkenthető.

„Az additív gyártás egy olyan eszköz a kezünkben, amellyel nem helyettesítjük a munkavállalót, de a hatékonyságát az ötszörösére növelhetjük” -mondta Drew Morales, az Eckhart üzletfejlesztési igazgatója.

Társulás egy korszerű jövőért

Az Eckhart felismerte, hogy az idő és az innováció kulcsfontosságú tényezők, és minden vállalkozásra súlyos nyomás nehezedik, hogy gyorsabb legyen. Ez mindenkire vonatkozik, kezdve a tehergépjármű gyártó Caterpillar-tól az orvostechnikai eszközöket gyártó Medtronic-on át a repülőgépgyártókig, mint az Airbus, Boeing vagy a Lockheed Martin.

„Nagyon erőteljesen érezzük, hogy a 3D nyomtatás egy olyan katalizátor, amely lehetővé teszi a vállalkozások számára, hogy sokkal gyorsabban teszteljék az ötleteiket, elképzeléseiket, mint korábban” – mondta Storm.

Az Eckhart esettanulmányán keresztül jól érzékélhető a 3D nyomtatás előnye és kiemelt szerepe az Ipar 4.0 bevezetésében.

Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat!
Tervezési szempontok FDM nyomtatáshoz

Megjelent a Stratasys TPU 92A Elasztomer alapanyag

Megjelent a Stratasys TPU 92A Elasztomer alapanyag

A Stratasys F123 3D nyomtató sorozata a nagy teljesítményű FDM technológia és a GrabCAD Print szoftver nyomtatást támogató funkcióinak segítségével a lehető legsokoldalúbb és legintelligensebb megoldást nyújtja. Most megérkezett hozzá a legújabb alapanyag, a rugalmas TPU 92A elasztomer.

TPU 92A elasztomer alapanyagból 3D nyomtatott alkatrész
TPU 92A elasztomer alapanyagból nyomtatott alkatrész. A kép forrása: www.stratasys.com

TPU (Thermoplastisches Polyurethan-Elastomer) zeichnet sich durch hervorragende Eigenschaften wie Dehnbarkeit, hohe Festigkeit und extreme Haltbarkeit aus und eignet sich daher ideal für den 3D-Druck komplexer, hohler und flexibler Prototypen sowie für die Kleinserienfertigung. Das lösliche Stützmaterial minimiert Designkompromisse und senkt die Kosten.

Das neue, flexible und reißfeste Material bietet vielfältige Anwendungsmöglichkeiten in Branchen wie der Automobilindustrie und der Sportgeräteherstellung. Es eignet sich unter anderem zur Herstellung von Dichtungen, Schläuchen, Rohren, Konsolenauskleidungen, Griffen und Oberflächenschutz.

Amennyiben szeretne elsőként értesülni a 3D nyomtatással kapcsolatos hírekről, rendezvényeinkről, akcióinkról, kérjük, kattintson az alábbi gombra.

Iratkozzon fel hírlevelünkre!

A TPU 92A elasztomer alapanyag a Stratasys FDM technológiájú berendezésekhez, mint például a Stratasys F170 és F370 3D nyomtatókhoz érhető el.

McLaren übernimmt die Führung mit Stratasys 3D-Druck

McLaren übernimmt die Führung mit Stratasys 3D-Druck

Das in Surrey ansässige McLaren Racing Team, das in der Formel 1 zwölf Fahrer- und acht Konstrukteursmeisterschaften gewonnen hat, nutzt jetzt die 3D-Drucktechnologien von Stratasys, um die Designiterationen zu beschleunigen und das Gewicht seines McLaren-Rennwagens zu reduzieren.

McLaren-Rennwagen fahren mit 3D-gedruckten Teilen

Zu den 3D-gedruckten Teilen, die zur Verbesserung der Leistung des Rennwagens von 2017 entwickelt wurden, gehören eine Hydraulikleitungshalterung, eine flexible Funkkabelbaumhalterung, Bremskühlleitungen aus Kohlefaserverbundwerkstoff und eine Heckflügel-Endplatte.

Die Rennwagenkonsole wurde in vier Stunden fertiggestellt, im Vergleich zu der geschätzten Produktionszeit von zwei Wochen bei herkömmlichen Herstellungsverfahren.

McLaren Formel-1-Rennwagen-Lenkrad
Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.

McLaren fertigte die strukturelle Halterung für die Montage der Hydraulikleitung im 3D-Druckverfahren mit einem Stratasys Fortus 450mc 3D-Drucker aus kohlenstofffaserverstärktem Nylonmaterial (FDM Nylon 12CF).

Die Halterung für die Hydraulikleitung des Rennwagens. Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.
Auch ein neues bidirektionales Kommunikations- und Datensystem wurde im Rennwagen integriert, doch das Kabel lenkte den Fahrer ab. Um dies zu beheben, nutzte McLaren die Flexibilität des Stratasys J750 3D-Druckers und fertigte eine Halterung aus gummiartigem Material an, um die Kabelbäume des Kommunikationssystems zu bündeln. Drei Designvarianten wurden erstellt und innerhalb eines Tages 3D-gedruckt.
Der Funkkabelbaum des McLaren-Rennwagens.
Der Funkkabelbaum des Rennwagens. Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.
Die große Endplatte des Heckflügels am Rennwagen, die den Anpressdruck erhöht, besteht aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundwerkstoff. Die Form wurde mit einem FDM-basierten Fortus 900mc 3D-Drucker hergestellt. Das Team fertigte die 92,7 cm breite Form aus hochtemperaturbeständigem (177 °C) ULTEM™ 1010-Harz innerhalb von drei Tagen an. Sie wurde in die autoklavierte Verbundstruktur integriert und sparte dem Team so wertvolle Zeit während der kritischen und begrenzten Testphase. Neil Oatley, Design- und Entwicklungsdirektor von McLaren Racing, sagte: „Wir modifizieren und verfeinern ständig unsere Formel-1-Rennwagenkonstruktionen. Daher ist die Fähigkeit, schnell neue Designvarianten zu testen, unerlässlich, um das Auto leichter zu machen und, noch wichtiger, die Anzahl der greifbaren Variationen zu erhöhen, die auf eine höhere Leistung abzielen.“. Das McLaren Formel-1-Team nutzt Stratasys 3D-Drucker

Auflösbare, 3D-gedruckte Werkzeuge zur Temperaturregelung von Bremskomponenten in Rennwagen

„Neue Entwicklungen ein Rennen früher ins Auto einbringen und eine neue Idee innerhalb weniger Tage in ein fertiges Bauteil umsetzen zu können, ist ein Schlüsselfaktor für McLarens Wettbewerbsfähigkeit. Durch die zunehmende Integration der Stratasys 3D-Drucktechnologie in unsere Fertigungsprozesse – ob für die Herstellung von Fertigteilen, Verbundwerkstoffen oder auch Verbrauchsmaterialien wie Werkzeugen – können wir die Lieferzeiten verkürzen und gleichzeitig komplexere Teile produzieren.“ Um den Design- und Fertigungszyklus zu beschleunigen, wird das Rennteam den Stratasys uPrint SE Plus auch vor Ort während der Test- und Rennphasen einsetzen, um Teile und Werkzeuge bedarfsgerecht herzustellen.
McLaren nutzt 3D-Druck für seine Formel-1-Autos
Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.
Um die Temperatur von Bremskomponenten effektiv zu regulieren, fertigt McLaren 3D-gedruckte, wasserlösliche Werkzeuge zur Herstellung hohler Bremskühlrohre aus Verbundwerkstoff. Der waschbare Kern wird aus dem speziell für diese Anwendung entwickelten wasserlöslichen Material ST-130 im 3D-Druckverfahren hergestellt. Anschließend wird er mit einem kohlenstofffaserverstärkten Verbundwerkstoff beschichtet und bei hohen Temperaturen autoklaviert. Das Ergebnis ist eine Rohrstruktur mit einer extrem glatten Innenfläche, die den notwendigen Luftstrom zu den Bremsen gewährleistet und gleichzeitig maximale Aerodynamik und Motorleistung sicherstellt. Quelle: Stratasys; McLaren; theengineer.com; Autopro.hu. Bilder mit freundlicher Genehmigung von McLaren und Stratasys. Erfahren Sie mehr über das Verfahren, das auch von McLaren erfolgreich eingesetzt wurde Stratasys FDM 3D-DruckerOh!