F900 | 3D-Drucker, 3D-Scanner und 3D-Dienstleistungen für die Industrie

Radford Motors: Maßgefertigte Fahrzeuge mit 3D-Druck

Author : Varinex Date : 2024-08-15

Radford Motors: Maßgefertigte Fahrzeuge mit 3D-Druck

Radford Motors fertigt in Kleinserien hochgradig individualisierte Einzelstücke. Additive Fertigung ist ihrer Flexibilität, der Verwendung spezieller Materialien und der Möglichkeit zur werkzeuglosen Herstellung Teil des Erfolgsrezepts des Unternehmens.

Radford Motors fertigt exklusive Luxusfahrzeuge mit Fokus auf erstklassige Handwerkskunst, limitierte Auflagen, Individualisierung und hohe Leistung. Die Geschichte des Unternehmens reicht zurück bis zum ursprünglichen Radford Motors, einem britischen Karosseriebauer, der 1948 gegründet wurde und maßgeschneiderte Karosserien für Automobilhersteller wie Bentley, Aston Martin und Austin Mini Cooper fertigte.

Herausforderung: kostengünstige Kleinserienproduktion

Die erste Modellreihe von Radford Motors, bestehend aus lediglich 62 Einheiten, erlaubte keine herkömmlichen Fertigungsmethoden, die auf den Vorteilen der Massenproduktion basieren. Ein schnelleres und kostengünstigeres Verfahren zur Prototypenerstellung war erforderlich als die traditionelle CNC-Bearbeitung von Schaumstoff und Ton. Die Installation eines kompletten Werkzeugsatzes für die Produktion hätte Kosten und einen logistischen Aufwand verursacht, die nicht tragbar gewesen wären für dieses hochgradig individualisierte Kleinserienmodell

Lösung: Additive Fertigung

Für die Entwicklung und Produktion des Prototyps des Serienfahrzeugs Radford Lotus Typ 62-2 setzte das Unternehmen auf additive Fertigung, die einen flexiblen Entwicklungs- und Produktionsprozess ermöglicht. Radford verwendet großformatige Stratasys F770™- und Stratasys F900™ -Drucker mit einem großzügigen Bauraum. Thermoplaste wie kohlenstofffaserverstärktes ABS-CF10 und ASA bieten die optimalen Eigenschaften hinsichtlich Festigkeit und Gewicht für Werkzeuge und Serienteile.

Ergebnis: wirtschaftlich tragfähiges Unternehmen

Die Kombination aus den 3D-Druckmöglichkeiten von Stratasys und robusten, aber dennoch leichten Materialien ermöglicht es Radford Motors, kundenspezifische Fahrzeugwerkzeuge und -komponenten deutlich schneller und kostengünstiger als mit herkömmlichen Fertigungsmethoden zu entwickeln, zu optimieren und herzustellen. Die Möglichkeiten der additiven Fertigung tragen maßgeblich dazu bei, dass das Geschäftsmodell von Radford Motors – die Herstellung kleiner, hochgradig individualisierter Fahrzeuge – wirtschaftlich rentabel ist.

Erfahren Sie, wie die additive Fertigung dem Vorrichtungsherstellungsprozess neue Dynamik verleihen und gleichzeitig Zeit- und Kosteneinsparungen ermöglichen kann!

Laden Sie die 12-seitige
Lösungsanleitung in ungarischer Sprache herunter!

Stratasys F900 Erweiterung der Funktionen

Neue Entwicklungen erweitern die Fertigungsmöglichkeiten des Stratasys F900 3D-Druckers

Author : Varinex Date : 2024-01-24

Neue Entwicklungen erweitern die Fertigungsmöglichkeiten des Stratasys F900 3D-Druckers

Wussten Sie, dass das Schweizer Taschenmesser vor über 120 Jahren erfunden wurde? Trotz seines Alters ist es auch heute noch ein Erfolg, ein Jahrhundert nachdem sein Erfinder Karl Esener viele nützliche Funktionen in einem einzigen Werkzeug vereinte. Was ist das Geheimnis seines langjährigen Erfolgs? Es folgt einigen zeitlosen Prinzipien, die für die meisten langlebigen Produkte charakteristisch sind:

Vielseitigkeit – bietet vielseitige Einsatzmöglichkeiten für verschiedene Anwendungen.
Kontinuierliche Innovation – aktualisiert mit neuen Werten, um den sich wandelnden Bedürfnissen gerecht zu werden.
Qualität – für den dauerhaften Gebrauch gemacht, robust und langlebig.

Die gleichen Prinzipien, die das Schweizer Taschenmesser zu einem verlässlichen Werkzeug machen, bilden auch die Grundlage des Stratasys F900 3D-Druckers , den Kunden als wahres FDM-„Arbeitstier“ bezeichnen. Obwohl dieser etwas komplexer ist als das Taschenmesser, erzielen beide die gleichen Ergebnisse: zuverlässigen Betrieb und bewährte Leistung bei gleichzeitiger Möglichkeit zur kontinuierlichen Innovation.

Anwender bestätigen die vielseitigen Fähigkeiten des F900

Der F900 ist zweifellos eine bedeutende Investition für jedes Unternehmen. Gleichzeitig repräsentiert diese Maschine den Gipfel an Technologie und Leistungsfähigkeit in der industriellen FDM-Fertigung. Dies ist wohl einer der Hauptgründe, warum Hersteller ihn so gerne einsetzen: Der F900 bietet alle notwendigen Werkzeuge, um die Anforderungen zu erfüllen – sei es die Möglichkeit, großformatige Teile zu drucken, die Materialien für die Herstellung von Raumfahrzeugteilen oder alles dazwischen – und das alles mit der bewährten Genauigkeit und Zuverlässigkeit, die Anwender erwarten.

Plyform, ein italienischer Hersteller von Verbundwerkstoffen für die Luft- und Raumfahrt, nutzt 3D-Druck zur Werkzeugherstellung für Verbundbauteile, da dieser kostengünstiger und zeitsparender als herkömmliche Metallwerkzeuge ist. Das große Bauvolumen des Stratasys F900 ist auf die Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie beim Drucken von Bauteilen ausgelegt. Das ULTEM™ 1010bietet die erforderlichen Materialeigenschaften für die Herstellung von 3D-gedruckten Formen.

„Von allen additiven Fertigungstechnologien, die wir getestet haben, bietet die Stratasys F900 die beste Genauigkeit und Wiederholbarkeit“, sagt Luca Ceriani, Leiter der Fertigungstechnologie bei Plyform.

Auch der britische Flugzeughersteller BAE Systems profitiert von der Kapazität und der Materialvielfalt der F900. Das Unternehmen nutzt seine F900-Maschinen für diverse Anwendungen und fertigt rund um die Uhr Luft- und Raumfahrtmodelle, Prototypen zur Designverifizierung, Werkzeuge für die Produktionslinie und Endprodukte.

„Wir haben unseren neuesten Stratasys F900 3D-Drucker gegen Ende des letzten Jahres installiert, vor allem um unsere Kapazität durch den breiteren Einsatz der FDM-Technologie zu erhöhen, aber die laufenden Materialentwicklungen verschaffen uns auch einen bedeutenden Vorteil bei Werkzeuganwendungen“, sagt Greg Flanagan, Leiter der additiven Fertigung bei BAE Systems.

Dies sind nur zwei Beispiele von mehr als 1.000 F900-Installationen, bei denen Kunden ihre Produktionsprozesse mithilfe der Kapazität, der breiten Palette an Rohstoffen, der Zuverlässigkeit und der Wiederholbarkeit verbessert haben.

Von den von uns getesteten additiven Fertigungstechnologien bietet die Stratasys F900 die beste Genauigkeit und Wiederholbarkeit.

Luca Ceriani

Leiter der Plyform-Fertigungstechnologie

Neue Funktionen steigern den Wert des F900 zusätzlich

So wie sich das Schweizer Taschenmesser an den modernen Gebrauch angepasst hat, hat auch das F900 neue Funktionen erhalten, um den Bedürfnissen der Hersteller gerecht zu werden.

die Bauzeit, insbesondere bei größeren Drucken. Die Düsen T40A und T40C verarbeiten ULTEM™ 9085-Harzbzw. FDM®^so Nylon 12CF. Dank der beiden Druckköpfe beschleunigen sie den Bauprozess und ermöglichen so höhere Produktionsgeschwindigkeiten. Die Druckgeschwindigkeit variiert je nach Geometrie, kann aber bei einigen großen Nylon-12CF-Teilen um bis zu 40 % gesteigert werden. Die Stufenbildung an der Oberfläche kann je nach Bauteilform etwas stärker ausgeprägt sein, ist aber unproblematisch, wenn die Oberflächenauflösung weniger wichtig ist als die schnellere Produktion.

Im Bereich der Materialien profitieren F900-Anwender nun von validierten Materialien. Diese von Stratasys validierten Materialien sind Thermoplaste, die von einem Drittanbieter entwickelt wurden, die Qualitätsstandards von Stratasys erfüllen und durch grundlegende Zuverlässigkeitstests auf Stratasys FDM-Druckern validiert wurden. Diese neue Materialkategorie erweitert das Materialportfolio des F900 und ermöglicht die schnellere Einführung neuer Materialien für neue Anwendungsbereiche. Ein Beispiel hierfür ist Kimya PC-FR: Dieses feuerbeständige Polycarbonat erfüllt die Rauch- und Brandschutzstandards der Bahnindustrie und eignet sich daher ideal für Kleinserien, beispielsweise zum Austausch veralteter Teile.

Bewährte Leistung, die sich kontinuierlich weiterentwickelt, um sich an die Produktion anzupassen

Der Stratasys F900 die FDM- Technologieund mitverkörpert sich unzähligen, die hat über Jahrebei bewährt Kunden . Doch hinweg sich wandelnden den BedürfnissenStartlöchern. dennoch seiner Anwender gerecht zu werden. Die neuen T40-Spitzen und validierten Materialien, darunter farbige ULTEM™ 9085-Harze, sind nur zwei Beispiele für die jüngsten Neuerungen, und weitere nützliche Entwicklungen stehen bereits in

Für Unternehmen, die zuverlässige industrielle additive Fertigungskapazitäten benötigen, sollte das Stratasys F900 auf der Liste der in Betracht zu ziehenden Systeme stehen.

Um mehr über die Leistungsfähigkeit und den Nutzen des F900 zu erfahren, besuchen Sie die Website des F900 3D-Druckers!

Sie haben außerdem Zugriff auf eine Fülle weiterer Informationen, darunter das Stratasys-Whitepaper zur Validierung der Wiederholbarkeit und Leistungsfähigkeit von FDM!

Neue Stratasys-Materialien

Autor: Varinex Datum: 01.12.2023

Alapanyagkínálatának bővítésével erősíti a végfelhasználói gyártás és az ipari prototípusgyártás iránti elkötelezettségét a Stratasys

Stratasys kündigt vier neue Materialien für die P3™ DLP-Plattform sowie zwei neue Materialien und neue Farben für den Stratasys F900 3D-Drucker an

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető vállalata négy új alapanyagot – például a Somos® WeatherX™ 100-t – jelentett be P3 technológiájú 3D nyomtatóihoz, valamint új validált alapanyagokat az F900™ additív gyártóberendezéshez, mint például a Kimya PC-FR és az FDM HIPS. Az új alapanyagok bevezetése gyártási alkalmazások szélesebb köréhez nyit utat, és felgyorsítja a piacon elérhető anyagválaszték bővülését.

Négy új alapanyag P3™ DLP technológiához

A Stratasys négy új, az Origin One 3D nyomtatókhoz való nagy teljesítményű anyaggal bővíti a végfelhasználói gyártáshoz és a gyártási minőségű prototípusok készítéséhez használt P3™ DLP platformját.

Somos® WeatherX™ 100*
Környezetálló alkalmazásokhoz, például járműbelsőkhöz, motorkerékpár-alkatrészekhez és kültéri fogyasztási cikkekhez. Megbízhatóbb vizsgálati adatokat biztosít a gyártók számára az anyagok időjárásállóságáról, tartósságáról és méretpontosságáról, mivel a szigorú SAE ipari szabványok szerint tesztelték.
Somos® PerFORM™ HW*
fröccsöntőformákhoz vagy nagy merevségű befogókhoz. Kerámiával töltött anyag, amely nagy kopás- és magas hőmérséklet-állóságot biztosít.
P3™ Deflect™ 190 ESD*
A Henkel-lel közösen kifejlesztett speciális gyanta, az elektronikai és általános gyártás, valamint a szerszámok és házak gyártása során használt jigek és befogók készítésére. Előnyei közé tartozik a 190°C-os HDT (hőterhelési hőmérséklet), az elektrosztatikus disszipatív tulajdonság (ESD) és a nagy merevség.
P3™ Stretch™ 80*
A BASF és a Forward AM által közösen kifejlesztett elasztomer prototípusgyártó gyanta lágy vagy rugalmas alkatrészekhez, például tömítésekhez, szigetelésekhez, markolatokhoz és maszkoló eszközökhöz. Ez az anyag a meglévő elasztomerek megfizethető kiegészítője az elasztomernyomtatást most kezdő vagy a hagyományos poliuretán vagy TPU helyettesítését kereső felhasználók számára.

A Stratasys emellett automatikus támaszgeneráló funkciót is bevezet az Origin One-hoz a GrabCAD Print szoftverben. Ezáltal a munkafolyamatok egyszerűbbé válnak, mivel a felhasználók az anyagtulajdonságok – merev, szívós vagy elasztomer – alapján előre meghatározott támaszprofilok közül választhatnak, vagy testre szabhatják azokat a munkafolyamatok optimalizálása érdekében.

Két új alapanyag és új színek az F900 3D nyomtatóhoz

A Stratasys két új anyagot kínál az F900 gyártóberendezéshez, valamint nyolc új színt az ULTEM™, a PC és a PC-ABS alapanyagokból. A kibővített alapanyagcsalád szélesebbkörű felhasználási lehetőséget biztosít, emellett az új színek nagyobb rugalmasságot kínálnak a felhasználóknak, és csökkentik az utófeldolgozási költségeket.

Kimya PC-FR
Égésálló polikarbonát anyag, amely megfelel az EN45545 vasúti alkalmazásokra vonatkozó követelményeknek, és amelyet kifejezetten végfelhasználásra szánt alkatrészekhez terveztek, beleértve a kisszériás gyártást és a cserealkatrészek gyártását.
FDM HIPS
Megfizethető, nagy ütésállóságú, polisztirol alapú anyag, alacsony követelményeket támasztó alkalmazásokhoz.

Mostantól elérhető az F900-hoz is az új OpenAM™ szoftver, amely tartalmazza a nyílt alapanyag-licencet is, lehetővé téve a harmadik féltől származó alapanyagokkal való 3D nyomtatást.

„A validált anyagok portfóliójának bővítése további választási lehetőségeket kínál a felhasználóknak, amelyekkel az alkalmazások szélesebb körét tudják lefedni, és képesek skálázhatóan gyártani” – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „Mivel az additív gyártás továbbra is növekedést élvez, nincs határa, hogy mi minden lehetséges 3D nyomtatással, és örülünk, hogy ebben támogatni tudjuk ügyfeleinket.„

* Ezek az anyagok 2023 végén – 2024 elején válnak kereskedelmi forgalomban elérhetővé.

Ismerje meg az Origin 3d nyomtatókat és az F900 additív gyártórendszert!

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

Autor: Varinex Datum: 2021-02-26

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

Die Ausfallzeiten der Oberleitungsbusse in Neapel konnten durch den Einsatz von Ersatzteilen, die mit einem industriellen 3D-Drucker (Stratasys F900) hergestellt wurden, von zwölf Monaten auf nur zwei Wochen reduziert werden. Angesichts des Erfolgs dieses Projekts ist geplant, die additive Fertigung mittels FDM auf das gesamte italienische öffentliche Verkehrsnetz auszuweiten.

Das Ingenieurbüro 3DnA hat sich zum Ziel gesetzt, die Wartung und Reparatur des öffentlichen Nahverkehrs in Italien mithilfe der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM zu revolutionieren. Jüngste Projekte für die Azienda Napoletana Mobilità (ANM), das Verkehrsunternehmen in Neapel, haben gezeigt, dass der bedarfsgerechte 3D-Druck von Ersatzteilen die Fahrzeugausfallzeiten im Vergleich zur herkömmlichen Ersatzteilfertigung um bis zu 95 % reduzieren kann.

***Der Trolleybus in Neapel bietet ein kostengünstiges und nachhaltiges Verkehrsmittel innerhalb der Stadt.***

ANM betreibt das gesamte öffentliche Verkehrsnetz in Neapel, einschließlich der berühmten Oberleitungsbusse. Das Unternehmen stellte kürzlich fest, dass viele Stromabnehmer der Busse – die für die Verbindung des Busses mit der Oberleitung unerlässlichen Bauteile – defekt oder nicht mehr verwendbar waren. Ohne funktionierende Stromabnehmer wären diese Busse nicht betriebsbereit gewesen und der Betrieb hätte eingestellt werden müssen.
Aufgrund des Alters der Oberleitungsbusflotte war das benötigte Ersatzteil nicht mehr erhältlich. Dies hätte nicht nur den Ausfall der betroffenen Busse bedeutet, sondern bei wiederholten Ausfällen die gesamte Flotte gefährdet. Die Lösung dieses Problems brachte die Expertise von 3DnA im Bereich der additiven Fertigung ins Spiel: Der großformatige, industrielle 3D-Drucker Stratasys F900® von ANM erwies sich als die optimale Lösung.

„Die Herstellung der Stromabnehmer mit herkömmlichen Verfahren hätte bis zu 12 Monate gedauert. Dies hätte zu einer langen Ausfallzeit des Fahrzeugs geführt, was schlichtweg undenkbar ist“, erklärt Alessandro Manzo, CEO von 3DnA.

„Mit unserer Stratasys F900 konnten wir innerhalb von zwei Wochen rund 20 der wichtigsten Stromabnehmerkomponenten fertigen und liefern. Dadurch konnte ANM weitere Ausfallrisiken für ihre Fahrzeugflotte ausschließen und einen zuverlässigen öffentlichen Nahverkehr für drei Millionen Neapolitaner gewährleisten. Insgesamt ist diese Produktionsflexibilität für ANM von enormer Bedeutung, da das Unternehmen nun Teile bedarfsgerecht bestellen kann, ohne große und kostspielige Lagerbestände anlegen zu müssen.“

In der gesamten Flotte werden 3D-gedruckte Teile verwendet

Da der ursprüngliche Stromabnehmer veraltet war, hat 3DnA ihn mithilfe von 3D-Scanning neu konstruiert. Dank der geometrischen Freiheit der additiven Fertigung konnte das Team den Stromabnehmer so umgestalten, dass im Schadensfall nur noch ein kleiner Teil – und nicht mehr die gesamte Einheit – ausgetauscht werden muss.
Das Herzstück des neuen Stromabnehmers ist eine Metallkonstruktion. Das Außengehäuse, das den Stromabnehmer mit der Oberleitung verbindet, wird mit dem 3D-Drucker F900 gefertigt.

3D-gedruckte Pantografen-Oberabdeckung aus ULTEM™ 9085-Material, F900-Ausrüstung — ***robustem Stratasys ULTEM^™ 3D-gedruckte Pantografen-Oberabdeckung aus***

***Neuer, 3D-gedruckter Stromabnehmer verbindet Oberleitungsbus mit Oberleitung***

„Das innovative Design wurde so gut aufgenommen, dass ANM beschloss, die Stromabnehmer ihrer gesamten Oberleitungsbusflotte durch die neue, 3D-gedruckte Version zu ersetzen“, fährt Manzo fort. „Ohne diese hochpräzise Teilefertigung wäre dies nicht möglich gewesen. Das Besondere daran ist, dass der F900 nicht nur eine hohe Teilegenauigkeit gewährleistet, sondern auch eine branchenführende Wiederholgenauigkeit aufweist.“

Die Außenhülle wird aus Stratasys ULTEM^™ 9085-Harz , welches die für den täglichen Gebrauch notwendige Stabilität bietet und gleichzeitig die erforderlichen elektrischen Isolationsstandards erfüllt. Manzo ergänzt: „Das Bauteil ist nichtleitend, daher ist die Verwendung dieses Harzes unerlässlich. Darüber hinaus erfüllt ULTEM^™ 9085 drei wichtige Anforderungen für Transportanwendungen: hervorragende Hitzebeständigkeit mit einer Wärmeformbeständigkeitstemperatur von 153 °C, Flammschutz und ein sehr hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis.“

Expansion landesweit

Angespornt vom Erfolg in Neapel sieht das Management von 3DnA darin einen Katalysator für die Transformation des gesamten italienischen Transportsektors.
„Wir sind überzeugt, dass die additive Fertigung zum primären Verfahren für die Ersatzteilproduktion im öffentlichen Nahverkehr werden wird“, so Manzo abschließend. „Die bedarfsgerechte Kleinserienfertigung ist kosteneffizient, und die Branche ist, wie das Beispiel der ANM zeigt, bereit für den Wandel. Dank dieses Projekts befinden wir uns bereits in fortgeschrittenen Gesprächen mit mehreren Verkehrsunternehmen in Italien, um deren Ersatzteilbedarf mit dieser Technologie zu decken.“

Hier finden Sie weitere Informationen über den 3D-Drucker F900und das robuste ULTEM™ 9085 Harzmaterial

Supersportwagen mit 3D-Drucktechnologie

Autor: Varinex Datum: 01.10.2019

Supersportwagen mit 3D-Drucktechnologie

Supersportwagen mit 3D-Drucktechnologie – schnelle, effiziente additive Fertigung im industriellen Maßstab hat einen Durchbruch gebracht

Die Briggs Automotive Company nutzt die Stratasys FDM 3D-Drucktechnologie, um einen Prototyp eines Lufteinlasses herzustellen.

Die Briggs Automotive Company (BAC) hat mit Hilfe der Stratasys FDM-Technologie einen funktionsfähigen Prototyp des Lufteinlasssystems hergestellt.

Die Briggs Automotive Company (BAC) die Stratasys Fused Deposition Modeling (FDM)-Technologie , um einen funktionsfähigen Prototyp des Lufteinlasssystems für den Supersportwagen Mono R herzustellen.

Durch den Einsatz des 3D-Drucks konnte BAC den zweiwöchigen Arbeitsprozess auf nur wenige Stunden verkürzen, sodass sie das Luftfiltergehäuse früher einbauen und mit den Tests beginnen konnten, ob die Konstruktion auch auf öffentlichen Straßen funktionieren würde.

Der BAC Mono R erreicht eine Höchstgeschwindigkeit von rund 270 km/h, leistet über 340 PS und weist ein Leistungsgewicht von 612 PS pro Tonne auf. Durch die Zufuhr von mehr Sauerstoff in den Brennraum trägt das Luftfiltergehäuse maßgeblich zu dieser Geschwindigkeit und Leistung bei. Im Betrieb ist das Bauteil typischerweise Temperaturen von über 100 °C ausgesetzt, weshalb es vollständig aus Kohlefaser gefertigt sein muss.

Test eines funktionsfähigen, 3D-gedruckten Lufteinlasses am Supersportwagen Mono R zur Verbesserung der Fahrleistung — *Test eines funktionsfähigen, 3D-gedruckten Lufteinlasses am Supersportwagen Mono R zur Verbesserung der Fahreigenschaften.*

das BAC-Team Stratasys F900 Production 3D-Druckers ein Prototyp-Luftfiltergehäuse aus dem firmeneigenen kohlenstofffaserverstärkten thermoplastischen Nylon 12CF, das Temperaturen bis zu 140 °C standhält. Dadurch konnte das Unternehmen die Leistungstests innerhalb weniger Tage abschließen und bei Bedarf noch vor Ende der Woche eine neue Version entwickeln. Mit herkömmlichen Prototyping-Methoden hätten Designänderungen zusätzliche zwei Wochen in Anspruch genommen.

„Die schnelle, effiziente und industrielle additive Fertigung hat den Entwicklungsprozess revolutioniert“, so Ian Briggs, Design Director bei BAC. „Mithilfe des 3D-Drucks konnten wir innerhalb weniger Stunden einen präzisen Prototyp des Luftfiltergehäuses herstellen, den wir sofort ins Fahrzeug einbauen und testen konnten. Dadurch konnten wir die Entwicklung deutlich schneller in die Serienproduktion überführen. Der Prototyp erreichte nahezu die Leistung des im Formverfahren hergestellten kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffs und bewährte sich auf der Teststrecke hervorragend. Dies war erst der Anfang für das BAC-Team. Das Designteam freut sich darauf, die Vorteile der additiven Fertigung zukünftig zu nutzen, um die Grenzen des Machbaren weiter zu verschieben.“

Quelle: Todd Jones / Stratasys-Blog

Der Artikel wurde auf techmonitor.hu veröffentlicht.