10 Jahre zuverlässige Leistung – die Geschichte des Fortus 450mc

Autor: Varinex Datum: 06.08.2025

10 Jahre zuverlässige Leistung – die Geschichte des Fortus 450mc

Erinnern Sie sich an den Moment, als Sie zum ersten Mal über eine Investition in additive Fertigung nachgedacht haben. Was war Ihr Hauptanliegen? Hätten Sie das Risiko mit einem günstigeren 3D-Drucker minimiert oder auf langfristige Leistungsfähigkeit mit einer robusteren Lösung gesetzt?
Falls Sie noch unentschlossen sind, zeigt Ihnen dieser Blogbeitrag, warum der Fortus 450mc FDM-Drucker auch heute noch eine hervorragende Investition ist.

Die professionelle Werkzeugbaulösung für den industriellen 3D-Druck: Der neue Fortus 450mc.
Seit seiner Einführung im Jahr 2014 sind 92 % der installierten Fortus 450mc-Drucker noch heute im Einsatz. Die neue Version setzt diese Erfolgsgeschichte fort: Sie überzeugt mit einem überarbeiteten Design, zukunftssicheren Weiterentwicklungen und erweiterter Funktionalität.

Hier einige Hauptmerkmale, die den Fortus 450mc zu einer produktionslinientauglichen Lösung machen:

Verstärkte Teile für kohlenstofffaserverstärkte Werkstoffe – separate Zubehörsätze sind nicht erforderlich
Neue Anwendungsmöglichkeiten mit den kürzlich eingeführten Werkstoffen: PC-FR, VICTREX™ AM 200 (PEEK für die Öl- und Gasindustrie) und PC-ESD
Erweiterte Verarbeitungsmöglichkeiten mit der GrabCAD Print Pro Software
Schnelleres Drucken mit Nylon 12CF – demnächst verfügbar
Neue Materialien, wie zum Beispiel glasfaserverstärkte, feuerfeste Varianten – demnächst erhältlich

Mit der modernen Fertigung Schritt halten

Es ist kein Zufall, dass sich die Fortus 450mc im letzten Jahrzehnt zu einem Branchenfavoriten entwickelt hat. Dank regelmäßiger Updates hat sie sich kontinuierlich an die sich wandelnden Anforderungen der Fertigung angepasst und industrielle additive Fertigungsmöglichkeiten zu einem deutlich günstigeren Preis als Premium-Maschinen zugänglich gemacht.

Der Drucker verfügt über ein größeres Bauvolumen als kostengünstigere Modelle und kann eine breite Palette von Thermoplasten, einschließlich Hochtemperaturpolymeren, verarbeiten. Dank der neuen OpenAM-Software arbeitet er zudem als offenes System und kann somit auch Materialien von Drittanbietern und proprietäre Materialien verarbeiten.

Technologische Entwicklungen der letzten 10 Jahre:

2015: ULTEM™ 1010 – ein neuer Hochleistungskunststoff

2016: ULTEM™ 9085-zertifizierte Qualität – Luft- und Raumfahrtqualität

2016: GrabCAD Print – vereinfachter CAD-Druckworkflow

2017: Nylon 12CF – erstes Kohlefaser-FDM-Material

2018: Antero 800NA – Hochleistungspolymer auf PEKK-Basis

2020: MTConnect – Kommunikation mit Produktionsliniensystemen

2022: Neue Druckköpfe (T16A, T20, T20F) – bessere Qualität, schnellere Produktion

2022: OpenAM-Software – offenes Parametermanagement

2022: 13 neue validierte Materialien

2023: GrabCAD Print Pro – gesteigerte Produktivität

2023: IPv6-Protokoll – fortschrittlichere Netzwerksicherheit

2024: VICTREX™ AM 200 und PC-ESD – neue validierte Materialien

2025: Das nächste Jahrzehnt des Fortus 450mc beginnt – in einer neuen, serienreifen Version

„Das klingt alles vielversprechend, aber wie schlägt sich der Fortus 450mc in der Praxis?“ – Die Antwort liefert eine unabhängige Studie, die die Zuverlässigkeit und Wiederholgenauigkeit der Stratasys-FDM-Technologie untersucht hat. Die Ergebnisse zeigen, dass der Fortus 450mc eine extrem hohe Maßgenauigkeit und gleichbleibende Druckleistung aufweist.

Kurz gesagt: Sie werden kaum einen anderen FDM-Drucker finden, der derart industrielle additive Fertigungsmöglichkeiten in einem erschwinglichen Mittelklasse-System bietet. Der Fortus 450mc deckt ein breites Spektrum additiver Anwendungen ab und bietet zeit- und kosteneffizientere Lösungen als herkömmliche Fertigungsmethoden.

Die industrietaugliche Lösung, auf die sich Hersteller verlassen

Falls das alles noch nicht genug ist, werfen wir einen Blick auf einige echte Nutzererfahrungen:

Mecoval (Spanien) – Antonio Enguix Lozano, CEO:
„Das Angebot an industrietauglichen Werkstoffen von Stratasys war für uns ein entscheidender Faktor. Die Einführung der Fortus 450mc hat unsere Geschäftsprozesse grundlegend verändert – wir haben genau das bekommen, was wir erwartet haben.“

East/West Industries – Mike Vetter, Produktentwicklungsleiter:
„Die Flexibilität des Fortus 450mc eröffnet uns neue Möglichkeiten. Wir haben eine Form in Originalgröße aus Nylon 12CF gedruckt – das hat auf Anhieb super funktioniert und uns viel Zeit gespart.“

Siemens Mobility – Michael Kuczmik, Leiter Additive Fertigung:
„Die schnelle und wirtschaftliche Produktion von kundenspezifischen Geräten und Ersatzteilen hat unsere Lieferkette revolutioniert.“

Die industrietaugliche Lösung, auf die sich Hersteller verlassen

Die Fortus 450mc ist auch nach 10 Jahren noch immer eine Komplettlösung für Hersteller: Sie erschließt neue Anwendungsbereiche, erhöht die Flexibilität und bietet gleichzeitig zuverlässigen Betrieb und einfache Arbeitsabläufe. Die neue Version setzt diese Tradition fort.

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Wir haben zusammengetragen, warum Hersteller weltweit das Stratasys Fortus® 450mc-System wählen.
Technologische Entwicklungen, Praxisbeispiele und die neuesten Materialinnovationen – alles an einem Ort.

Stratasys feiert 10 Jahre Fortus 450mc 3D-Drucker mit neuer, produktionsreifer Lösung für additive Fertigung

Autor: Varinex Datum: 04.08.2025

Stratasys feiert 10 Jahre Fortus 450mc 3D-Drucker mit neuer, produktionsreifer Lösung für additive Fertigung

Stratasys hat heute die neueste Version des Fortus® 450mc 3D-Druckers vorgestellt und damit das zehnjährige Jubiläum einer der bewährtesten Fertigungslösungen der Branche gefeiert. In den letzten zehn Jahren hat sich das Fortus 450mc-System durch seine Zuverlässigkeit und seine starke Position als FDM®-Lösung der Mittelklasse einen Namen gemacht – 92 % der bisher installierten Systeme sind noch immer aktiv im Einsatz.

Der Fortus 450mc Drucker wurde für Kunden entwickelt, die Wert auf Langlebigkeit, Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit legen. Er hat sich in einer Vielzahl von Branchen weltweit bewährt, darunter Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie und allgemeine Fertigung, wo er hochfeste Schablonen, Vorrichtungen, Werkzeuge und Endprodukte mit industrieller Leistung und Materialauswahl herstellt.

Die neue Version des Fortus 450mc setzt diese Tradition mit integrierten Erweiterungen fort, die die Anwendungsmöglichkeiten erweitern, die Produktivität steigern und Konnektivität und Sicherheit verbessern sollen.

Zu den neuen Funktionen gehören:

Verstärkte Maschinenelemente, die den Einsatz von hochbelastbaren Materialien wie FDM® Nylon 12CF und Antero® ermöglichen
Vollständige Materiallizenz, die die Nutzung aller verfügbaren Fortus 450mc-Materialien erlaubt
Einjährige Lizenz für die Software GrabCAD Streamline Pro™ und GrabCAD Print Pro™

GrabCAD Streamline Pro bietet eine Cybersicherheitslösung der Enterprise-Klasse, die Stratasys-Drucker und die zugehörigen Netzwerke vor Cyberangriffen und Betriebsunterbrechungen schützt. Die GrabCAD Print Pro Software optimiert Druckprozesse durch höhere Genauigkeit, Echtzeit-Datenanalyse und Workflow-Optimierung. Die Lizenz beinhaltet außerdem „fixturemate by trinckle“, das die Konstruktion kundenspezifischer Vorrichtungen automatisiert.

Stratasys hat außerdem weitere Verbesserungen für dieses Jahr angekündigt, darunter die Unterstützung eines neuen glasfaserverstärkten, feuerfesten Materials und höhere Druckgeschwindigkeiten für bestimmte Materialien – wodurch die Rolle des Fortus 450mc als komplette, produktionsfertige Lösung weiter gestärkt wird.

„Dass 92 % der Fortus 450mc-Drucker zehn Jahre nach ihrer Installation noch immer im Einsatz sind, beweist die Zuverlässigkeit des Systems“, so Rich Garrity, Business Unit Manager bei Stratasys. „Mit dieser neuen, für die Produktionslinie optimierten Werkzeuglösung haben wir das, worauf unsere Kunden vertrauen, weiter verbessert und bieten ihnen damit einen noch größeren Mehrwert. Dies ist ein weiteres Beispiel dafür, wie wir auf unserem Erfolg aufbauen und Innovationen in der FDM-Technologie vorantreiben.“

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Kundenspezifische Montagelösungen – Fallstudie Oreck

Kundenspezifische 3D-gedruckte Spannvorrichtungen – Fallstudie Oreck

Author : Varinex Date : 2024-03-18

Kundenspezifische Montagelösungen

Oreck Manufacturing fertigt für jede Staubsaugerserie 40 bis 50 identische Montagepaletten. So auch für die Titanium-Serie, genauer gesagt für den XL21, einen aufrechten Haushaltsstaubsauger. Dieses hochwertige Gerät bietet Nutzern Funktionen wie hypoallergene Filterung, einen zweistufigen, einstellbaren Motor und fortschrittliche Schalldämpfung.

Die Paletten der Produktionslinie fixieren die obere Abdeckung des Staubsaugers präzise und ermöglichen so eine schnelle und einfache Montage. Nachdem Motor, Lüftergehäuse und weitere tragende Bauteile in die fixierte obere Abdeckung eingesetzt wurden, wird die untere Abdeckung darauf montiert.

„Manche Projekte mit herkömmlichen Spannvorrichtungen kosten über 100.000 Dollar, die Einsparungen können also beträchtlich sein.“

Billfisch
Oreck

Vereinfachte Montage

Jede Montagevorrichtung besteht aus vier Kunststoffstiften, die an einer Standard-Montagepalette von Bosch befestigt werden können. Die Vorrichtungskomponenten sind speziell auf die Aufnahme des Deckels zugeschnitten und weisen eine Toleranz von 0,076 mm auf, sodass der Deckel fest sitzt.

Das Ingenieurteam von Oreck verwendet Standard-CAD-Tools, um die für jede Vorrichtung benötigten Teile zu konstruieren. Laut Bill Fish, dem leitenden Modellierer bei Oreck, ist die Konstruktion der Vorrichtungsteile recht unkompliziert. „Wir haben bereits eine Datei für die Standard-Stützsäulen. Wir fügen die 3D-Abdeckung hinzu, betten sie in die Stützsäule ein und entfernen sie anschließend wieder. Der gesamte Vorgang dauert etwa anderthalb Stunden.“

Bisher nutzte Oreck ausschließlich traditionelle Methoden zur Herstellung von Montagevorrichtungen. Dazu gehörten Silikon- oder Epoxidformen und Urethan-Gussteile mit Einsätzen. Vor einigen Jahren erwarb Oreck zwei Fortus 3D-Fertigungssysteme . Diese Technologie ermöglichte die additive Fertigung von Vorrichtungen, die Oreck seither nach Möglichkeit einsetzt.
„Durch die additive Fertigung senken wir die Herstellungskosten für Vorrichtungen um bis zu 65 Prozent, da wir sie im eigenen Haus produzieren“, so Fish. „Manche Projekte mit herkömmlichen Vorrichtungen kosten über 100.000 US-Dollar, die Einsparungen sind also beträchtlich.“
Bei dieser Kostenstruktur amortisieren sich die Maschinen bereits nach wenigen Projekten.

Die Herstellung der Palettenmontagevorrichtung im 3D-Druckverfahren ist erst der Anfang. Die Instandhaltung der Paletten in anspruchsvollen Produktionsumgebungen ist genauso wichtig wie die Beschaffung von Originalteilen. „Wenn eine Vorrichtung während des Gebrauchs aus irgendeinem Grund bricht oder kaputt geht, können wir sie schnell und einfach intern ersetzen. Alles, was eine Palette aus der Produktion nimmt, kostet uns Geld. Wir betreiben die Fortus-Systeme rund um die Uhr“, sagte Fish.

Neben der Fertigung von Vorrichtungen nutzt Oreck die FDM-Technologie zur Herstellung von Prototypen und Modellen für Marketingfotos und Werbung.
„Wir verwenden die Maschinen auch zur Fertigung spezieller Montagewerkzeuge, Vorrichtungen für Koordinatenmessgeräte (KMG), für die technische Prüfung und für CNC-Fräsmaschinen. Darüber hinaus stellen wir komplette Modelle her. Die einzige Grenze unserer Maschinen ist unsere Vorstellungskraft.“

Verfahren	Kosten
Traditionelles Pressen und Gießen	100.000 US-Dollar
FDM-Fertigung	35.000 US-Dollar
Ersparnisse	65.000 $ (65 %)

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Author : Varinex Date : 2024-03-11

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Stratasys J35 Pro 3D nyomtató

Megfizethető árú, többféle alapanyag használatára képes, így ideális funkcionális tervezéshez és koncepciómodellezéshez. Szürkeárnyalatos nyomtatást kínál.

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Full-color 3D nyomtató, többféle alapanyag használatára képes, így ideális funkcionális tervezéshez és koncepciómodellezéshez.

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Stratasys J826 3D-Drucker

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és színes végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Tulajdonságai megegyeznek a J850 Prime-mal, azonban kisebb a berendezés és a munkatér is.

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Stratasys J850 Prime 3D nyomtató

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és full-color végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Tulajdonságai megegyeznek a J826-tal, azonban nagyobb a berendezés és a munkatér is.

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Stratasys J850 Pro 3D nyomtató

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Alaptulajdonságai megegyeznek a J850 Prime-mal, azonban csak szürkeárnyalatos nyomtatást kínál.

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TDK Hungary Components Kft. Stratasys Fortus450 3D nyomtatót használ

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

Author : Varinex Date : 2023-11-15

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

A szombathelyi TDK a nemzetközi TDK csoport egyik legjelentősebb európai elektronikai fejlesztő-és gyártóközpontja, mely Európában és világszerte számos autóipari megrendelő számára szállít termékeket. Koltay Miklós, a TDK Hungary Components Kft. folyamatmérnöke régóta áll kapcsolatban a VARINEX-szel és munkája nagy részében dolgozik a Stratasys Fortus 450 ipari 3D nyomtatóval.

„A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.”

Mi jut eszébe, ha azt mondom, VARINEX?

Már a korábbi munkahelyemen is volt nyomtatónk a VARINEX- től, és a TDK-nak egy másik részlegén is van már vagy 7-8 éve egy Objet30 Prime nyomtató. Amikor szükségünk lett arra, hogy ipari volumenben gyártsunk és olyan alapanyagokkal, amik megegyeznek az iparban felhasználtakkal, akkor döntöttünk úgy, hogy megvesszük a VARINEX-től a Stratasys Fortus 450-et, ezt a nagygépet, amivel én is dolgozom.

Milyen volt a TDK-nál az élet a gép előtt, és milyen kihívásra jelentett választ a Stratasys Fortus 450-es gépe?

A legfontosabb szempont, ami miatt ezt a gépet megvettük, az ipari alapanyagok skálája volt. Sőt, a mi igényeinkre, amiket az alapanyagokkal szemben támasztunk, jelenleg is ez az egyetlen egy gép ad megfelelő választ a piacon.

A gép előtti időkben még csak készülékeket készítettünk a gyártás számára, gyakorlatilag segédeszközöket. Azután a fejlesztőknek is segítettünk prototípusokkal, de szerettük volna, ha mindez olyan sebességgel és minőségben történne, amit a Stratasys Fortus 450 lehetővé tesz.

A szolgáltatásokat is nagyra értékeljük, ha például bármilyen probléma lép fel a géppel, a VARINEX napokon belül jön szervizelni, sőt, ha a helyzet megkívánja, ki is nyomtatja nekünk az alkatrészeket. Egyszerűen, nincs az, ami az előző gépeinknél volt, hogyha bármi gond adódott, akkor nekem az állásidő volt, és nem tudtam nyomtatni.

Szinte folyamatosan megy a gép?

Elég nagy kihasználtsággal megy, igen, hiszen egész héten naponta legalább 16 órát üzemel.

Mi a gyakorlati tapasztalat, mennyi emberi segítség kell az üzemeltetéshez?

Igazából én vagyok az, aki a labort üzemeli és kezeli a gépet, sőt én tervezek is, szóval nem unatkozom. Most már lehetséges, hogy ahhoz, hogy a gépeinket a későbbiekben ki tudjuk használni, szükségem lesz némi segítségre. Alapvetően a mi részlegünknél a szombathelyi TDK-n belül, én foglalkozom a készülék-tervezéssel. Így kapcsolódtam egyáltalán a 3D nyomtatáshoz, hogy az általam megtervezett készülékeket és alkatrészeket szerettük volna kinyomtatni gyors prototípusként, vagy akár felhasználva a gyártásban is, ha a műanyag lehetővé teszi azt is.

Véleménye szerint várható a 3D nyomtatás iránti igény további növekedése a TDK-nál?

A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.

Ha jól tudom a nemzetközi TDK-n belül is nagy az érdeklődés erre a technológiára, nemcsak Magyarországon. Ez igazából egyfajta „próba” is, most alakítjuk ki a rendszert, hiszen mindenki tudja, hogy a 3D nyomtatás a jövő, vagy legalábbis egy nagy része a most is zajló ipari forradalomnak.

„Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz.”

Nagyjából hány alkatrész vagy készülék készül el a Fortus-szal egy nap?

Ezt azért nehéz megmondani, mert nagyon különböző méretű darabokról beszélünk az egyes esetekben. A gép paramétereinek köszönhetően nagyon szép felületet is létre lehet hozni az elkészült darabokon, mert ugye az FDM technológia rétegről-rétegre építéssel dolgozik és nagyon komplex geometriák előállítására is képes. Vékonyabb rétegekkel történő felépítés esetén azonban lassabban megy a gyártás, így az adott idő alatt legyártható volumen is csökken, tehát az, hogy hány alkatrészt ad egy nap, a darabok összetettségétől és a kívánt felületi minőségtől is függ, és ez nyilván változik. Komplex geometriáknál az egy darabon mért megtérülés sokkal magasabb, hiszen ezek az alkatrészek hagyományos technológiákkal nem, vagy csak nagyon drágán lennének gyárthatók. De ha egyszerűbb geometriájú, erős alkatrészekre van szükség, azt is tudja, és ott elképesztően gyors.

Mi teszi az Ön számára igazán szerethetővé ezt a gépet?

Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz. A Stratasys gépeknél megjelenik három szint: a mi gépünk is tudja az all-materialt, tehát a normál alapanyagokat, amihez utána még jönnek az engineering és a high-level alapanyagok is. A legfelső szinten pedig már komoly repülőgép-ipari és űrtechnikai alapanyagok is megjelennek, és mi használjuk is ezeket, ezért is vettük a gépet. Attól egyedülálló számunkra, hogy ezek az anyagok is elérhetőek vele.

A Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtató pontos, megbízható teljesítményt nyújt, amellyel átalakíthatja az ellátási láncokat, felgyorsíthatja a gyártást és csökkentheti a gyártási költségeket.

Ismerje meg jobban a TDK Hungary Components Kft. által használt Stratasys Fortus 450mc képességeit!

Continental verwendet den Stratasys Fortus 450 3D-Drucker

Continental verstärkt sich mit Stratasys Fortus 450 3D-Druckern

Autor: Varinex Datum: 12.11.2020

Continental stärkt seine Produktionskapazitäten mit der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM

Die Continental AG, ein führendes Unternehmen der Automobiltechnologie, nutzt additive Fertigungsverfahren seit über 20 Jahren erfolgreich. Ihr Kompetenzzentrum für additives Design und Fertigung in Karben, Deutschland, integriert die Technologie in den gesamten Konstruktions- und Produktionsprozess.

Um den eigenen Fertigungsbedarf zu decken und die Kundenerwartungen zu erfüllen, hat Continental in einen Stratasys Fortus 450mc™ 3D-Drucker investiert und damit seine Fertigungskapazitäten gestärkt. Die Technologie ermöglicht die Herstellung langlebiger, leistungsstarker Teile aus ULTEM™ 9085-Harz, während das Material ABS-ESD7™ es Continental zudem erlaubt, ESD-kompatible Baugruppen im 3D-Druckverfahren herzustellen.

„Die Fortus 450mc sticht in unserem Portfolio hervor, weil sie uns Zugang zu hochspezialisierten Materialien wie ULTEM™ 9085-Harz und ABS-ESD7™ ermöglicht, wodurch wir anspruchsvolle Fertigungsanwendungen in der Produktionsstätte erfüllen können.“

Stefan Kammann

Continental Engineering Services

Die Herausforderung

• Um Produktionsausfälle zu vermeiden, müssen Ersatzwerkzeuge und -geräte schnell beschafft werden; hierfür sind kundenspezifische Lösungen erforderlich.
• Die verstärkte Arbeit mit elektronischen Bauteilen macht ESD-beständige Werkzeuge und Fertigungshilfsmittel unerlässlich.

Die Lösung

• Die hauseigene Stratasys FDM®^- Technologie steigert die Produktionsgeschwindigkeit durch die bedarfsgerechte Fertigung kundenspezifischer, leistungsstarker Werkzeuge und Komponenten.
• Der 3D-Drucker Fortus 450mc ermöglicht die schnelle Produktion von ESD-konformen Produktionshilfsmitteln aus ABS-ESD7-Material und verhindert so Beschädigungen an Bauteilen oder Ausfallzeiten beim Kontakt mit empfindlicher Elektronik.
• Mit dem Fortus 450mc lassen sich Teile innerhalb weniger Stunden fertigen. Dadurch kann Continental Druckaufträge über Nacht planen und die fertigen Teile am nächsten Morgen erhalten.

Erfahren Sie, wie Continental den Stratasys Fortus450 3D-Drucker in seine Fertigungsprozesse integriert hat!

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McLaren übernimmt die Führung mit Stratasys 3D-Druck

Autor: Varinex Datum: 03.05.2018

McLaren übernimmt die Führung mit Stratasys 3D-Druck

Das in Surrey ansässige McLaren Racing Team, das in der Formel 1 zwölf Fahrer- und acht Konstrukteursmeisterschaften gewonnen hat, nutzt jetzt die 3D-Drucktechnologien von Stratasys, um die Designiterationen zu beschleunigen und das Gewicht seines McLaren-Rennwagens zu reduzieren.

McLaren-Rennwagen fahren mit 3D-gedruckten Teilen

Zu den 3D-gedruckten Teilen, die zur Verbesserung der Leistung des Rennwagens von 2017 entwickelt wurden, gehören eine Hydraulikleitungshalterung, eine flexible Funkkabelbaumhalterung, Bremskühlleitungen aus Kohlefaserverbundwerkstoff und eine Heckflügel-Endplatte.

Die Rennwagenkonsole wurde in vier Stunden fertiggestellt, im Vergleich zu der geschätzten Produktionszeit von zwei Wochen bei herkömmlichen Herstellungsverfahren.

McLaren Formel-1-Rennwagen-Lenkrad — Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.

McLaren fertigte die strukturelle Halterung für die Montage der Hydraulikleitung im 3D-Druckverfahren mit einem Stratasys Fortus 450mc 3D-Drucker aus kohlenstofffaserverstärktem Nylonmaterial (FDM Nylon 12CF).

Die Halterung für die Hydraulikleitung des Rennwagens. Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.

Auch ein neues bidirektionales Kommunikations- und Datensystem wurde im Rennwagen integriert, doch das Kabel lenkte den Fahrer ab. Um dies zu beheben, nutzte McLaren die Flexibilität des Stratasys J750 3D-Druckers und fertigte eine Halterung aus gummiartigem Material an, um die Kabelbäume des Kommunikationssystems zu bündeln. Drei Designvarianten wurden erstellt und innerhalb eines Tages 3D-gedruckt.

Der Funkkabelbaum des McLaren-Rennwagens. — Der Funkkabelbaum des Rennwagens. Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.

Die große Endplatte des Heckflügels am Rennwagen, die den Anpressdruck erhöht, besteht aus kohlenstofffaserverstärktem Verbundwerkstoff. Die Form wurde mit einem FDM-basierten Fortus 900mc 3D-Drucker hergestellt. Das Team fertigte die 92,7 cm breite Form aus hochtemperaturbeständigem (177 °C) ULTEM™ 1010-Harz innerhalb von drei Tagen an. Sie wurde in die autoklavierte Verbundstruktur integriert und sparte dem Team so wertvolle Zeit während der kritischen und begrenzten Testphase.

Neil Oatley, Design- und Entwicklungsdirektor von McLaren Racing, sagte: „Wir modifizieren und verfeinern ständig unsere Formel-1-Rennwagenkonstruktionen. Daher ist die Fähigkeit, schnell neue Designvarianten zu testen, unerlässlich, um das Auto leichter zu machen und, noch wichtiger, die Anzahl der greifbaren Variationen zu erhöhen, die auf eine höhere Leistung abzielen.“.

Das McLaren Formel-1-Team nutzt Stratasys 3D-Drucker

Auflösbare, 3D-gedruckte Werkzeuge zur Temperaturregelung von Bremskomponenten in Rennwagen

„Neue Entwicklungen ein Rennen früher ins Auto einbringen und eine neue Idee innerhalb weniger Tage in ein fertiges Bauteil umsetzen zu können, ist ein Schlüsselfaktor für McLarens Wettbewerbsfähigkeit. Durch die zunehmende Integration der Stratasys 3D-Drucktechnologie in unsere Fertigungsprozesse – ob für die Herstellung von Fertigteilen, Verbundwerkstoffen oder auch Verbrauchsmaterialien wie Werkzeugen – können wir die Lieferzeiten verkürzen und gleichzeitig komplexere Teile produzieren.“ Um den Design- und Fertigungszyklus zu beschleunigen, wird das Rennteam den Stratasys uPrint SE Plus auch vor Ort während der Test- und Rennphasen einsetzen, um Teile und Werkzeuge bedarfsgerecht herzustellen.

McLaren nutzt 3D-Druck für seine Formel-1-Autos — Bild mit freundlicher Genehmigung von McLaren.

Um die Temperatur von Bremskomponenten effektiv zu regulieren, fertigt McLaren 3D-gedruckte, wasserlösliche Werkzeuge zur Herstellung hohler Bremskühlrohre aus Verbundwerkstoff. Der waschbare Kern wird aus dem speziell für diese Anwendung entwickelten wasserlöslichen Material ST-130 im 3D-Druckverfahren hergestellt. Anschließend wird er mit einem kohlenstofffaserverstärkten Verbundwerkstoff beschichtet und bei hohen Temperaturen autoklaviert. Das Ergebnis ist eine Rohrstruktur mit einer extrem glatten Innenfläche, die den notwendigen Luftstrom zu den Bremsen gewährleistet und gleichzeitig maximale Aerodynamik und Motorleistung sicherstellt. Quelle: Stratasys; McLaren; theengineer.com; Autopro.hu. Bilder mit freundlicher Genehmigung von McLaren und Stratasys. Erfahren Sie mehr über das Verfahren, das auch von McLaren erfolgreich eingesetzt wurde Stratasys FDM 3D-DruckerOh!