Stratasys F770 für den 3D-Druck großer Teile

Author : Varinex Date : 2021-04-29

Der neue 3D-Drucker F770 von Stratasys erleichtert das 3D-Drucken großer Teile

*Der Stratasys F770™ 3D-Drucker verfügt über den längsten vollständig beheizten Bauraum auf dem Markt – mit einer Diagonale von 1171 Millimetern*

für Hersteller^- 3D-Drucker
Der Stratasys F770™ 3D-Drucker verfügt über den längsten vollständig beheizten Bauraum auf dem Markt. Mit einer Diagonale von 1171 Millimetern bietet er ein großzügiges Bauvolumen von über 370 Litern und eröffnet damit neue Möglichkeiten für die industrielle Fertigung, den Prototypenbauund die Serienfertigung. Der F770 3D-Drucker ist ab sofort bestellbar und wird voraussichtlich Ende Juni ausgeliefert.

Der F770 verwendet Standardthermoplaste und ein lösliches Stützmaterial. Dies ermöglicht die Konstruktion und den 3D-Druck komplexer Innenstrukturen mit minimalem Nachbearbeitungsaufwand. Die integrierte GrabCAD Print™ Software erlaubt zudem den direkten 3D-Druck aus CAD-Dateien, selbst für große und komplexe Bauteile. Das Gerät lässt sich über den MTConnect-Standard und das GrabCAD Software Development Kit (SDK) an Unternehmensmanagementsysteme anbinden. Das mobile Überwachungssystem und die integrierte Kamera ermöglichen den Fernbetrieb rund um die Uhr. Bis zu 140 Stunden unbeaufsichtigter Druckbetrieb an 7 Tagen in der Woche sind ohne Materialwechsel möglich.

3D-Druck von großen Teilen im eigenen Haus

*Der Luxusgerätehersteller Sub-Zero Group nutzt den 3D-Drucker F770, um Teile herzustellen, die zuvor zu groß für die interne Fertigung waren*

Die Sub-Zero Group Inc., ein US-amerikanischer Hersteller von Luxus-Haushaltsgeräten, war einer der Beta-Tester des F770. Doug Steindl, Leiter des Entwicklungslabors des Unternehmens, erklärte, der 3D-Drucker helfe dabei, größere Bauteile intern zu fertigen und so 30 bis 40 Prozent der Kosten einzusparen. „Unser 3D-Drucklabor steht vor der Herausforderung, alle sechs Wochen ein neues Produkt zu entwickeln. Je schneller wir die Arbeiten abschließen können, desto besser! Und das gelingt am schnellsten, indem wir so viel wie möglich intern erledigen. Der F770 erfüllt diese Anforderung.“

Der F770 hilft Herstellern, die hohen Kosten und langen Lieferzeiten herkömmlicher Bearbeitungsmethoden, die Komplexität mancher High-End-3D-Drucker sowie die mangelnde Qualität und versteckten Kosten vieler anderer, kostengünstiger Großformat-3D-Drucker auf dem Markt zu eliminieren. Der F770 bietet die intuitive Benutzeroberfläche und den Bedienkomfort der Stratasys F123-Serie in einem Jumbo-Format. Das System zeichnet sich durch eine Genauigkeit von besser als 0,25 mm auf der XY-Achse und einen Bauraum von 1000 x 610 x 610 mm aus. Zu seinen Hauptanwendungen zählen großformatige Vorrichtungen und Lehren, sperrige Funktionsprototypen wie Fahrzeugverkleidungen und große Drucktrays mit Kleinteilen für die Serienfertigung.

Zeit, groß zu denken

„Es ist an der Zeit, groß zu denken“, sagte Dick Anderson, Vizepräsident von Stratasys Manufacturing. „Da der 3D-Druck in Fertigungsbetrieben immer häufiger zum Einsatz kommt, ermöglicht diese Maschine die Herstellung großformatiger oder in hohen Stückzahlen gefertigter Teile. Unsere Erfahrung mit weltweit führenden Unternehmen hat uns jedoch gelehrt, dass qualitativ hochwertige Teile unerlässlich sind und dass Arbeitsproduktivität und Kapitalkosten entscheidend für die Wettbewerbsfähigkeit sind. Wir haben die F770 so konstruiert, dass sie alle Fertigungsanforderungen perfekt erfüllt.“.

Der Stratasys F770 3D-Drucker ist in den Basismaterialien Elfenbein ASA und Schwarz ABS-M30™ sowie dem löslichen Stützmaterial SR-30™ erhältlich.

Bei Interesse finden Sie weitere Informationen zum Stratasys F770 3D-Drucker

A Stratasys átalakítja a piacot Origin One ipari 3D nyomtatójával

Author : Varinex Date : 2021-04-29

A Stratasys átalakítja a piacot Origin One ipari 3D nyomtatójával

Az Origin One™ rendszer saját fejlesztésű P3™ technológiát használ, hogy alkatrészeket állítson elő a nagy teljesítményű anyagok széles választékával, az iparág vezető pontosságával, megismételhetőségével és a kimagasló gyártási idejével

A P3-meghajtású Origin One 3D nyomtatók támogatják a nagy teljesítményű anyagok növekvő portfólióját, iparágvezető pontossággal, megismételhetőséggel és gyártási idővel

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója bemutatta végfelhasználói alkalmazásokhoz tervezett Stratasys Origin® One 3D nyomtatóját. Az Origin One™ rendszer saját fejlesztésű P3™ technológiát használ, hogy alkatrészeket állítson elő a nagy teljesítményű anyagok széles választékával, az iparág vezető pontosságával, megismételhetőségével és kimagasló gyártási idejével. A Stratasys úgy tervezi, hogy a berendezések májustól lesznek világszerte megrendelhetők.

A Stratasys 2020 decemberében vásárolta meg az Origin-t, azon stratégiájának kulcsfontosságú lépéseként, hogy vezető szerepet töltsön be a polimer 3D nyomtatásban. A Stratasys Origin One az első 3D nyomtató, amely a felvásárlás eredményeként jött létre. A már meglévő Origin One továbbfejlesztéseként nagyobb és használhatóbb munkatérrel rendelkezik, valamint szoftveres és hardveres munkafolyamat-frissítéseket a könnyű kezelhetőség, a nagyobb teljesítmény és a magasabb kihasználtság érdekében. A negyedik negyedévtől, amikor a Stratasys megkezdi az Origin One szállítását, a szoftverfrissítések elérhetőek lesznek a már telepített berendezések számára is egy felhőalapú frissítés útján.

A szigorú repülőgépipari követelményeknek is megfelelő alkatrészek

A csatlakozókat és érzékelőket gyártó iparágvezető TE Connectivity az Origin egyik első vásárlója volt, és mára már több gépet is birtokol. A TE együttműködött az Origin-nel és a Henkel-lel egy olyan repülőgépipari fotopolimer fejlesztésén, amely szigorú, az iparág által megkövetelt környezetvédelmi teszteken ment keresztül. Mára a TE az Origin One 3D nyomtatóval már több ezer alkatrészt gyártott, beleértve az első 3D nyomtatású repülőgépipari termékét, a 369-es sorozatú csatlakozótartót, amelyet azért terveztek, hogy a repülőgépeken a csatlakozókat összekapcsolva tartsa.

*A TE Connectivity 369-es sorozatú csatlakozótartója a vállalat első 3D nyomtatású repülőgépgyártó terméke, a Stratasys Origin P3 technológiáját felhasználva*

„A Stratasys és az Origin nagyszerű partnerek voltak abban, hogy segítsenek nekünk elérni ezeket a célokat, valamint hogy megismertessék velünk az additív gyártás több tízezer alkatrész esetén történő felhasználásának lehetőségeit. Azt tapasztaljuk, hogy a Stratasys hardverei, szoftverei és alapanyagai erősítik egymást, így téve valósággá számunkra az ipari termelést közvetlenül additív gyártástechnológiával. Úgy gondoljuk, hogy ez segít abban, hogy a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerré váljon a világ számos vezető számítógépgyártója számára az autóipartól az űrhajózáson át a készülékekig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

Magas hőmérsékletű, ellenálló, elasztomer, általános célú és orvosi minőségű alapanyagok

A Stratasys belső becslései szerint 3,7 milliárd dolláros additív gyártási lehetőség kínálkozik 2025-re az Origin One 3D nyomtatóhoz jól illeszkedő gyártásorientált polimer alkalmazásokhoz. Ide tartoznak a gépjárműipar, a repülőgépipar, a hadiipar, a fogyasztási cikkek és az orvostudomány gyártási alkatrészei és szerszámai. A dedikált fogászati termékváltozatát még az idén bemutatják.

„Úgy gondoljuk, hogy a P3 technológiájú Origin One 3D nyomtatóink ideálisak az igény szerinti gyártási alkalmazások széles skálájának megoldására globális szinten” – mondta Chris Prucha, a Stratasys P3 kutatás-fejlesztési és termékmenedzsment-alelnöke és az Origin társalapítója. „A Stratasys lehetőséget adott az Origin csapatának, hogy felgyorsítsa ennek a csodálatos technológiának a bevezetését, hogy valóban átalakítsa a gyártást az iparágakon belül. Valójában ez már most is zajlik, pozitív vevői visszajelzésekkel és nagyon erős kereslettel. „

A Stratasys Origin One 3D nyomtató 192 x 108 x 370 mm méretű munkatérrel rendelkezik, és 50 mikronnál kisebb részleteket is képes kinyomtatni. A tanúsított, harmadik fél által gyártott anyagok repertoárja 10 ipari alapanyagot tartalmaz, köztük magas hőmérsékletű, ellenálló, elasztomer, általános célú és orvosi minőségű anyagokat.

Tudjon meg többet az Origin One 3D nyomtatóról ITT!

3 új Stratasys 3D nyomtató

Author : Varinex Date : 2021-04-28

A Stratasys 3 új 3D nyomtató bemutatásával erőteljesen fellendíti additív gyártási stratégiáját

3 új 3D nyomtató 3 különböző technológiával: FDM, P3 és SAF

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója három új 3D nyomtatót mutatott be, amelyek együtt nagy befolyással lehetnek a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásának több milliárd dolláros piacára. A rendszerek együttesen arra törekszenek, hogy felgyorsítsák a hagyományosról az additív gyártásra való áttérést, a hagyományos gyártási módszerek által nem támogatott alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz.

“Gyors léptekkel haladunk az Additív Gyártás 2.0 korszaka felé, amelyben a globális gyártás piacvezetői túllépnek a prototípusgyártáson, hogy teljes mértékben magukévá tegyék azt a gyorsaságot, amelyet a 3D nyomtatás a teljes gyártási értékláncba hoz“ – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „A globális ellátási láncok kínálati és keresleti oldalán egyaránt tapasztalható zavarok egyértelműen jelzik, hogy a status quo nem működik. Az additív gyártás teljes rugalmasságot biztosít a vállalatok számára annak eldöntéséhez, hogy mikor, hol és hogyan gyártsák az alkatrészeket. Emiatt kötelezetük el magunkat amellett, hogy a polimer 3D nyomtatási megoldások teljes körét nyújtsuk ügyfélkörünk számára szerte a világon.”

Tavaly a Stratasys bevételének több mint 25%-a gyártással kapcsolatos alkalmazásokból származott. A továbbiakban a 3D nyomtatási hardverek, szoftverek, anyagok és szolgáltatási megoldások átfogó és integrált portfóliójával a Stratasys becslései szerint a gyártási bevételek növekedése meghaladja a többi szegmenst, 2022-től kezdődően éves szinten meghaladja a 20%-ot.

A Stratasys Origin One részletes és bonyolult alkatrészek ipari szintű 3D nyomtatását hozza

Stratasys Origin 3D nyomtatott alkatrészek — *A Stratasys Origin One 3D nyomtatót tömeggyártási alkalmazásokhoz tervezték, mint például ezek a kameraházak*

Szemléltetve, hogy a Stratasys gyorsan képes integrálni a nemrég megvásárolt Origin-t, a cég bemutatta a végfelhasználói gyártási alkalmazásokhoz tervezett Stratasys Origin® One 3D nyomtatót. Az új 3D nyomtató szabadalmaztatott P3™ technológiát és szoftveres szerkezetet használ, hogy a nyitott hozzáférésű, tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagok széles skáláján készítsen alkatrészeket iparágvezető pontossággal, részletességgel, felülettel, megismételhetőséggel és gyorsasággal.

Ez a technológia hardverfrissítésekkel kombinálva lehetővé tette a Stratasys számára, hogy a rendszer szinte minden aspektusát optimalizálja a termék új verziójában a megbízhatóság és a teljesítmény javítása érdekében. A felhőbeli kapcsolat azt jelenti, hogy az ügyfelek a jövőben további szolgáltatásfejlesztéseket kapnak.
Célzottan a szigorú pontosságra és ismételhetőségre vonatkozó kritériumok teljesítésére összpontosítottunk a 3D nyomtatott csatlakozók esetében, amelyek kétszámjegyű mikronos pontosságot igényelnek ”- mondta Mark Savage, a csatlakozók és érzékelők egyik iparágvezető gyártója, a Stratasys és az Origin régi ügyfele, a TE Connectivity Global Center of Excellence additív gyártási vezetője.

„A Stratasys és az Origin nagyszerű partnerek voltak abban, hogy segítsenek nekünk elérni ezeket a célokat, valamint hogy megismertessék velünk az additív gyártás több tízezer alkatrész esetén történő felhasználásának lehetőségeit. Azt tapasztaljuk, hogy a Stratasys hardverei, szoftverei és alapanyagai erősítik egymást, így téve valósággá számunkra az ipari termelést közvetlenül additív gyártástechnológiával. Úgy gondoljuk, hogy ez segít abban, hogy a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerré váljon a világ számos vezető számítógépgyártója számára az autóipartól az űrhajózáson át a készülékekig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

A Stratasys belső becslései szerint 3,7 milliárd dolláros piaci lehetőség várható 2025-ig az Origin One-nak megfelelő gyártásorientált szegmensek számára, ideértve az autóipart, a fogyasztási cikkeket, az orvosi, fogorvosi és szerszámkészítési alkalmazásokat. A Stratasys azt tervezi, hogy a 3D nyomtatóra, az utókezelő berendezésre és a kapcsolódó szoftverekre május elején kezdi el felvenni a megrendeléseket globális csatornáján keresztül.

Új H350 3D nyomtató SAF™ technológiával az ipari gyártásért

Új Stratasys H350 3D nyomtató — *A rendszerek együttesen arra irányulnak, hogy felgyorsítsák a hagyományos és az additív gyártás közötti átállást az alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz*

A Stratasys bemutatta a Stratasys H350™ 3D nyomtatót is, amely a Stratasys új H sorozatú gyártási platformjának első 3D nyomtatója. Az SAF™ technológiával működő új H350 nyomtató gyártási szintű teljesítményt nyújt a végfelhasználói alkatrészek számára. Úgy tervezték, hogy a gyártók részére következetességet, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget, valamint az alkatrészek ezreinek gyártásának teljes ellenőrzését biztosítsa. A H350 nyomtató körülbelül tucatnyi, SAF technológiával nyomtatott alkatrészt is tartalmaz. A berendezés bétatesztelését 2021 eleje óta végzik Európában, Izraelben és az Egyesült Államokban működő szervizekkel és szerződéses gyártókkal, köztük a Stratasys Direct Manufacturing céggel, amely ma már ezzel a 3D nyomtatóval készített alkatrészeket is értékesít.

Várhatóan az idei harmadik negyedévben kerül a berendezés kiszállításra az ügyfelek szélesebb körének. Javasolt alkalmazási területei olyan végfelhasználói alkatrészek gyártása, mint a burkolatok, csatlakozók, zsanérok, kábeltartók, elektronikai házak és csatornák.

„Ambiciózus terveink vannak üzleti tevékenységünk bővítésére, és úgy gondoljuk, hogy a Stratasys H350 alkalmazása ennek a növekedésnek kulcsfontosságú eleme lehet” – mondta Philipp Goetz, a Goetz Maschinenbau németországi székhelyű 3D nyomtatás-szolgáltató tulajdonosa. „Teljesítettünk mind nagy méretű, mind több száz kisebb darabból álló alkatrész megrendelést is a berendezéssel. Lenyűgözött minket a rendszer és az SAF technológia teljesítménye, az alkatrészek egyenletes minősége az egész gyártási mennyiségben. A rendszer rendkívül megbízhatónak bizonyult.”

A Stratasys tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagokat használ a H sorozatú rendszerekhez. A kiindulási alapanyag a Stratasys High Yield PA11, amely fenntartható ricinusolajból készülő bioalapú műanyag.

Nagy alkatrészek gyártása egyszerűen az F770 FDM® 3D nyomtatóval

Stratasys F770 3D-Drucker — *A Sub-Zero Group luxuskészülék-gyártónál nagyon nagy részek 3D nyomtatásához telepítették az új Stratasys F770-et*

A bejelentett harmadik új rendszer, a Stratasys F770™ 3D nyomtató a Stratasys ipari szintű FDM technológiájának reprodukálhatóságával és megbízhatóságával kapcsolatos hírnevére épít. Ideális nagy méretű alkatrészek gyártására, ugyanis ez a legújabb FDM berendezés a piac leghosszabb, teljesen fűtött nyomtatási kamrájával és nagy, csaknem 370 literes építési térfogattal rendelkezik.

Az új, 100 000 dollár alatti árú rendszert standard hőre lágyuló műanyagokat igénylő prototípusok jig-ek, szerelő ülékék és szerszámok gyártására tervezték. Az oldható támaszanyagok leegyszerűsítik az utómunkát, a GrabCAD Print™ szoftver leegyszerűsíti a munkafolyamatot, míg az MTConnect szabvány és a GrabCAD SDK lehetővé teszi a vállalatirányítási rendszerekhez való csatlakozást.

Az amerikai Sub-Zero Group Inc. luxus készülékeket gyárt, és az F770 egyik béta tesztelője volt. Doug Steindl, a vállalati fejlesztési laboratórium vezetője elmondta, hogy ez a 3D nyomtató segít a nagyobb alkatrészek nyomtatásának házon belül tartásában, 30–40 százalékos költségmegtakarítást eredményezve. „3D nyomtatási laboratóriumunk hathetente új termék építéssel néz szembe. Minél gyorsabban tudjuk befejezni a dolgokat, annál jobb, és ennek az a leggyorsabb módja, ha a lehető legtöbb munkát házon belül tartjuk. Az F770 megfelel ennek az igénynek.”

Neue opake PolyJet-Materialien

Autor: Varinex Datum: 16.04.2021

Neue opake Stratasys PolyJet Basismaterialien

Erstaunlicher Realismus dank der neuen, opaken PolyJet-Materialien von Stratasys

Stratasys setzt erneut Maßstäbe im Bereich des vollfarbigen Multimaterial-3D-Drucks. Die neuen opaken, nicht-transparenten und lichtabsorbierenden Materialien der PolyJet™ 3D-Drucker liefern atemberaubenden Realismus und eine grafische Schärfe, die man gesehen und gefühlt haben muss, um es zu glauben.

Die Einführung der neuen VeroUltra™ White und VeroUltra™ Black Substrate ermöglicht unglaublichen Realismus für eine Vielzahl von Prototyping-Projekten. Diese Substrate erlauben die Herstellung opaker, hochwertiger Teile, selbst beim 3D-Druck sehr dünner Kunststoffteile. Texte und Etiketten auf Flaschen und Verpackungen werden so scharf dargestellt, dass sie den Anforderungen von 2D-Grafiken entsprechen. Der Farbkontrast wird dort verbessert, wo eine hohe Farbtrennung erforderlich ist. Schließlich bieten diese neuen Substrate eine unglaubliche Detailtreue bei der Simulation natürlicher Materialien wie Holz, Stoff und Marmor.

Abbildung: Neue deckende Farben erweitern den Realismus auf Prototyping-Anwendungen wie Flaschenetiketten, und in Kombination mit VeroUltraClear wird eine glasähnliche Transparenz erreicht.

„Der PolyJet-3D-Druck ist und bleibt die branchenführende Modellierungslösung für Designer, die wir stetig weiterentwickeln“, so Shamir Shoham, Vizepräsident von Stratasys Design. „Was letztes Jahr noch unvorstellbar realistisch schien, ist dieses Jahr noch besser geworden.“ Wie sich herausstellte, ist die präzise Abbildung von Farbe, Material und Oberfläche – zusammengefasst als „CMF“ – ein sehr aufwendiger und zeitintensiver Teil des Designprozesses. In den letzten Jahren haben die PolyJet™-Lösungen von Stratasys diese Annahme für Designer grundlegend verändert. Das Unternehmen führte PANTONE®-validierte Farben ein, um sicherzustellen, dass die gedruckten Farben mit der Bildschirmdarstellung übereinstimmen. Und mit Materialien wie VeroUltra Clear sind Eigenschaften wie glasartige Transparenz und Flexibilität möglich geworden. Softwareformate wie 3MF haben den Workflow vereinfacht, sodass hochauflösende Modellierung jetzt fast per Mausklick und Druck möglich ist.

Hervorragende Farbqualität

Neue, deckende Farben erweitern den Realismus auf Prototyping-Anwendungen wie Flaschenetiketten, mobile Geräte, hintergrundbeleuchtete Bildschirme und Paneele sowie Puppen, und Designer machen sich dies zunutze.

„Die Farbqualität ist exzellent“, sagte Dennis Harroun, ein amerikanischer Bauteildesigner. Sein Unternehmen, Mana Digital Albuquerque, entwickelt 3D-gedruckte Modelle für Spielzeug, Schmuck und Filmanwendungen und ist außerdem an Betatests neuer Stratasys-Materialien und 3D-Drucker beteiligt. „Die Qualität der Stratasys-Materialien ist mit Abstand die beste, die ich je gesehen habe, und es wäre extrem schwierig, diese Qualität mit einer anderen Modellierungsmethode zu erreichen.“

Abbildung: Das Werk „Gravity Girl“ des amerikanischen Designers Dennis Harroun demonstriert die fortschrittlichen Farbdruckmöglichkeiten von Stratasys.

Die neuen, opaken Materialien Serien J8 Series™ und J7 Series™ sowie für den J55™ erhältlich
Bei Interesse wenden Sie sich bitte an unseren zuständigen Mitarbeiter!

Neues Produkt von Stratasys: J5 DentaJet Dental-3D-Drucker

Autor: Varinex Datum: 2021-03-24

Neues Produkt von Stratasys: J5 DentaJet Dental-3D-Drucker

Stratasys stellt den J5 DentaJet Dental 3D-Drucker vor, der die wachsende Nachfrage nach zahnärztlichen Lösungen bedienen soll

Stratasys hat ein neues Gerät für Zahnärzte und Dentallabore vorgestellt, das die Effizienz des 3D-Drucks mit dem Realismus und der Präzision der PolyJet-Technologie vereint. Der J5 DentaJet™ ist der einzige Multimaterial-3D-Drucker für die Zahnmedizin und ermöglicht es Zahntechnikern, mehrere unterschiedliche Zahnmodelle auf einer einzigen Bauplattform zu erstellen. Das neue Gerät produziert mindestens fünfmal so viele Zahnmodelle auf einer einzigen Bauplattform wie vergleichbare 3D-Drucker und benötigt dabei nur eine Stellfläche von 0,43 Quadratmetern.

Das neue System, das auf biokompatiblen Materialien basiert, könnte die Effizienz des 3D-Modelldrucks für zahntechnische Labore drastisch steigern.

Der Stratasys J5 DentaJet Dental-3D-Drucker maximiert die Produktivität — *Der neueste 3D-Drucker von Stratasys maximiert die Produktivität für den Dentalmarkt – und das alles auf kleinstem Raum*

Zahntechnische Labore müssen mehrere Modelle aus verschiedenen Materialien herstellen, sei es für herausnehmbare Teilprothesen oder Zahnimplantate. Jedes Implantat besteht beispielsweise aus einem starren, opaken Ober- und Unterkiefermodell, einer weichen Zahnfleischmaske und einer biokompatiblen Bohrschablone. Dies erfordert drei verschiedene Materialien, wodurch Techniker entweder mehrere 3D-Drucker einsetzen oder für jedes Material separate Druckvorgänge durchführen müssen. Der J5 DentaJet kann problemlos bis zu fünf Materialien verarbeiten, einschließlich des Stützmaterials.

Der farbenfrohe, aus verschiedenen Materialien gefertigte J5 DentaJet ermöglicht die Herstellung naturgetreuer, 3D-gedruckter Kommunikationsmodelle, die bisher nur mit zeitaufwändigen Wachsmodellen realisierbar waren. Mit dem neuen Gerät lassen sich Designs nun in nur wenigen Stunden digital erstellen. Dank der hohen Auflösung der PolyJet-Materialien können Zahnärzte Kronen und Brücken innerhalb von Minuten implantieren – die Modelle sind mit einer Genauigkeit von 18,75 Mikrometern, der halben Dicke eines menschlichen Haares, extrem präzise.

Der Stratasys J5 DentaJet Dental-3D-Drucker benötigt wenig Platz und ist einfach zu bedienen — *Der zahnärztliche 3D-Drucker J5 Dentajet benötigt wenig Platz, ist einfach zu bedienen und eignet sich für die Praxis.*

Präzise Zahnmodelle, schnell und mit minimaler Nachbearbeitung

„Der 3D-Druck wird für Zahn- und Kieferorthopädiemodelle immer beliebter, ist aber nach wie vor zu manuell und zeitaufwendig“, so Osnat Philipp, Vizepräsidentin für Gesundheitswesen bei Stratasys. Der J5 DentaJet treibt die vollständige digitale Transformation von Zahnmodellen voran, indem er Präzision mit Automatisierung kombiniert. Das System arbeitet weitgehend unbeaufsichtigt und kann mehrere Modelle unterschiedlicher Art und aus verschiedenen Materialien auf einem einzigen Druckbett drucken. Es ist eine äußerst produktive Maschine.“

NEO Lab ist ein familiengeführtes Unternehmen für Kieferorthopädie in Andover, Massachusetts. Die Firma testet den J5 DentaJet im Rahmen eines Betatests, um ihre 120 Mitarbeiter zu unterstützen, die 3.000 kieferorthopädische und zahnärztliche Kliniken landesweit betreuen. CEO und Mitinhaber Christian Saurman erklärt, dass sie das System eingeführt haben, um eine bessere Oberflächenqualität zu erzielen, was ihnen auch die Bearbeitung großer Stückzahlen erleichtert. „Wir produzieren 600 kieferorthopädische Apparaturen pro Tag“, so Saurman. „Der DentaJet 3D-Drucker ist benutzerfreundlich, kann mehrere Modelle in einem Druckvorgang herstellen, und wir benötigen keine Nachbearbeitung nach dem Druck. Unsere Modelle gelangen schneller als je zuvor vom Drucker zum Anwender.“

*Der neue J5 DentaJet 3D-Drucker kann in einer gemischten Ablage mindestens fünfmal mehr Zahnmodelle herstellen als vergleichbare 3D-Drucker*

Die Zahnarztpraxis Motor City Lab Works in Birmingham, Michigan, testet den J5 DentaJet ebenfalls im Rahmen eines Betatests. Dr. John Dumas, Kieferorthopäde und Geschäftsführer des Unternehmens, ist von der Genauigkeit des 3D-Druckers und der hohen Produktionsmenge begeistert. „Als Kieferorthopäden benötigen wir präzise Modelle, um unseren Patienten die bestmögliche Passform zu gewährleisten. Wir brauchen einen 3D-Drucker, der die für die Massenproduktion notwendige größere Abformmasse mit der Erstellung hochauflösender Modelle kombiniert. Der J5 DentaJet bietet uns beides.“

Ein 3D-Drucker, der auf die Bedürfnisse des Dentalmarktes zugeschnitten ist

Stratasys schätzt den Gesamtmarkt für 3D-Druck in der Zahnmedizin und Dentaltechnologie auf rund 1 Milliarde US-Dollar. Dank eines stetig wachsenden Angebots an 3D-Drucktechnologien, von der Polymerisation bis zur Stereolithografie, kann Stratasys seinen Kunden als Komplettanbieter für 3D-Druckdienstleistungen die passende Technologie für die jeweilige Anwendung bereitstellen.

Der J5 DentaJet ist ideal für Kunden, die große Mengen realistischer, hochpräziser Modelle herstellen müssen.

Der Stratasys J5 DentaJet Dental-3D-Drucker kann gleichzeitig mehrere Modelle aus unterschiedlichen Materialien herstellen. — *Mit dem J5 DentaJet können mehrere Zahnmodelle aus unterschiedlichen Materialien gleichzeitig auf einem einzigen Drucktablett hergestellt werden.*

Der J5 DentaJet ist mit einer Reihe von Substraten erhältlich, die speziell auf die Bedürfnisse des Dentalmarktes zugeschnitten sind. Zu den verfügbaren biokompatiblen Materialien gehören ein transparentes Substrat, VeroGlaze, ein weißes Material, das sich für die temporäre Versorgung im Mund eignet, sowie ein transparentes und flexibles Substrat. Zusätzlich wird ein digitales Substrat namens Separator automatisch auf die Modelle aufgetragen, um das Ablösen der Acrylprothese vom Modell sowie das Entfernen von Wachs und Rückständen deutlich zu erleichtern. Folgende Substrate sind ebenfalls verfügbar: VeroDent PureWhite und ein CMY-Substrat für den Farbdruck.

Der J5 DentaJet 3D-Drucker ist jetzt erhältlich, erfahren Sie HIER mehr darüber !

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

Author : Varinex Date : 2021-03-22

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

A Stratasys megvásárolta az RPS-t, kategóriájának egyik legjobb sztereolitográfiás – SLA 3D nyomtatóinak gyártóját

A Stratasys bejelentette, hogy felvásárolta az Egyesült Királyság-beli RP Support Ltd.-t (RPS), amely ipari SLA 3D nyomtató rendszereket és megoldásokat kínál. Az RPS technológiája tovább bővíti a Stratasys polimer megoldási csomagját a termékelőállítás teljes életciklusát lefedve, a koncepció modellezésétől a gyártásig. A Stratasys, kihasználva iparágvezető piacra lépési infrastruktúráját, kibővített alkalmazásokkal kínálja az RPS Neo® rendszersorozatát a globális piacon. A cég arra számít, hogy az akvizíció növeli a bevételeit 2021 végéig.

Az RPS Neo ipari sztereolitográfiás rendszereivel kiegészítve portfólióját, a Stratasys teljes polimer 3D nyomtatási megoldást kínál a termékelőállítás teljes életciklusa során.

Az RPS Neo SLA 3D nyomtató kis helyigényű, ugyanakkor nagy alkatrészeket képes előállítani — Az RPS Neo 3D nyomtatói kis helyigényűek, ugyanakkor nagy alkatrészeket képesek előállítani. Az alapanyagok olyan tulajdonságok széles skáláját biztosítják, mint a kémiai ellenállás, a hőtűrés, a rugalmasság, a tartósság és az optikai tisztaság Kép: Business Wire

Az RPS Neo 3D nyomtató-családjának tagjai dinamikus lézersugaras technológiával rendelkeznek, amely lehetővé teszi nagy méretben a pontos gyártást és részletgazdag nyomtatást. A nyílt alapanyag platform segítségével a Neo nyomtatók olyan alapanyag tulajdonságok széles skáláját biztosítják mint a magas kémiai ellenállóképesség, a hőállóság, a rugalmasság, a tartósság és az optikai átlátszóság lehetősége. A berendezések kis helyigényűek, ugyanakkor akár 800x800x600 mm-es alkatrészeket is képesek előállítani.

A Neo rendszerek Ipar 4.0 kompatibilis Titanium™ vezérlőszoftvere magában foglalja a kamerát, a hálózati kapcsolatot, támogatja a távoli diagnosztikát, valamint a nyomtatási paraméterek testreszabását. A nyomtatók automatikusan jelentést küldenek e-mailben a feladatokról. A Stratasys azt tervezi, hogy a GrabCAD Print szoftverét beépíti a termék jövőbeli verzióiba.

Már a Forma-1-ben is bizonyított a Neo sztereolitográfiás 3D nyomtató

„Mivel a vállalkozások felgyorsítják az additív gyártás bevezetését, célunk, hogy ügyfeleinknek a világ legjobb és legteljesebb polimer 3D nyomtatási portfólióját nyújtsuk” – mondta Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „Úgy gondoljuk, hogy a Neo termékek kiemelkednek a piacon jelenleg elérhető egyéb megoldások közül. Ezt az alapanyagok szabad választásának, az alacsony szerviz-igényüknek, valamint a megbízható és pontos, üzembiztos 3D nyomtatásnak köszönhetik. Erős globális csatornáinkkal, és innovatív GrabCAD szoftverünkkel még több gyártóhoz tudjuk az RPS innovatív termékeit eljuttatni.”

„Azért fejlesztettük ki a Neo termékcsaládot, hogy magasabbra tegyük a mércét az ipari, nagyméretű sztereolitográfiás 3D nyomtatók következő generációja számára” – mondta David Storey, az RPS igazgatója. „Alig várom, hogy a Stratasys csapatával továbbfejleszthessük, és szélesebb körű, globális közönséghez juttathassuk el ezt kiemelkedő technológiát.”

A Williams Racing brit Formula-1 versenycsapat Neo 800 3D nyomtatókat szerzett be nemrégiben. „A csapat RPS Neo 800 gépei személyzet nélkül működtek a karácsonyi szünetben, hatalmas mennyiségű, kiváló minőségű alkatrészt szállítva aero tesztprogramunkhoz, ami igazán meghökkentő eredmény” – mondta James Colgate, a Williams Racing műveleti igazgatója. „Lenyűgöztek minket az új Neo 3D nyomtatók.”

Az ipari sztereolitográfiás rendszerek használata megszokott a 3D nyomtatási ipar olyan alkalmazásaihoz, mint a szerszámkészítés, a precíziós öntéshez készülő öntőminták, az átlátszó fogszabályozók, a nagy méretű alkatrészek készítése, vagy az anatómiai modellezés. A NEO 3D nyomtatók kiváló felületi minőséget, nagy építési teret, rövid nyomtatási időt, és megfizethető alkatrészenkénti előállítási költséget biztosítanak. Az ipari sztereolitográfiás rendszerek globális piacát körülbelül 150 millió dollárra becsülik, és körülbelül évente 10%-os növekedése várható.¹

Ha szeretne bővebbet tudni a Stratasys által eddig kínált PolyJet és FDM technológiákról, olvassa el bejegyzéseinket!

¹ Becsült piaci méret és éves növekedési ütem a vállalat és harmadik fél elemzői becslései alapján.

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

Autor: Varinex Datum: 2021-02-26

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

Die Ausfallzeiten der Oberleitungsbusse in Neapel konnten durch den Einsatz von Ersatzteilen, die mit einem industriellen 3D-Drucker (Stratasys F900) hergestellt wurden, von zwölf Monaten auf nur zwei Wochen reduziert werden. Angesichts des Erfolgs dieses Projekts ist geplant, die additive Fertigung mittels FDM auf das gesamte italienische öffentliche Verkehrsnetz auszuweiten.

Das Ingenieurbüro 3DnA hat sich zum Ziel gesetzt, die Wartung und Reparatur des öffentlichen Nahverkehrs in Italien mithilfe der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM zu revolutionieren. Jüngste Projekte für die Azienda Napoletana Mobilità (ANM), das Verkehrsunternehmen in Neapel, haben gezeigt, dass der bedarfsgerechte 3D-Druck von Ersatzteilen die Fahrzeugausfallzeiten im Vergleich zur herkömmlichen Ersatzteilfertigung um bis zu 95 % reduzieren kann.

***Der Trolleybus in Neapel bietet ein kostengünstiges und nachhaltiges Verkehrsmittel innerhalb der Stadt.***

ANM betreibt das gesamte öffentliche Verkehrsnetz in Neapel, einschließlich der berühmten Oberleitungsbusse. Das Unternehmen stellte kürzlich fest, dass viele Stromabnehmer der Busse – die für die Verbindung des Busses mit der Oberleitung unerlässlichen Bauteile – defekt oder nicht mehr verwendbar waren. Ohne funktionierende Stromabnehmer wären diese Busse nicht betriebsbereit gewesen und der Betrieb hätte eingestellt werden müssen.
Aufgrund des Alters der Oberleitungsbusflotte war das benötigte Ersatzteil nicht mehr erhältlich. Dies hätte nicht nur den Ausfall der betroffenen Busse bedeutet, sondern bei wiederholten Ausfällen die gesamte Flotte gefährdet. Die Lösung dieses Problems brachte die Expertise von 3DnA im Bereich der additiven Fertigung ins Spiel: Der großformatige, industrielle 3D-Drucker Stratasys F900® von ANM erwies sich als die optimale Lösung.

„Die Herstellung der Stromabnehmer mit herkömmlichen Verfahren hätte bis zu 12 Monate gedauert. Dies hätte zu einer langen Ausfallzeit des Fahrzeugs geführt, was schlichtweg undenkbar ist“, erklärt Alessandro Manzo, CEO von 3DnA.

„Mit unserer Stratasys F900 konnten wir innerhalb von zwei Wochen rund 20 der wichtigsten Stromabnehmerkomponenten fertigen und liefern. Dadurch konnte ANM weitere Ausfallrisiken für ihre Fahrzeugflotte ausschließen und einen zuverlässigen öffentlichen Nahverkehr für drei Millionen Neapolitaner gewährleisten. Insgesamt ist diese Produktionsflexibilität für ANM von enormer Bedeutung, da das Unternehmen nun Teile bedarfsgerecht bestellen kann, ohne große und kostspielige Lagerbestände anlegen zu müssen.“

In der gesamten Flotte werden 3D-gedruckte Teile verwendet

Da der ursprüngliche Stromabnehmer veraltet war, hat 3DnA ihn mithilfe von 3D-Scanning neu konstruiert. Dank der geometrischen Freiheit der additiven Fertigung konnte das Team den Stromabnehmer so umgestalten, dass im Schadensfall nur noch ein kleiner Teil – und nicht mehr die gesamte Einheit – ausgetauscht werden muss.
Das Herzstück des neuen Stromabnehmers ist eine Metallkonstruktion. Das Außengehäuse, das den Stromabnehmer mit der Oberleitung verbindet, wird mit dem 3D-Drucker F900 gefertigt.

3D-gedruckte Pantografen-Oberabdeckung aus ULTEM™ 9085-Material, F900-Ausrüstung — ***robustem Stratasys ULTEM^™ 3D-gedruckte Pantografen-Oberabdeckung aus***

***Neuer, 3D-gedruckter Stromabnehmer verbindet Oberleitungsbus mit Oberleitung***

„Das innovative Design wurde so gut aufgenommen, dass ANM beschloss, die Stromabnehmer ihrer gesamten Oberleitungsbusflotte durch die neue, 3D-gedruckte Version zu ersetzen“, fährt Manzo fort. „Ohne diese hochpräzise Teilefertigung wäre dies nicht möglich gewesen. Das Besondere daran ist, dass der F900 nicht nur eine hohe Teilegenauigkeit gewährleistet, sondern auch eine branchenführende Wiederholgenauigkeit aufweist.“

Die Außenhülle wird aus Stratasys ULTEM^™ 9085-Harz , welches die für den täglichen Gebrauch notwendige Stabilität bietet und gleichzeitig die erforderlichen elektrischen Isolationsstandards erfüllt. Manzo ergänzt: „Das Bauteil ist nichtleitend, daher ist die Verwendung dieses Harzes unerlässlich. Darüber hinaus erfüllt ULTEM^™ 9085 drei wichtige Anforderungen für Transportanwendungen: hervorragende Hitzebeständigkeit mit einer Wärmeformbeständigkeitstemperatur von 153 °C, Flammschutz und ein sehr hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis.“

Expansion landesweit

Angespornt vom Erfolg in Neapel sieht das Management von 3DnA darin einen Katalysator für die Transformation des gesamten italienischen Transportsektors.
„Wir sind überzeugt, dass die additive Fertigung zum primären Verfahren für die Ersatzteilproduktion im öffentlichen Nahverkehr werden wird“, so Manzo abschließend. „Die bedarfsgerechte Kleinserienfertigung ist kosteneffizient, und die Branche ist, wie das Beispiel der ANM zeigt, bereit für den Wandel. Dank dieses Projekts befinden wir uns bereits in fortgeschrittenen Gesprächen mit mehreren Verkehrsunternehmen in Italien, um deren Ersatzteilbedarf mit dieser Technologie zu decken.“

Hier finden Sie weitere Informationen über den 3D-Drucker F900und das robuste ULTEM™ 9085 Harzmaterial

A Stratasys az Origin startup megvásárlásával bővíti portfólióját

Author : Varinex Date : 2020-12-14

A Stratasys az Origin felvásárlásával új 3D nyomtatási platformmal bővíti portfólióját

A Stratasys bejelentette, hogy megállapodást írt alá a 3D nyomtató gyártó Origin start-up 100 millió dollár összértékben történő megvásárlásáról. A várhatóan 2021 januárjában lezáruló felvásárlás segít megerősíteni a Stratasys vezető szerepét a tömeggyártással készülő polimer alkatrészek gyorsan fejlődő piacán. Ez olyan iparágakban terjeszkedhet, mint a fogászat, a gyógyászat, a szerszámipar, a hadiipar és a fogyasztásicikk gyártás bizonyos szegmenseiben.

*Az Origin 3D nyomtatók különösen jól alkalmazhatóak a végfelhasználásra szánt, tömeggyártással készült alkatrészek esetében.*

A San Francisco-i székhelyű Origin élen jár a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásával kapcsolatos új szemléletmód kialakításában. A vállalat első ipari 3D nyomtatója, az Origin One programozható fotopolimerizációt (P³) alkalmaz. A fény, a hőmérséklet, az erő és még számos változó szabályozásával kivételes pontosságú és szilárdságú alkatrészeket állíthatunk elő. A berendezés által használt P³ technológia lényege, hogy a folyékony fotopolimer alapanyagot fénnyel szilárdítja meg.

„Ügyfeleink olyan additív gyártási megoldásokat keresnek, amelyek lehetővé teszik az ipari minőségű alapanyagok használatát tömeggyártáshoz, folyamat- és minőségellenőrzéssel.” – Mondta Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója.
„Úgy gondoljuk, hogy a szoftvervezérelt Origin One rendszer a legjobb az iparban, mivel ötvözi a nagy teljesítményt és a rendkívüli pontosságot. Ha az Origin kiterjedt alapanyag palettáját a Stratasys iparágvezető piacralépési stratégiáival kombináljuk, képesek leszünk a keresett gyártási alkalmazások széles körének megfelelni világszerte. Tervezzük a porágyas fúziós technológia bevezetését is. Ez az Origin felvásárlásával együtt közelebb visz a célunkhoz, hogy a polimer additív gyártás vezető szereplői legyünk. Mindezt Ipar 4.0-nak megfelelő, átfogó, piacvezető technológiák és megoldások biztosításával. „

Mérettartó, tartós alkatrészek, széles alapanyagválaszték

Ez az új technológia lehetővé teszi az ügyfelek számára mérettartó, részletes kidolgozottságú, alkatrészek 3D nyomtatását nagy pontossággal, sztenderd minőségű, tartós alapanyagok széles választékából. A vállalat az alapanyagok fejlesztésén olyan partnerekkel működik együtt, mint a Henkel, a BASF és a DSM.

„Már a One bevezetése előtt együtt dolgoztunk az Origin-nel az alapanyagok fejlesztésén. Hittünk a technológiájukban és abban az elképzelésükben, hogy a fotopolimereknek helye van az additív gyártásban.” – Mondja François Minec, a BASF 3D Nyomtatási Megoldások vezérigazgatója.

Az Origin One rendszereket sikeresen alkalmazzák az ECCO cipőgyártó vállalatnál is. „Örömmel folytatjuk együttműködésünket az Origin csapattal, immár a Stratasys globális infrastruktúráját is kihasználva” – mondja Jakob Møller Hansen, az ECCO kutatásfejlesztésért felelős alelnöke.

A Covid-19 világjárvány alatt az Origin bizonyította, hogy technológiája megfelel a gyártási alkalmazásokhoz. Többszázezer klinikailag tesztelt orrmintavételi pálciká, többezer arcvédő pajzsot és lélegeztetőgép-elosztót gyártott.

„Azért alapítottuk a céget, hogy egy teljesen új additív gyártási platformot hozzunk létre, amely lehetővé teszi végfelhasználói alkatrészek tömegtermelését hihetetlen pontossággal, szilárdsággal és teljesítménnyel, széles körű alapanyagválasztékkal.” – mondja Christopher Prucha, az Origin vezérigazgatója és társ-alapítója.
„A Stratasys volt a legalkalmasabb vállalat, akihez csatlakozhattunk jövőképünk megvalósítása érdekében. Páratlan lehetőséget biztosítanak a piaci elérés jelentős bővítésére, így P³ technológiánkat nagyobb közönséghez juttathatjuk el.”

Amennyiben felkeltette érdeklődését a bejegyzésben említett technológia, ismertje meg jobban az Origin One 3D nyomtatót!

J750 DAP: realisztikus funkcionális csontmodellek

Author : Varinex Date : 2020-12-09

Stratasys J750 Digital Anatomy
ultra-realisztikus funkcionális csontmodellek

A továbbfejlesztett Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóval csonthatású alapanyag használatával nem csak valódinak tűnő, de a klinikai kutatások szerint biomechanikailag is valósághű modellek állíthatók elő. Az új 3D nyomtató a világon elsőként teszi lehetővé a porózus csontstruktúrák, izomszövetek és ínszalagok utánzását. Így az egészségügyi szakemberek olyan modellekhez juthatnak, amelyek ugyanúgy viselkednek, mint az emberi csontok és szövetek.

A Stratasy J750 Digital Anatomy 3D nyomtató lehetővé teszi az orvosok számára, hogy az emberi anatómiához hasonló biomechanikai valósághűséggel gyakorolják az ortopédiai csavarok behelyezését.

A J750 Digital Anatomy 3D nyomtatót egy évvel ezelőtt vezették be, elsősorban puha kardiológiai szövetek – például a szív és az erek – utánzására. A tervezők munkáját a hatékony Digital Anatomy szoftver, valamint GelMatrix™ és TissueMatrix™ alapanyagok segítik. A technológia segíti az orvosokat a műtétekre való felkészülésben, az orvostechnikai eszközök gyártóit pedig az új termékek tesztelésében és az egészségügyi dolgozók betanításában. A továbbfejlesztett szoftveres képességekkel kiegészülve a BoneMatrix™ alapanyaggal az ortopédiai alkalmazásokra is kiterjeszthetik ezeket az előnyöket.

„Úgy gondoljuk, hogy az alaposabb felkészülés jobb klinikai eredményekhez vezet” – mondja Osnat Philipp alelnök, a Stratasys egészségügyi csapatának vezetője. „A csontjaink mechanikai tulajdonságai nélkülözhetetlenek ahhoz, hogy csontvázunk képes legyen a mindennapi mozgásunk támogatására. Fontos szempont az is, hogy védelmet nyújtson létfontosságú szerveink számára, és végső soron javítsa életminőségünket is. A biomechanikailag pontos, az egyes betegek részére egyedileg elkészített modellek gyártási lehetősége elengedhetetlen az alaposabb műtéti felkészüléshez.”

***A Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatója pontos modelleket készít a beteg csontjairól, beleértve a csontvelőt vagy a daganatokat***

Rövidebb műtéti idő, gyorsabb rehabilitáció

Ugyan nagy a kereslet a csontmodellek iránt, a hagyományos modellezési eljárások komoly hiányosságokkal bírnak. Az orvostudomány hagyományosan emberi maradványokból származó csontokat vagy elavult 3D nyomtatási megoldásokat használ. Az emberi csont drága, nehezen hozzáférhető, és különösen nehéz az éppen szükséges patológiai jellemzőkkel – például daganatokkal vagy életkori sajátossággal – bíró maradványokat beszerezni. A sorozatgyártott csontmodellek nélkülözik a betegspecifikus jellemzőket, a hagyományos 3D nyomtatási megoldásokkal készült modellek pedig biomechanikailag hiányosak. Ezzel szemben, a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtató használatával, legyen szó akár csavarbehelyezésről, csont-fúrásról vagy -fűrészelésről, az egészségügyi szakemberek élethű visszajelzésekre számíthatnak. A modellek ráadásul akármelyik beteg röntgenfelvételei alapján elkészíthetők.

Az orvosi egyetemek 3D nyomtatott koponya- és gerincmodelljei elérhetővé teszik a medikusok számára a csontok fűrészelésének és fúrásának lehetőségét. Egy floridai gyermekkórház orvosigazgatója a legkorszerűbb szimuláció elterjedésében látja a gyermekgyógyászati képzés átalakításának lehetőségét.

„A realisztikus 3D nyomtatott orvosi modelleknek köszönhetően az orvosok már akkor „operálhatnak”, amikor a műtét valódójában még el sem kezdődött. „Lerövidíti a műtéti időt, csökkenti a halálozási arányt, gyorsítja a beteg rehabilitációját, és segít lefaragni az altatás időtartamát, ami kedvez az agy felépülésének.”

Már maga a J750 DA 3D nyomtató is csúcstechnológiájú, de az igazi ereje a Digital Anatomy szoftverben rejlik. A világ vezető tudományos központjaival és kórházaival közösen évekig tartó szakértői tesztelés során több, mint 100 kifinomult alkalmazásspecifikus nyomtatási paraméterszettet fejlesztettek tökéletessé. Például a porckorongokat egészséges vagy kóros állapotban is ki lehet nyomtatni. A csigolyák közötti porckorongok különböző fokú merevséggel is nyomtathatók. Fontos továbbá, hogy az általános csontoknál sűrűbb szerkezetű koponyacsont, illetve a hosszú csontok különböző mennyiségű velő tartalma is kinyomtatható. Mindeközben különböző anyagkombinációk állíthatók elő voxel-szinten* a megfelelő biomechanikai tulajdonságok biztosítása érdekében.

Kutatási tanulmányok igazolják a 3D nyomtatott ortopéd modellek biomechanikai pontosságát

A Tel-Avivi Egyetem Számítógépes Mechanikai és Kísérleti Biomechanikai Laboratóriumának kutatói klinikai vizsgálatokat végeztek a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóval előállított csontmodellek jellemzőivel. Különös figyelmet fordítottak arra, hogy az új eljárás mennyire pontosan modellezi a csontba csavart csavarok meghúzási nyomtékát mind a csontkéreg, mind a szivacsos állomány esetében. A 2020-ban készült tanulmány arra a következtetésre jutott, hogy a 3D nyomtatott modellek esetén az ortopédiai csavarok meghúzási nyomatéka az igazi csontokhoz hasonló érzetet ad.

Egy másik, a Technion Technológiai Intézet Anyagtudományi és Mérnöki Laboratóriuma által végzett tanulmány kimutatta a 3D nyomtatott gerincmodellek mechanikai megfelelőségét az emberből származó gerincoszlopokkal összevetve. A tanulmány igazolta, hogy a 3D nyomtatott ágyéki csigolyák pontosan reprezentálják az emberi gerinc szakirodalomban leírt mozgástartományát.

Tudjon meg többet a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóról ITT!

* A voxel a pixel térbeli megfelelője, a háromdimenziós kép legkisebb egysége. A GrabCAD Voxel Print bevezetésével a Stratasy J750 Digital Anatomy 3D nyomtató képes állítani a 3 dimenziós nyomtatási anyag koncentrációját, szerkezetét és színes térképezését a voxel szintjén.

Volkswagen kauft Stratasys J850 3D-Drucker

Autor: Varinex Datum: 2020-11-27

Volkswagen investiert in zwei Stratasys J850 3D-Drucker, um das Automobildesign voranzutreiben

Der weltweit erste Vollfarb-3D-Drucker unterstützt Volkswagen bei der Weiterentwicklung neuer Fahrzeugdesigns

Volkswagen, einer der größten und bekanntesten Automobilhersteller, hat in die weltweit erste vollfarbige Multimaterial-3D-Drucktechnologie von Stratasys investiert, um seine Prototypenentwicklung weiter voranzutreiben und neue Möglichkeiten im Automobildesign zu eröffnen.

Volkswagen verfügt über 25 Jahre Erfahrung im 3D-Druck und treibt damit Innovationen in Fahrzeugdesign und -fertigung voran. Diese Investition ermöglicht die Herstellung von Multimaterial-Prototypen, die den finalen Serienteilen mit bis zu 99 % Genauigkeit nachempfunden sind. Dieser hohe Realismusgrad erlaubt es dem Team, Bauteilkonstruktionen besser zu testen und zu optimieren und gleichzeitig die strengen Qualitätsanforderungen von Volkswagen zu erfüllen.

Volkswagen Tiguan R-Line (Bildquelle: Volkswagen AG).
Mit einem Stratasys J850 3D-Drucker
kann das Volkswagen Pre-Series-Center ultrarealistische Prototypen für Fahrzeuginnenräume drucken.

Der Stratasys J850 3D-Drucker kann vollfarbige Prototypen aus bis zu sieben verschiedenen Materialien herstellen und dabei Steifigkeit, Flexibilität und Transparenz – sogar in einem einzigen Druckvorgang – variieren. Dies spart Volkswagen im Vergleich zu herkömmlichen, mehrstufigen Konstruktionsprozessen wie der Montage und Lackierung von Teilen erhebliche Zeit und Kosten.

Das Team des Volkswagen Pre-Series-Centers nutzt 3D-Druck, um Oberflächen mit unterschiedlichen Texturen für die Fahrzeuginnenausstattung zu gestalten – von Stoff über Leder bis hin zu Holz. Dank des neuesten transparenten Materials VeroUltraClear lässt sich die Klarheit von Glas nachbilden. Die Simulation von Fahrzeugen mit realistischen Modellen bietet Designern kreative Freiheit, da neue Entwürfe schnell und kostengünstig getestet und optimiert werden können.

Volkswagen Tiguan R-Line (Bildquelle: Volkswagen AG).
Dank des neuesten VeroUltraClear-Materials
kann Volkswagen die Transparenz von Glas simulieren.

Peter Bartels, Leiter des Volkswagen Pre-Series-Centers, erklärt: „Innovation steht im Mittelpunkt all unserer Aktivitäten bei Volkswagen. Wir entwickeln Fahrzeuge, die begeistern und unsere Kunden zu stolzen Besitzern machen. Dafür ist es unerlässlich, dass unsere Designteams modernste Technologien nutzen. Wir ermutigen sie, ihrer Kreativität freien Lauf zu lassen und neue Maßstäbe im Automobildesign zu setzen. Unsere Stratasys J850 3D-Drucker wurden von unseren Ingenieuren mit großer Begeisterung aufgenommen, da sie ihre Designprozesse nun noch einfacher optimieren können.“

Andreas Langfeld, Präsident von Stratasys EMEA, ergänzte: „Volkswagen ist ein langjähriger Kunde, der das Potenzial des PolyJet-3D-Drucks stets erkannt und die Grenzen der Technologie erweitert hat, um den Designprozess zu revolutionieren. Der J850 ist unser bisher fortschrittlichstes System, das Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil verschafft und ihre Designfähigkeiten auf ein neues Niveau hebt. Wir sind gespannt, welche kreativen Anwendungen das Volkswagen-Team mit dieser Technologie entwickeln wird.“

Stratasys J850 3D-Drucker – Vollfarbe, Mehrmaterialnutzung

mehr über den von Volkswagen verwendeten Stratasys J850 3D-Drucker hier!

Continental verwendet den Stratasys Fortus 450 3D-Drucker

Continental verstärkt sich mit Stratasys Fortus 450 3D-Druckern

Autor: Varinex Datum: 12.11.2020

Continental stärkt seine Produktionskapazitäten mit der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM

Die Continental AG, ein führendes Unternehmen der Automobiltechnologie, nutzt additive Fertigungsverfahren seit über 20 Jahren erfolgreich. Ihr Kompetenzzentrum für additives Design und Fertigung in Karben, Deutschland, integriert die Technologie in den gesamten Konstruktions- und Produktionsprozess.

Um den eigenen Fertigungsbedarf zu decken und die Kundenerwartungen zu erfüllen, hat Continental in einen Stratasys Fortus 450mc™ 3D-Drucker investiert und damit seine Fertigungskapazitäten gestärkt. Die Technologie ermöglicht die Herstellung langlebiger, leistungsstarker Teile aus ULTEM™ 9085-Harz, während das Material ABS-ESD7™ es Continental zudem erlaubt, ESD-kompatible Baugruppen im 3D-Druckverfahren herzustellen.

„Die Fortus 450mc sticht in unserem Portfolio hervor, weil sie uns Zugang zu hochspezialisierten Materialien wie ULTEM™ 9085-Harz und ABS-ESD7™ ermöglicht, wodurch wir anspruchsvolle Fertigungsanwendungen in der Produktionsstätte erfüllen können.“

Stefan Kammann

Continental Engineering Services

Die Herausforderung

• Um Produktionsausfälle zu vermeiden, müssen Ersatzwerkzeuge und -geräte schnell beschafft werden; hierfür sind kundenspezifische Lösungen erforderlich.
• Die verstärkte Arbeit mit elektronischen Bauteilen macht ESD-beständige Werkzeuge und Fertigungshilfsmittel unerlässlich.

Die Lösung

• Die hauseigene Stratasys FDM®^- Technologie steigert die Produktionsgeschwindigkeit durch die bedarfsgerechte Fertigung kundenspezifischer, leistungsstarker Werkzeuge und Komponenten.
• Der 3D-Drucker Fortus 450mc ermöglicht die schnelle Produktion von ESD-konformen Produktionshilfsmitteln aus ABS-ESD7-Material und verhindert so Beschädigungen an Bauteilen oder Ausfallzeiten beim Kontakt mit empfindlicher Elektronik.
• Mit dem Fortus 450mc lassen sich Teile innerhalb weniger Stunden fertigen. Dadurch kann Continental Druckaufträge über Nacht planen und die fertigen Teile am nächsten Morgen erhalten.

Erfahren Sie, wie Continental den Stratasys Fortus450 3D-Drucker in seine Fertigungsprozesse integriert hat!

Laden Sie jetzt unsere 4-seitige Fallstudie in ungarischer Sprache herunter!

Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Author : Varinex Date : 2020-11-05

Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag, ráadásul magas a hő-, vegyszer és korrózióálló képessége – mindezt egyben nyújtja a szénszálas FDM 3D nyomtatás. Kiváló hőtani és mechanikai tulajdonságai miatt a szénszálat gyakran használják az autóiparban és a repülőgépiparban.

Az FDM (Fused Deposition Modeling) technológia hatékony, a Stratasys által szabadalmaztatott, additív gyártási módszer. Az FDM segítségével koncepciómodellek, működőképes prototípusok és végfelhasználói alkatrészek készíthetők normál, mérnöki felhasználású és nagy teljesítményű hőre lágyuló műanyagból. Ez az egyetlen olyan professzionális 3D nyomtatási technológia, amely ipari felhasználású, hőre lágyuló műanyagot használ, így az elkészült elemek egyedülálló mechanikai, hő- és vegyi ellenállással bírnak.

Az ipari gyártóeszközök tervezésekor alapvető tendencia az alumínium vagy egy alternatív fémötvözet használata. Ennek oka, hogy ezek mechanikai tulajdonságai felelnek meg a szükséges követelményeknek. Sok esetben a hőre lágyuló műanyagok is rendelkeznek a működéshez szükséges szilárdsággal, de nem elég erősek a feladat elvégzéséhez. Itt lépnek a képbe a kompozit anyagok. Ha valamilyen erősítést adunk egy alap-polimerhez, az drasztikusan megváltoztatja a mechanikai tulajdonságait, így már alkalmassá válik fém alkatrészek kiváltására is számos gyártóüzemi szerszám esetén. Erre a feladatra fejlesztette ki a Stratasys, a világ egyik legnagyobb 3D nyomtató gyártója az FDM Nylon 12CF ™ alapanyagot.

Gyártás előtt szeretnénk megtudni, milyen lesz a kinézete, a tapintása és a működése egy-egy alkatrésznek. Pont ez a prototípusok lényege.

Ha a végleges alkatrésznek erősnek és funkcionálisnak kell lennie, a szénszálas prototípus a megfelelő megoldás. Sok esetben ezeket a szénszálas prototípusokat be is építik, hogy igazolják a koncepció valós körülmények közötti működőképességét – gondoljunk csak a robot karokra, a motor alkatrészekre, vagy épp az ajtópántokra.

A hagyományos módszerekkel készített – főleg fém – prototípusokkal szemben a szénszálas 3D nyomtatás előnye az iterációs sebesség és az alacsonyabb költség. A prototípusok finomhangolása 3D nyomtatással – köszönhetően annak, hogy számtalan verziót készíthetünk, amit azonnal ki is nyomtathatunk, – lényegesen olcsóbb és rövidebb időt vesz igénybe, mint a hagyományos módszerekkel. Így felgyorsul a termékfejlesztés, és a termék korábbi piacra kerülésével megelőzhetjük a versenytársakat.

A szénszálas FDM 3D nyomtatás a prototípusgyártáson túl számtalan felhasználási lehetőséget kínál. Többek között robotkar-végek közvetlen gyártására is tökéletesen alkalmas, például megfogó és elhelyező, sorjázó robotok, megfogók is készülhetnek ezzel a technológiával. A robotkarvégek esetén a kopásállóság általában nagy hangsúly kap, ám a karvég súlyának csökkentését gyakran figyelmen kívül hagyják, pedig számtalan előnnyel jár, például alacsonyabb költségű robotot eredményez.

A szénszálas alapanyag lehetővé teszi gyártástámogató eszközök és befogó ülékek 3D nyomtatását olyan alkalmazásokban is, ami korábban az alapanyag rugalmassága miatt nem volt elképzelhető. Mivel az FDM Nylon 12CF nyújtási együtthatója háromszorosa a hozzá legközelebb álló FDM alapanyagénak, használatával az alkatrészek deformációjának jelentős csökkenésére számíthatunk.

A szénszálerősítés miatt az FDM Nylon 12CF jóval merevebb és kopásállóbb, mint más FDM alapanyagokból készült darabok, így a belőle készült alkatrészek fémlemezek formázására is használhatók. Ezenkívül fúrósablonok készítéséhez is kiváló választás ez az alapanyag, hiszen a szénszálas erősítésnek köszönhetően nagyobb merevséget biztosít, így a fúrt lyuk pontosabb lesz.

Kiváló mechanikai tulajdonságai a szénszálas alapanyagot alkalmassá teszik befogók nyomtatására is, akár a fém befogókat is helyettesíthetik ipari környezetben. Ennek jótékony hatása legfőképp a különösen összetett befogó szerszámoknál mutatkozik meg, ahol a bonyolult geometria több összetevőt vagy bonyolult gépi beállításokat igényelne.

Összefoglalva, az FDM Nylon 12CF alapanyag fém alkatrészek alternatívájaként felhasználva hozzájárulhat a költségek csökkentéséhez és növelheti a vállalatok általános hatékonyságát. A szénszál növeli a 3D nyomtatott alkatrészek szilárdságát és stabilitását, miközben csökkenti azok teljes tömegét. Ez ideális kompozit alapanyaggá teszi alkalmazások széles skálájához, a funkcionális prototípusoktól a végfelhasználói alkatrészekig.

Ha a gyártóüzemek a megfelelő gyártástámogató eszközökkel dolgoznak, az felgyorsítja a termelést, azaz nő a termelékenység. De ez csak a kezdet! A jól megtervezett eszközök ergonomikusabbak és növelik mind a munkavállalók biztonságát, mind a hatékonyságot, egyúttal költségmegtakarítással is jár.
A 3D nyomtatott gyártástámogató eszközök akár
50-90%-kal is csökkenthetik a gyártási költséget!

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

Author : Varinex Date : 2020-11-04

Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

A PEKK (poli-éter-keton-keton) alapú anyag fokozott kémiai és kifáradási ellenállóképességgel bír. Ez új lehetőséget kínál a Boeing számára polimer repülőgép alkatrészek gyártásában.

A Boeing, a világ egyik legnagyobb repülőgépgyártó vállalata minősítette és elfogadta a Stratasys által 3D nyomtatásra kínált Antero 800NA hőre lágyuló műanyagot – jelentette be a Stratasys. A minősítés azt jelenti, hogy ez a magas hőtűrésű alapanyag már alkalmazható a Boeing repülőgépek 3D nyomtatással történő alkatrészeinek közvetlen gyártásához, azaz ezek a darabok nem prototípusként funkcionálnak, hanem közvetlenül beépítésre kerülnek a repülőgépekbe.

*A Boeing minősítette a Stratasys Antero 800NA alapanyagát, amely lehetővé teszi a magas hőmérsékletű anyag felhaszálását a vállalat repülőgépeinek alkatrészeinél*

A PEKK alapú Antero 800NA polimert kifejezetten az ipari Stratasys FDM^® 3D nyomtatóhoz fejlesztették ki. A Boeing kiadta a BMS8-444 specifikációt és az anyag átfogó kiértékelése után felvette a 800NA alapanyagot a Minősített Terméklistára (QPL). Ez a Stratasys első alapanyaga, amelyet a Boeing alkalmaz minősített kémiai ellenálló képességgel és kifáradási követelményekkel való megfelelőség tekintetében.

“A Boeing felismerte az Antero óriási előnyét azon alkalmazások tekintetében, ahol korábban nem lehetett 3D nyomtatást alkalmazni,” – mondta a Stratasys Aerospace alelnöke, Scott Sevcik. “Az additív gyártás óriási előnyökkel jár a repülőgépipari beszállítói láncok egyszerűsítésében mind az új alkatrészek esetében, mind a karbantartási, javítási és üzemeltetési alkatrészek tekintetében. A követelmények teljesítéséhez robusztus anyagokra van szükség a kihívást jelentő repülőgépipari előírások teljesítéséhez”

Az Antero családba tartozó 800NA – akárcsak az Antero 840CN03 – ESD védett alapanyag.
A Stratasys elérhetővé tette ezeket az alapanyagokat az F900 és Fortus 450mc 3D nyomtatóval rendelkező felhasználóknak is.

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Author : Varinex Date : 2020-10-20

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Hétfőn megnyitotta kapuit az Ipar Napjai kiállítás, mely idén – a vírushelyzet következtében – az Automotive Hungary 8. Nemzetközi járműipari beszállítói szakkiállítással együtt kerül megrendezésre.

A Hungexpo ebben az évben fokozott járványügyi intézkedésekkel készült a rendezvényre, hogy minimalizálja a járvány terjedésének kockázatát, ugyanakkor találkozási pontot biztosítson az ipar és a járműgyártás valamennyi hazai és nemzetközi beszállítója és szolgáltatója számára.

Látogasson el standunkra, ahol kollégáink részletes tájékoztatást nyújtanak az általunk forgalmazott Stratasys ipari 3D nyomtatókról, és szívesen válaszolnak a 3D nyomtatási szolgáltatással kapcsolatos kérdéseire is.
Nézze meg a Stratasys legújabb 3D nyomtatója, a J55 által nyomtatott modelleket, és ismerje meg, mire képes ez az egyedülálló, full-color irodai 3D nyomtató! (Ha addig is szeretne többet megtudni erről a 3D nyomtatóról, töltse le ingyenes, 8 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket ITT)
Az FDM az egyik legelterjedtebb additív gyártástechnológia – ipari felhasználású, hőre lágyuló műanyagból készült, egyedülálló mechanikai, hő- és vegyi ellenállással bíró FDM modellekkel is várjuk a kiállításon! (Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat – ITT!)
Szeretettel várjuk a VARINEX 303F standján!

Egyedi, gyors gyártás – 3D nyomtatás

Author : Varinex Date : 2020-05-14

Egyedi, gyors gyártás - 3D nyomtatás

Az egyedi, gyors gyártás iránti igény robbanásszerűen megnövekedett, a 3D nyomtatás egyre népszerűbbé válik a vállalkozók körében. Falk Györggyel, a VARINEX egyik tulajdonosával, Gábor Dénes-díjas mérnökkel a NEW technology magazin beszélt a piac aktuális helyzetéről.

A 3D nyomtatás nagyon népszerű lett az utóbbi időben, egyre több cég csatlakozott ehhez az iparághoz. Miben különböztök a többi szereplőtől?

Az elmúlt években a szektorban a hazai cégek sokat fejlődtek, ügyes kezdeményezések láttak napvilágot. Kellő alázattal válaszolva, abban különbözünk a többiektől, hogy sokkal több időnk volt tudást és tapasztalatot gyűjteni az elmúlt két évtizedben. Ügyfeleinknek örömmel segítünk függetlenül attól, hogy most ismerkednek a 3D nyomtatás világával, vagy egy széles spektrumú gyártástechnológiai optimalizáláshoz keresnek megoldást.

Abban van a legnagyobb gyakorlatunk, hogy a hagyományos gyártástechnológiák közé hatékonyan tudjuk beilleszteni a 3D nyomtatási eljárásokat. A VARINEX megoldásaiban a gyártás rendszerszintű megközelítése hozza a legnagyobb profitot, amelyben a 3D nyomtatás csak az egyik elem. Ebbe a folyamatba a segítségünkkel bármilyen tudásszinten be lehet csatlakozni, és azt látjuk, hogy minél előrébb tart valaki, annál nagyobb profitot tud a megoldásainkkal realizálni.

Jó érzéssel tölt el, hogy több olyan aktív ügyfelünk is van, akivel immár 20 éve dolgozunk együtt. Évtizedek óta tanítom is az additív technológiákat a BME kiváló kollégáival közösen, eddig több, mint 1000 diák fordult meg nálunk, a hazánkban egyedülálló ipari kapacitással rendelkező 3D nyomtatási gyárunkban.

Aktuális és nem kikerülhető kérdés a koronavírus hatása a 3D nyomtatás ágazatára. Eddig milyen következtetéseket vontatok le az eseményekből, milyen irányba mozdult el a 3D nyomtatás piaca?

Úgy látjuk, hogy a gyorsan előállított, egyedi igények szerint gyártott termékekre ugrásszerűen megnőtt a kereslet, ezért a 3D nyomtatás az egyik legmegfelelőbb megoldás a felmerülő kérdésekre. Ugyanakkor a megváltozott körülmények mindenkit új helyzet elé állítottak. A legtöbb ipari szereplő komoly kihívások elé néz, ezért a lehető legjobb döntéseket kell hozniuk fejlesztésük és termelésük optimalizálásában. Ebben a VARINEX most is megbízható partnerük lesz.

Még egy kérdés a koronavírusról. A VARINEX hogyan segít a bajbajutottakon ebben a nehéz helyzetben?

Voloncs Gyuri barátommal és cégtársammal az elmúlt közel 30 évben mindig igyekeztünk jó ügyeket támogatni lehetőségeinkhez mérten. Most is egyértelmű volt mindkettőnk számára, hogy segítenünk kell a koronavírus elleni harcban. Eddig közel 20 budapesti és vidéki kórházat és egészségügyi intézményt támogattunk 3D nyomtatott védőfelszerelésekkel.

Az egyik legfontosabb egy 3D nyomtatónál, hogy milyen anyagokkal képes dolgozni. Ti milyen gépekkel és milyen anyagokkal foglalkoztok?

A VARINEX a Stratasys ipari berendezéseivel foglalkozik. Évente több ezer modell nyomtatását vállaljuk szolgáltatásként és élvezzük a professzionális, ipari gépek innovációit. Ezek a berendezések évtizedes technológiai előnyben vannak, szabadalmakkal védett technológiával gyártanak és valóban műszaki alapanyagokat használnak az egyszerű ABS-től a speciális high-standard ULTEM^™9085 és ULTEM™ 1010 resinig. A gyártósori jig-ek 3D nyomtatására a rendkívül erős és kopásálló új poliamid Diran alapanyag ajánlott, és egyes fém alkatrészek helyettesítésére kiválóan alkalmas az általunk forgalmazott Stratasys FDM szénszálas technológia.

Tudjon meg többet az FDM szénszálas Carbon Fiber technológiáról itt: varinex.hu/stratasys/cf

Forrás: Némethi Botond/NEW technology magazin

VARINEX und BME erforschten moderne Fertigungsmöglichkeiten für maßgefertigte Implantate

Author : Varinex Date : 2020-05-12

Kurze Vorstellung der Forschungsaufgaben des VARINEX ZRT. PROJEKT-NR. NVKP_16-1-2016-0022, „Entwicklung eines Herstellungsverfahrens der neuen Generation für personalisierte medizinisch-biologische Implantate und Hilfsmittel mittels additiver Fertigungstechnologien“

unter dem obigen Titel genannten Forschungsaufgaben

Das Projekt wird mit Unterstützung des Nationalen Forschungs- und Innovationsbüros aus dem NKIH-Fonds durchgeführt

Vielen Dank für Ihre Unterstützung!

Aufgaben und Ergebnisse, die von VARINEX Zrt. selbstständig und gemeinsam mit ihrem Konsortialpartner durchgeführt wurden:

Gemäß den einschlägigen Punkten der Finanzhilfevereinbarung haben wir die uns übertragenen Aufgaben vollständig erfüllt, insbesondere die Forschungsarbeiten und Aufgaben im Zusammenhang mit der „Definition eines technologischen Probensystems für die Forschung an Polymerprodukten“.

Wir haben diese Aufgaben sowohl für thermoplastische als auch für duroplastische Systeme durchgeführt. Wir haben die umfassende Anwendbarkeit beider Technologien untersucht und praktische Erfahrungen in der additiven Fertigung spezifischer Modelle gesammelt. Diese Modelle dienen primär der Überprüfung des Designs von Metallimplantaten. Darüber hinaus werden wir mit diesen Polymersystemen Knochendefekte bei einzelnen Patienten modellieren.

Im Rahmen des Projekts definierten wir den gesamten Prozess zur Herstellung eines einzigartigen, patientenspezifischen Implantats. Unter Berücksichtigung der sich wandelnden medizinischen und technischen Anforderungen und ihrer Besonderheiten wurden die Anforderungen festgelegt, auf deren Grundlage aus den CT-, MRT- und Röntgenbildern des Patienten – einschließlich ihrer Defekte – durch geometrische Rekonstruktion ein CAD-Format als Eingangsdaten für die additive Fertigung erstellt werden kann.

Das aus dem Prozess resultierende 3D-CAD-Design wird mittels additiver Fertigung auf dem erfolgreich implementierten additiven Fertigungssystem EOS M100 hergestellt, das aus Ti64-Titan besteht, einem Material, das in den menschlichen Körper implantiert werden kann.

Zur mikrostrukturellen Untersuchung der hergestellten Proben wurden ein Rasterelektronenmikroskop (REM) und ein Mikroanalysator ausgewählt und angeschafft. Die Geräte wurden installiert, die Bediener geschult, die Kalibrierung durchgeführt und Testmessungen vorgenommen. Die Behandlungsbedingungen wurden festgelegt und Probebetriebsversuche durchgeführt. Die Labore der beteiligten Partnerinstitute stellten die Voraussetzungen für die Untersuchung der mechanischen Eigenschaften bereit.

Als Ergebnis der komplexen, voneinander abhängigen Forschung des Projekts haben wir eine Hüftprothese und Prototypen ihrer Komponenten entwickelt, die sich für den Einsatz als einzigartiges, patientenspezifisches Implantat eignen.

Das Bild zeigt den Schaft und die Kugel des Prototyp-Implantats – und rechts davon die Kappe und den Polyethylen-Einsatz.

Ein wesentlicher Bestandteil des Prozesses war die Entwicklung der Fertigungstechnologie für die individuellen, patientenspezifischen Implantate. Die Fertigung erfolgte mit einer EOS M100 Direktmetall-Lasersinteranlage (DMLS). Beim schichtweisen Aufbau der Implantate aus Metallpulver lassen sich nahezu 200 Parameter anpassen, um sicherzustellen, dass das jeweilige Implantat alle Anforderungen erfüllt. Eine wichtige Anforderung war die Förderung des Knocheneinwachsens durch Oberflächenstrukturen und verschiedene Gitterstrukturen.

Der gesamte Konstruktions- und Fertigungsprozess wurde so gestaltet, dass er den sich wandelnden medizinischen und technischen Anforderungen bestmöglich gerecht wird. Anfänglich verwendeten wir für die DMLS-Fertigung Edelstahl EOS-316L, später wechselten wir zu EOS-Ti64, einem Material, das für Implantate im menschlichen Körper geeignet ist. Für beide Materialien führten wir die erforderlichen mechanischen Prüfungen durch und ermittelten die Materialeigenschaften, die wir für Finite-Elemente-Simulationen nutzen konnten, um so die Belastbarkeit der entwickelten Implantate zu verifizieren.

Der gesamte Konstruktions-, Überprüfungs- und Fertigungsprozess ist so konzipiert, dass er Verzweigungspunkte aufweist, die betreten und verlassen werden können – wenn beispielsweise ein 3D-CAD-Modell des Problembereichs eines Patienten verfügbar ist, kann dieses verwendet werden, um im Prozess fortzufahren, sodass vermieden wird, den Prozess von Grund auf neu beginnen zu müssen.

Ein weiterer typischer Anwendungsfall ist die Überprüfung der Herstellbarkeit des in einer späteren Designphase erstellten Implantats. Das resultierende 3D-CAD-Modell kann dann an einen anderen Hersteller übertragen werden – beispielsweise an einen Hersteller mit größerem Arbeitsbereich für Farbkorrekturgeräte. So ist der Prozess vollständig interoperabel und flexibel an die jeweiligen Bedürfnisse anpassbar.

Die medizinischen Anwendungsgebiete dieses Verfahrens wurden identifiziert. Dazu gehören vor allem verschiedene Knochenersatzverfahren in der Orthopädie, Onkologie und, in geringerem Umfang, in der Traumatologie. Unser entwickeltes Verfahren scheint auch für die Herstellung bestimmter medizinischer Spezialinstrumente unverzichtbar zu sein.

Das Projekt hat sich als erfolgreich erwiesen und eine solide Grundlage für seine Fortführung und klinische Anwendung geschaffen. Es lohnt sich definitiv, die Forschung in Zukunft fortzusetzen, da die Nachfrage nach einzigartigen, patientenspezifischen Implantaten, die eine schnellere Heilung und eine sicherere Genesung gewährleisten, stetig wächst, wenn das Implantat an die individuellen Merkmale des Patienten angepasst wird und nicht umgekehrt.

Die größte Herausforderung für die Einführung in die tägliche Praxis stellt die neue EU-Verordnung dar. Die sogenannte Medizinprodukteverordnung (MDR) stellt so komplexe und zugleich strenge Anforderungen an Implantathersteller, dass diese nur in größeren Organisationen mit hohem Kostenaufwand erfüllt werden können. Die Herstellung individueller, sogenannter maßgefertigter Implantate, für die deutlich einfachere Regeln gelten, könnte hier eine Lösung bieten. Die neue MDR tritt im Mai 2020 in Kraft – doch es gibt in unserem Land noch keine Akkreditierungsstelle, die die Voraussetzungen für die Einführung individueller Implantate erfüllen könnte. Trotz dieser Schwierigkeit lohnt es sich, die Forschung fortzusetzen, da der von uns in der Herstellung individueller, patientenspezifischer Implantate entwickelte Ansatz auf viele neue Bereiche übertragbar ist.

Gesamtbudget des Projekts: 837.823.139 HUF

Höhe der Unterstützung aus dem Nationalen Forschungs-, Entwicklungs- und Innovationsfonds: 745.423.139 HUF

Für weitere Informationen zum oben genannten Projekt: György Falk (falk@varinex.hu)

Stratasys FDM Carbon Fiber

Author : Varinex Date : 2020-04-29

Stratasys FDM Carbon Fiber

Szerezze be az egyedülálló Stratasys szénszálas FDM technológiát a fejlett kisszériás gyártásokhoz, gyártósori JIG-ekhez és prototípusok készítéséhez.

Speciális alkatrészeket készíthetünk szénszállal megerősített poliamid (Nylon) alapanyagokból a Stratasys szabadalom védett FDM technológiájával.

A Stratasys által kínált Nylon12CF alapanyag kiválóan alkalmas fém gyártósori eszközök és alkatrészeg gazdaságos és könnyű 3D nyomtatott alternatívával történő kiváltására.

A Stratasys kínál egyedül szénszál erősítésű, szabadalommal védett FDM technológiájú 3D nyomtatást. A piac más szereplői FFF technológiára épülő szénszálas megoldásokat kínálnak, az FDM technológia előnyei nélkül.

A Fortus 380/450 és F900 Carbon Fiber Edition 3D nyomtatók FDM Nylon 12CF szénszálas vagy ASA alapanyagot használnak a nyomtatáshoz. A fűtött munkatér lehetővé teszi a zsugorodás- és vetemedés mentes alkatrészek nyomtatását és az alkatrészek biztonsággal ismételhető gyártását. Az oldható támaszanyagok használata teljes tervezési szabadságot ad az összetett formatervek kialakításához, beleértve az üregeket és az alámetszéseket is.

Stratasys FDM Carbon Fiber

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

Krankenhauseinsatz von Stratasys 3D-Druckern gegen Coronavirus

Author : Varinex Date : 2020-04-16

A Párizsi Egyetemi Kórházat 60 Stratasys 3D nyomtató segíti a koronavírus ellen folytatott küzdelemben

A párizsi kórházi rendszer 60 Stratasys 3D nyomtatót telepít a COVID19 elleni küzdelemhez. Az F123 sorozatú 3D nyomtatókat 24 órán belül a kórházba szállították és telepítették.

A Párizsi Egyetemi Kórházban (L’Assistance Publique – Hôpitaux de Paris), amely Európa legnagyobb kórházi rendszere, 60 darab Stratasys 3D nyomtatót telepítettek a koronavírus ellen folytatott küzdelem támogatására. A megrendeléstől számított 24 órán belül kiszállított berendezések lehetővé teszik a francia kórházi rendszer számára, hogy orvosi eszközöket és alkatrészeket gyártson a helyszínen a felmerülő igények kielégítésére.

Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A 60 darab F123 sorozatú 3D nyomtatót, amely a kórház egy 150 négyzetméteres létesítményben kapott helyet, a Stratasys franciaországi viszonteladója, a CADvision szállította. Az FDM technológiájú berendezéseket mindenféle alkatrész nyomtatásához használják, arcvédő pajzsoktól és maszkoktól kezdve, elektromos fecskendőszivattyúkon és intubációs berendezéseken át, légzőkészülék szelepekig bezárólag, hogy segítsenek enyhíteni a koronavírus járvány okozta nehézségeket.

A kórháznak a meglehetősen nagy volumenű 3D nyomtatási projekt kezelésében az orvosi ágazatban nagy tapasztalattal rendelkező 3D nyomtatási szolgáltató, a Bone3D segít: mérnököket biztosít, akik irányítják a Stratasys flotta telepítését, üzemeltetését és szervizelését. A kórház emellett elindított egy külön 3D nyomtatási platformot is (3dcovid.org), amely segít a párizsi és környékbeli egészségügyi dolgozók 3D nyomtatott eszközigényeinek villámgyors kielégítésében Franciaországnak a járvány által leginkább súlytott részén.

A koronavírus ellen folytatott küzdelem részeként Stratasys F123 3D nyomtatókat telepítenek a Párizsi Egyetemi Kórházban — Telepítés alatt a Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: Facebook.com/Stratasys)

3D nyomtatókkal biztosítják a COVID19 ellen szükséges felszereléseket

A Párizsi Egyetem és a Kering Csoport támogatásával megszerzett 3D nyomtatási erőforrások lehetővé teszik az egészségügyi intézmények széles skálája számára, hogy megoldja a felmerülő ellátási hiányokat, és biztosítsa a munkatársai védelméhez és a kórházi betegek kezeléséhez szükséges felszereléseket.

“A COVID19 elsöprő és súlyos jellege folyamatosan kihat a világ legnélkülözhetetlenebb berendezéseinek ellátási láncára”- mondta Andreas Langfeld, a Stratasys EMEA elnöke. „A 3D nyomtatási technológiának köszönhetően a Párizsi Egyetemi Kórháznak házon belül rendelkezésére áll a saját, gyors-reagálású ellátási lánca, így a termelést közvetlenül a szükséges helyre helyezve, azonnal biztosítani tudja a nélkülözhetetlen felszereléseket a frontvonalban küzdő, naponta emberéleteket mentő egészségügyi dolgozók számára.”

A Párizsi Egyetemi Kórház épülete (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A Stratasys más módon is támogatja a COVID19 elleni küzdelmet: partnerei segítségével ezerszámra állít elő és juttat el arcvédő pajzsokat az egészségügyben dolgozók számára. A vállalat azt mondta, hogy a múlt héten több mint 350 000 arcvédő eszköz iránti kérelmet kapott, és gyártópartnereket keres a sürgős igények kielégítésére.

Forrás: www.3dprintingmedia.network

Tudjon meg többet a cikkben említett Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatókról!

3D nyomtatás az egészségügyi dolgozók támogatására

Author : Varinex Date : 2020-04-15

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

Eddig többek között a következő kórházakban, rendelőkben örülhettek a védőeszközöknek:

az Uzsoki Kórházban, (a fotó a VARINEX 3D nyomtatási bemutatótermében készült)

egy XIV. kerületi háziorvosi rendelőben,

egy XVII. kerületi sürgősségi fogászati rendelőben,

egy XIV. kerületi állatorvosi rendelőben,

valamint a Bethesda és a Bajcsy-Zsilinszky Kórházban örülhettek a védőeszközöknek.

Gépeink teljes kapacitással dolgoztak a húsvéti ünnepek alatt is, így a héten további egészségügyi intézményeket tudunk 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal támogatni. Hamarosan beszámolunk róla, hová kerültek az újabb védőfelszerelések.

Amennyiben szeretne többet megtudni a VARINEX Zrt.-nél elérhető 3D nyomtatási technológiákról, kattintson IDE!

Arcvédő pajzs megrendelés

Author : Varinex Date : 2020-04-12

Arcvédő pajzs megrendelés

A cseppfertőzéssel terjedő, általában a vírusok és baktériumok által terjesztett betegségek ellen kiváló védelmet nyújt az arcvédő pajzs használata a szájmaszk mellett.

Akiknek ajánljuk:

Egészségügyi dolgozók számára
Bankfiókban, ügyfélszolgálatokon dolgozók számára
Tanárok, óvónők, logopédusok számára
Ipari felhasználásra
Munkavédelmi felhasználásra
Szépségiparban dolgozók számára
Kereskedelemben dolgozók számára
Rendvédelmi dolgozók részére
Mindenkinek, aki repülőgépen utazik
Mindenkinek, aki munkája során kapcsolatba lép más emberekkel

Jellemzők:

Teljes arcvédelmet biztosít
Állítható méretű fejpánt
Magas minőségű, műszaki műanyagok
Sterilizálható PP keret
PETG mérsékelten karcálló védőlemez
Minden eleme fertőtleníthető, így folyamatosan használható
Szemüveggel és szájmaszkkal együtt is kényelmesen használható

Az arcvédő pajzs ára 1 000 forint + ÁFA, az alábbi űrlap kitöltésével rendelhető. A minimális rendelési mennyiség 10 darab.

Név:*
E-mail cím:*
Telefonszám:*
Cégnév:

Számlázási cím:*

Adószám:*

Vásárolni kívánt darabszám (minimális rendelés: 10 darab):*

Fizetési mód:*
Készpénz
Átutalás

Megjegyzés:

Szállítás mód egyéni egyeztetés alapján személyes átvétel telephelyünkön, vagy külön térítés ellenében futárral küldve.

Nagykereskedő vagyok, kapcsolatfelvételt kérek.

gelesen und verstanden Datenschutzrichtlinie .*

Ich bin damit einverstanden, dass VARINEX Zrt. mir Newsletter, Fachmaterialien und Informationen an die von mir angegebenen Kontaktdaten zusendet. Diese Einwilligung zur Datenverarbeitung – die auf einer freiwilligen Entscheidung beruht – gilt bis zu meinem Widerruf.

sind *gekennzeichnete Felder

Felhívjuk figyelmét, hogy az arcvédő pajzs nem hivatalosan elfogadott védőfelszerelés. Az arcpajzs használata csak saját felelősségre történhet, a VARINEX Zrt. nem vállal garanciát a használatból eredő károkért. Az arcpajzs keret alapanyag PP anyag, az átlátszó védőjazs rész PETG, mindkettő sterilizálható.

Személyre szabott implantátumok

Author : Varinex Date : 2020-03-13

Személyre szabott implantátumok

BALESETI SÉRÜLÉSEKNÉL, FEJLŐDÉSI RENDELLENESSÉGEKNÉL NEM JÓK A SOROZATGYÁRTOTT CSONTPÓTLÁSOK

Az ortopédiai, onkológiai és a traumatológiai műtéteknél sok esetben kiválthatják a „konfekció” pótlásokat, a fogászatban is áttörést hozhatnak, a fejlődési rendellenességek korrekciójánál pedig óriási jelentőségűek azok az egyénre szabott orvosbiológiai implantátumok és segédeszközök, amelyeknek a gyártási technológiáját magyar kutatók fejlesztették ki.

Edit néninek három évvel ezelőtt protézisre cserélték elhasználódott csípőízületét. A műtétnek köszönhetően a fájdalmai megszűntek, csupán egyetlen dolog nem stimmel: az operált oldalon Edit néni lába két centivel rövidebb lett. Ez sajnos nem minden esetben elkerülhető, hiszen az idős asszony szervezetébe is egy sorozatgyártott implantátumot építettek be, amelyből ugyan sokféle méret létezik, de egyik sem pontosan olyan, mint amire az adott betegnek szüksége van. Ezért is nagy jelentőségű, hogy magyar kutatás-fejlesztési együttműködés eredményeként személyre szabott implantátumok készülhetnek a betegeknek. A Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem (BME) nyolc tanszéke ipari partnerével, a 3D-s nyomtatásban évtizedes tapasztalatú VARINEX Zrt.-vel konzorciumban fejlesztette ki az egyénre szabott orvosbiológiai implantátumok és segédeszközök új generációs gyártási lehetőségeit.

Mint Falk György, a cég stratégiai igazgatója, a projekt koordinátora a Magyar Nemzetnek elmondta: a személyre szabott implantátumoknak a legkülönfélébb esetekben lehet szerepük. Nemcsak kopásos elváltozásoknál, de például baleseteknél, amikor mondjuk koponyacsontot kell pótolni vagy a fogászatban, ha jelentős mértékű az állkapocsban a csontvesztés. De a testre szabott implantátumoknak különleges jelentőségük van a fejlődési rendellenességeknél, hiszen az ilyen esetekben teljesen eltér az anatómia a megszokottól.

A Nemzeti Kutatási és Innovációs Hivatal támogatásával lezajlott kutatás részeként az adott beteg CT-, MRI- és/vagy röntgenfelvételeiből kiindulva fém- vagy polimerporból rétegről rétegre építik fel az implantátumot. Annak érdekében, hogy a csontpótlás az összes felmerülő igénynek megfeleljen – például hogy az implantátum ne csak pontosan illeszkedjen, de anyaga lehetőséget adjon a minél szervesebb csontbenövésre –, csaknem kétszáz paraméteren tudnak változtatni. – A fejlesztés elsősorban ortopédiai, onkológiai és kisebb mértékben a traumatológiai eseteknél jelenthet újszerű megoldást. Ugyanakkor bizonyos egyedi orvosi műszerek gyártásánál is nélkülözhetetlennek tűnik a kifejlesztett módszerünk – tette hozzá Falk György.

Rétegről rétegre készítik el az egyedi csontpótlásokat. Gyorsabb a gyógyulás, biztosabb a felépülés (Fotó: Kurucz Árpád)

Takács Jánostól, a BME professor emeritusától megtudtuk: a projekt lényege nem csupán az, hogy egyedileg készül, hanem hogy ennek ellenére – hasonlóan a sorozatgyártotthoz – minden egyes implantátumnak van minőségbiztosítása is. Ezt úgy tudták elérni, hogy a gyártási folyamat megfelelő pontjaiban biztosították a visszacsatolás, így a korrekció lehetőségét is. Minden egyes gyártási ponthoz műveleti utasítást készítettek, ez alapján pedig pontosan visszakövethető a gyártás minden egyes mozzanata. Ez nagy jelentőségű, és az orvosnak biztosítékot nyújt arra, hogy pontosan abból az anyagból, olyan méretben és azzal a kialakítással kapja meg az implantátumot, amire a betegének szüksége van.

A professzor azt is elmondta: a technológia a hétköznapi életben 3D-s nyomtatásként ismertté vált additív gyártás, amelynek során biokompatibilis fémporból (titánból vagy rozsdamentes acélból) rétegenként építik fel a számítógépen megtervezett csontpótlást. Ennél az eljárásnál azonban a kötőanyag nem ragasztó, hanem lézersugár olvasztja össze a porszemcséket egy 20 mikrométernyi, nagyjából a hajszál egyötödének megfelelő vastagságú réteggé. Hogy aztán ebből állkapocs- vagy koponyacsont, esetleg kisujj vagy fogászati csontpótlás lesz, az már az orvosok igényeitől és a betegek szükségleteitől függ.

Falk György szerint egyre nagyobb az igény a jó minőségű, betegre szabott implantátumokra, hiszen gyorsabb gyógyulást, biztosabb felépülést biztosít, ha az implantátumot alakítják a beteg adottságaihoz és nem fordítva. Azt azonban egyelőre nem tudni pontosan, mi lesz a folytatása a tavaly év végén zárult hároméves projektnek. Mint Takács János fogalmazott: létrejött a know-how, az eszközpark, de ahhoz, hogy bármelyik kórház bármelyik orvosa rendelhessen ilyen egyedi implantátumot, megfelelő jogszabályi háttér is kell.

Forrás: Magyar Nemzet

Ha megismerkedne az álatunk forgalmazott 3D nyomtatókkal, kérjük kattintson az alábbi linkre:
https://www.varinex.hu/3d-nyomtatok/

Ha szolgáltatásaink iránt érdeklődik, itt talál bővebb információt:
https://www.varinex.hu/3d-nyomtatas/

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Author : Varinex Date : 2020-02-06

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Behozhatatlan lemaradást szenvedhetnek el azok a gyártóvállalatok, amelyek a következő években nem kezdenek el foglalkozni a 3D nyomtatással. A világpiacon már a vállalatok 23 százaléka használja ezt a technológiát.

Nem kell hónapokat várni az első funkcionális tesztekre a gyártóvállalatoknak, néhány óra alatt elkészíthető az első prototípus 3D nyomtatással, amely amellett, hogy nagyban felgyorsítja a termékfejlesztést a hozzá kapcsolódó költségeket is töredékére redukálja.

Legyen szó akár autóiparról, akár háztartási elektronikai cikkekről, amely gyártók nem kezdik el használni ezt a technológiát, hamarosan behozhatatlan lemaradást szenved el

– mondta lapunknak Falk György, a VARINEX Zrt. igazgatótanácsának elnöke. A szakember a műanyag és a fém alkatrészek gyártásában lát jelenleg nagy bővülési lehetőséget a 3D nyomtatásnak. Elmondása szerint, ha egy fröccsöntéssel előállítható alkatrészekből egymillió darabot kérnek, akkor jelenleg még jobban megéri a hagyományos technológiát használni, amely a fröccsöntő szerszámkészítés és az azzal való gyártás, de ha csak ezer darabra van szüksége a vállalatnak, akkor egyértelműen az alkatrészek, termékek 3D nyomtatása a kifizetődőbb. Ezt felismerve már több mint 150 magyarországi cég vásárolt a Varinex-től 3D nyomtatókat. Globálisan megfigyelhető trend, hogy főként a pótalkatrész-gyártásban kapott nagyobb szerepet ez a technológia, mivel nagy költségeket lehet vele megspórolni: nem áll a tőke a alkatrészben, és nem kell raktározni sem, ha akkor nyomtatják ki, amikor szükség van rá.

A VARINEX Zrt. 22 éve foglalkozik 3D nyomtatással, csak néhány évvel ezelőttig gyors prototípusgyártásnak nevezték. A cég igazgatótanácsának elnöke elmondása szerint, még ma is találkoznak kétkedőkkel, akik idegenkednek a nyomtatott alkatrészektől.

Ma már a legszigorúbb iparágban, a repülőgép-gyártásban is használnak nyomtatott fém alkatrészeket, ha ott elfogadott, akkor arra bátran alapozhat minden ágazat

– emelte ki Falk György. Hozzátette, nincsenek adatok arról, hogy hány hazai vállalat használja a technológiát, sokan azért nem árulják el mit nyomtatnak, mert azzal a konkurenciának is versenyelőnyt jelenthetne. A világpiacon viszont már a vállalatok 23 százaléka használja a technológiát. A gyártó vállalatok esetében azonban észrevehető, hogy egyre többen veszik igénybe ezt a nyomtatást, mivel a Varinex nemcsak forgalmazó, hanem 3D nyomtatási szolgáltatást is nyújt, gyakran kapnak megrendeléseket 3-5 ezer darabszámos megrendelésekre.

Egy professzionális ipari 3D nyomtató ára 5 és 500 millió forint között mozog, a magyar piacon csak két nagy forgalmazó van, illetve egyre többen foglalkoznak a hobbi 3D nyomtatókkal.

Utóbbi annak köszönhető, hogy néhány éve lejártak a 3D nyomtatáshoz kapcsolódó szabadalmak, és kialakult egy hobbinyomtató világ, ahol már kimondottan olcsón lehet nyomtatókhoz jutni, ezek azonban ipari termékek esetében nem tudják az elvárt minőséget hozni.

Forrás: Világgazdaság napilap

Sajtóközlemény a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

Author : Varinex Date : 2020-01-02

Sajtóközlemény: a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

A CAD Studio újabb állomáshoz érkezett a felvásárlások sorában: Magyarország legnagyobb Arany fokozatú Autodesk-partnere, a VARINEX CAD- és GIS-szolgáltatásainak átvételével bővíti nemzetközi tevékenységét.

Prága/Budapest, 2020. január 2. – A CAD Studio Ltd., a CAD-, CAM-, GIS- és BIM-megoldások vezető közép-európai szállítója a Varinex-CAD Studio, a legnagyobb magyar Autodesk-partner 100%-os tulajdonosává válik, és tovább erősíti pozícióját: a CAD Studio az Autodesk legjelentősebb partnere a régióban, összesen 120 alkalmazott 9 csehországi, szlovákiai és magyarországi telephelyen nyújt szolgáltatásokat ügyfeleinek.

A CAD Studio és a VARINEX megállapodást kötött a közös jövőről, amelynek keretében a CAD Studio S.r.o. egy új vállalat, a Varinex-CAD Studio Kft. 100%-os tulajdonosává válik. A Varinex-CAD Studio Kft. alapítója a VARINEX Zrt., a CAD- és BIM-megoldások szállítója, aki az Autodesk technológiáira épülő CityScape megoldásaival a víziközmű-, távhő-, önkormányzati- és telco ágazatokban vezető szerepet tölt be a műszaki térinformatikai és e-közmű megoldások területén. A legfontosabb ügyfelei közé tartozik a MÁV Zrt., a Magyar Telekom Nyrt.

A két vállalat együttes éves forgalma 18,8 millió euró (6,2 milliárd forint). A VARINEX és ügyfelei ennek a lépésnek köszönhetően hozzáférhetnek a CAD Studio szerteágazó, komplex megoldásokat felölelő szakértelméhez a termékadat-kezelés (PDM/PLM), CAM-megoldások, építőipari BIM-technológiák, GIS/létesítménykezelés, valamint média és ipariforma-tervezés területén. Emellett kihasználhatják az összes terméktámogatási eszközt, bővítményt és a CAD Studio szoftverfejlesztési kapacitását.

A CAD Studio ezzel jelentős regionális bővülés elé néz: Szlovákia után a tapasztalt VARINEX-csapatra építve egy újabb országban kezdi meg tevékenységét. A CAD Studio azonban más országokban, például Hollandiában, az Egyesült Államokban, Kínában és Szolvéniában is rendelkezik ügyfelekkel.

A Varinex-CAD Studio Magyarországon működik majd Voloncs György, a jelenlegi Varinex ügyvezető irányítása alatt.

„Saját erős növekedésünknek (+53% a pénzügyi év utolsó 8 hónapjában) és a jól teljesítő Aricoma Csoport által biztosított háttérnek köszönhetően a CAD Studio új piacok felé bővülhet. PDM- és BIM-megoldásainkat – például a CAD/PDM/ERP közötti zökkenőmentes kapcsolatot biztosító ERP Connectort vagy a gyors és megfizethető twiGIS GIS-alkalmazást a magyar ügyfelek számára is elérhetővé szeretnénk tenni. Az általunk kínált know-how és a magyar helpdeskünk műszaki támogatási szolgáltatásainak széles köre komoly előnyt jelent” – mondja Jan Binter, a CAD Studio vezetője.

„Mindkét vállalat 1990 óta működik a piacon. A felvásárlásnak köszönhetően a tervezés és gyártás új területeit fedhetjük le, kihasználhatjuk a bevált CAD-, BIM- és GIS-bővítményeket és a széles műszaki
hátteret, így jobb szolgáltatást nyújthatunk ügyfeleinknek” – tette hozzá Voloncs György, a Varinex-CAD Studio vezetője.

A vállalatok megoldásairól a www.cadstudio.cz és www.cads.hu weboldalakon, illetve a @CADstudio Facebook-oldalon olvashat.

###

A CAD Studióról

A CAD Studio s.r.o. 28 évnyi tapasztalattal rendelkezik a CAD-, CAM-, BIM-, PDM- és GIS-megoldások terén Közép-Európában. A vállalat portfóliója teljes mértékben lefedi a tervezés és gyártás, kivitelezés és építészet, geodézia és térképezés, látványtervezés és animáció, valamint a térinformatika, létesítménykezelés és infrastruktúra-kezelés szakmai területeit. A CAD Studio átfogó szolgáltatásokat és implementációt, egyedi szoftverfejlesztést és szakértő műszaki támogatást is kínál ügyfeleinek.

A CAD Studio az AutoCont holding és az Aricoma Csoport tagjaként az Autodesk vezető partnere a Cseh Köztársaságban és Szlovákiában, és számos tanúsítvánnyal rendelkezik.

További információ:
www.cadstudio.cz, www.cadforum.cz, blog.cadstudio.cz, facebook.com/CADstudio.

A Varinex-CAD Studióról

A Varinex-CAD Studio Kft. a VARINEX CAD és GIS üzletágának jogutódjaként 1990 óta működik Magyarországon a CAD-, PDM-, BIM- és GIS-megoldások szállítójaként. A Varinex-CAD Studio számos CAD- és GIS-szolgáltatást is kínál, többek között implementációt, szoftverfejlesztést és CAD-képzéseket. A Varinex-CAD Studio a legnagyobb Autodesk-partner Magyarországon.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatási üzletága a magyarországi 3D nyomtatási piacra fókuszál, és az eredeti vállalat, a VARINEX Zrt. keretében működik tovább.

További információ:
cads.hu, cad.cads.hu, facebook.com/Varinex.

Vereinfachung von Automobilprozessen durch additive Fertigung

Autor: Varinex Datum: 2019-12-27

Vereinfachung von Automobilfertigungsprozessen durch additive Fertigung

Qualität und Fertigungsleistung sind heute Schlüsselfaktoren in der Automobilproduktion. Mit dem Aufkommen neuer Technologien wie autonomen Fahrzeugen und intelligenten Autos stehen Hersteller und Zulieferer unter großem Druck, auf neue Fertigungstechnologien und Expertise zu setzen, um effizientes Design, Kostenmanagement und reibungslose Arbeitsabläufe zu gewährleisten.
Unser Artikel erörtert die Vorteile des 3D-Drucks von Automobilbauteilen und -sitzen gegenüber traditionellen Fertigungsmethoden sowie dessen optimale Anwendung in Produktionslinien.

Vorteile der additiven Fertigung von Spannvorrichtungen und Sitzen

Hersteller arbeiten traditionell mit CNC-gefrästen oder spritzgegossenen Vorrichtungen und Sitzen, deren Herstellung zeit- und arbeitsaufwändig ist und deren Rentabilität nicht garantiert ist. Die additive Fertigung ermöglicht die schnellere Herstellung neuer Teile aus technischen Werkstoffen ohne CNC-Bearbeitung und führt so zu erheblichen Kosteneinsparungen bei der Geräteproduktion.

Der 3D-Druck von Einrichtungsgegenständen und Sitzen bietet folgende Hauptvorteile:

Schnelle Markteinführung: 3D-Druck ermöglicht die schnellere und bedarfsgerechte Produktion von Vorrichtungen und Sitzen. Die Lieferzeiten sind 70–90 % kürzer als bei herkömmlichen Fertigungsmethoden.
Gestaltungsfreiheit: Der 3D-Druck baut Bauteile von Grund auf, Schicht für Schicht, auf. Dadurch werden die traditionellen Beschränkungen fertigungsorientierter Konstruktionen aufgehoben und eine Vielzahl neuer Möglichkeiten für die Werkzeugkonfiguration eröffnet. Bei der additiven Fertigung stellen Bohrungen, Konturen und komplexe organische Strukturen keine Hindernisse mehr dar.
Konsolidierung von Komponenten: Dank der gestalterischen Freiheit, die der additiven Fertigung innewohnt, können Hilfsmittel, die bisher aus Komponenten bestanden, die jeweils ihre eigene Montagezeit erforderten, nun aus einer einzigen Komponente gefertigt werden, wodurch die Wartungskosten reduziert werden.
Ergonomie: Die Entwicklung von Komponenten nach neuen Richtlinien ermöglicht es Ihnen, den Arbeitskomfort und die Ergonomie Ihrer Hilfsmittel zu verbessern. Bei der Konstruktion können Sie der Funktionalität Vorrang vor der Herstellbarkeit einräumen. Dies verursacht keine zusätzlichen Kosten oder verlängert die Produktionszeit, erhöht aber die Sicherheit und den Komfort der Mitarbeiter bei der Nutzung der Hilfsmittel.
Gewichtsreduzierung: Ein weiterer Vorteil, der den Komfort und die Sicherheit der Mitarbeiter an der Produktionslinie erhöht, ist die Gewichtsreduzierung der Hilfseinrichtungen. Der 3D-Druck ermöglicht die Verwendung robuster, hochwertiger Materialien bei gleichbleibender Funktionalität der Bauteile im Vergleich zu Metallausführungen.
Digitales Inventar: 3D-Drucker arbeiten direkt mit CAD-Daten. So lassen sich neue Designs schnell erstellen und bestehende einfach anpassen. Ändert sich beispielsweise die Größe des Endprodukts und wird eine neue Vorrichtung benötigt, muss lediglich das CAD-Modell der Vorrichtung aktualisiert und das additiv gefertigte Teil bestellt werden. Die neue Vorrichtung kann dann innerhalb weniger Tage in der Produktion eingesetzt werden.

Additive Fertigung in der Automobilproduktion:
Obwohl die Begriffe „Spannvorrichtungen“ und „Aufnahmevorrichtungen“ oft synonym verwendet werden, bestehen deutliche Unterschiede zwischen ihnen, und ihre Anwendungsbereiche sind vielfältig. Spannvorrichtungen sind kundenspezifische Elemente, die die Position und Bewegung eines Werkstücks während eines Bearbeitungsprozesses steuern und überwachen. Sie gewährleisten Wiederholgenauigkeit und Präzision in der Fertigung. Aufnahmevorrichtungen hingegen fixieren ein Werkstück während der Bearbeitung oder anderer industrieller Prozesse. Sie sichern eine gleichbleibende Qualität, reduzieren die Produktionskosten und ermöglichen die Fertigung unterschiedlicher Teile nach ihren jeweiligen Spezifikationen.

Von der Montage über die Qualitätssicherung bis hin zur Logistik sorgen „Klemmen und Sitze“ für einen reibungslosen Fertigungsprozess von Automobilkomponenten. Hier einige Beispiele für 3D-Druckanwendungen von Klemmen und Sitzen in der Automobilindustrie:

Fertigung und Montage: In diesem Schritt des Fertigungsprozesses werden am häufigsten 3D-gedruckte Werkzeuge eingesetzt, um die Position von Werkzeugen und Schienen beim Fräsen und Bohren von Teilen zu führen und beizubehalten.
Sicherheit: Oftmals obliegt es den Arbeitern, die Sicherheit von Teilen und Geräten zu überprüfen. Daher ist es wichtig, dass die Spannvorrichtungen und Sitze leicht und ergonomisch sind, um eine einfache Handhabung zu gewährleisten.
Qualitätssicherung und Inspektion: Mithilfe des 3D-Drucks lassen sich präzise, kundenspezifische Werkzeuge herstellen, die die hohen Anforderungen der Qualitätssicherung an Vorrichtungen und Prüfwerkzeuge erfüllen. Die für die additive Fertigung entwickelten thermoplastischen, robusten Kunststoffe bieten eine kratzfreie Oberfläche für die Endkontrolle.
Verpackung und Logistik: Der häufigste Anwendungsbereich ist die Herstellung kundenspezifischer Spannvorrichtungen für den innerbetrieblichen Transport. Thermoplastische Werkstoffe aus additiver Fertigung sind langlebig und hitzebeständig und widerstehen den Belastungen beim Transport, wie Vibrationen, Druck und Feuchtigkeit.

Die Automobilindustrie befindet sich in einer spannenden und disruptiven Phase. Hersteller, die über das Fahrzeugdesign hinaus innovativ sind und bereit, alle Aspekte des Konstruktions- und Fertigungsprozesses zu transformieren, werden sich einen Wettbewerbsvorteil verschaffen. Vorrichtungen und Sitze, die mittels additiver Fertigung hergestellt werden, spielen dabei eine Schlüsselrolle. Sie steigern die Effizienz, tragen zur Fehlervermeidung bei und verkürzen die Prüfzeiten.

Der 3D-Druck ist seit Jahren im Entwicklungsprozess von Automobilprototypen und bei der Herstellung von einzigartigen oder kundenspezifischen Teilen unverzichtbar.

Erfahren Sie mehr über die 5 Schlüsselbereiche, in denen innovativer 3D-Druck die Automobilindustrie von der Entwicklung bis zur Fertigung revolutioniert! Laden Sie unsere ungarischsprachige Publikation herunter!

3D-Druck und eine gewinnorientierte Herangehensweise unserer Experten!

Die 3D-Drucksparte von VARINEX Zrt. verfügt über mehr als 25 Jahre Erfahrung im Bereich 3D-Druckdienstleistungen, insbesondere im Auftragsdruck. Unsere Ingenieure, die täglich mit FDM- und PolyJet-Technologien arbeiten, erfüllen Kundenaufträge auf höchstem Niveau. Die Erfahrung aus dem Auftragsdruck von Zehntausenden unterschiedlichen Teilen pro Jahr gewährleistet die optimale Wahl zwischen FDM- und PolyJet-Technologie für den jeweiligen Anwendungsbereich.

Bevor Sie mit einem Projekt beginnen, kontaktieren Sie unsere erfahrenen Ingenieure 3dp@varinex.hu !

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

Autor: Varinex Datum: 12.12.2019

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

Der 3D-Druck ist seit Jahren im Entwicklungsprozess von Automobilprototypen und bei der Herstellung von einzigartigen oder kundenspezifischen Teilen unverzichtbar.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Töltse le magyar nyelvű kiadványunkat adatlapunk kitöltésével!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható a 3D nyomtatási technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal. Kérdése van az FDM vagy a PolyJet technológiával kapcsolatban? Szívesen válaszolunk.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Hand in Hand: Additive Fertigung und der digitale Prozess

Autor: Varinex Datum: 12.12.2019

Hand in Hand: Additive Fertigung und der digitale Prozess

Hersteller suchen ständig nach neuen Wegen, ihre Konstruktionsprozesse zu optimieren und einfacher, flexibler und agiler zu werden, um den individuellen Kundenwünschen gerecht zu werden. Dazu gehört die Investition in Fertigungswerkzeuge und -maschinen, die auf die Bedürfnisse der Unternehmen zugeschnitten sind und zur Erreichung übergeordneter strategischer Ziele beitragen.

Zukunftsorientierte Hersteller bereiten sich frühzeitig auf diesen Trend vor und öffnen sich neuen Technologien – eine der wichtigsten Möglichkeiten zur Individualisierung besteht in der Kombination von additiver Fertigung und digitalem Prozess.

Additive Fertigung, auch bekannt als 3D-Druck, ist der Prozess des schichtweisen Aufbaus physischer Objekte. Die Herstellung neuer Teile und Produkte war traditionell ein zeitaufwändiger und teurer Prozess, der die Umstrukturierung von Fertigungssystemen (Produktions- und Montagelinien) erforderte. Die mit Rüst- und Umrüstzeiten verbundenen Kosten stellen insbesondere bei Einzelanfertigungen einen finanziellen Nachteil dar. In der heutigen schnelllebigen Welt individualisierter Produkte ist dies nicht tragbar – die additive Fertigung bietet hierfür eine Lösung.

den gängigsten additiven Fertigungsverfahren Unter FDM und PolyJet für die schnelle und kostengünstige Herstellung von Bauteilen und Prototypen. PolyJet zeichnet sich durch seine Detailgenauigkeit aus, während FDM auf die Fertigung langlebiger Endprodukte spezialisiert ist. Wenn mechanische Festigkeit und Langlebigkeit entscheidend sind, ist FDM die beste Wahl.

Wie finden Sie die richtige Technologie für Ihre Bauteile? >>> Erfahren Sie alles über PolyJet- und FDM-Technologie!

Der digitale Prozess ist der Schlüssel zur Terminplanung der additiven Fertigung

Die additive Fertigung ermöglicht die schnelle Produktion neuer Prototypen, Bauteile und Produkte ohne umfangreiche Umrüstungen der Produktionsanlagen. Selbst bei Einzelanfertigungen können die Kosteneinsparungen erheblich sein – beispielsweise bei einem Maschinenausfall, wenn ein Ersatzteil mit einem 3D-Drucker vor Ort hergestellt werden kann. Um das volle Potenzial auszuschöpfen, empfiehlt sich die Kombination von additiver Fertigung und digitalen Prozessen. Im obigen Beispiel ermöglichen uns IoT (Internet der Dinge) und Analytik, die Wartung von Anlagen vorausschauend zu planen und proaktive Maßnahmen zu ergreifen. Indem wir ein virtuelles Modell des benötigten Ersatzteils aus dem digitalen Inventar in den 3D-Drucker einspeisen, können wir das Ersatzteil in kurzer Zeit produzieren und kostspielige Ausfallzeiten vermeiden.

Das IoT liefert zudem wichtige Leistungsdaten, die für einen geschlossenen Feedback-Kreislauf für Produktdesigner genutzt werden können. Über den digitalen Prozess können Designer auf reale Produktnutzungsdaten zugreifen, um die nächste Produktversion zu entwickeln.

Generatives Design und der digitale Prozess

Künstliche Intelligenz (KI) verändert Branchen, Unternehmen und die damit verbundenen Rollen. Produktentwicklung und -gestaltung werden zunehmend mit KI-gestützten generativen Designwerkzeugen ausgestattet, um kleinere und effizientere Produktvarianten der Zukunft zu entwickeln.

Welche Techniken gibt es für die Konstruktion für die additive Fertigung?

Bei der Auswahl der Konstruktionstechnik(en) ist es wichtig, die Verwendung und die Funktion des Bauteils zu berücksichtigen. Topologieoptimierung und generatives Design sind oft miteinander verwandt. Das des generativen Designs ist es, mithilfe von Rechenmethoden und vorhandenen Ressourcen ein Design zu entwickeln, das die Leistungsanforderungen besser, schneller und mit geringerem Gewicht erfüllt. Die Topologieoptimierung ist eine bewährte Methode des generativen Designs, die die Materialverteilung mithilfe zuverlässiger numerischer Verfahren optimiert. In vielen Fällen lassen sich die durch Topologieoptimierung erzielten optimierten Formen nicht mit traditionellen Verfahren herstellen.

>>> Erfahren Sie mehr über generative Designtechnologie, die Zukunft der Kreation, in unserer ungarischsprachigen Zusammenfassung!

Jeder Fertigungsprozess erfordert eigene Konstruktionstechniken: Teile, die maschinell bearbeitet werden, werden anders konstruiert als solche, die im 3D-Druckverfahren hergestellt werden. Die additive Fertigung nutzt spezielle Konstruktionsregeln und Werkzeuge, um optimierte, für den 3D-Druck geeignete Designs zu erstellen. Ziel dieser Konstruktionslösungen ist es, Kosten, Zuverlässigkeit und andere Aspekte des Produktlebenszyklus bestmöglich zu optimieren.

Die additive Fertigung erweckt diese innovativen, generativen Designs zum Leben, indem sie Materialien Schicht für Schicht druckt. Diese optimierten Produktdesigns können Abfall, Materialverbrauch und Produktgewicht deutlich reduzieren, was sich erheblich auf die Herstellungskosten und die praktische Leistung auswirkt.

Durch die Kombination von additiver Fertigung und generativem Design lassen sich die Gesamtkosten der Prototypenerstellung deutlich senken. Mithilfe eines 3D-Druckers vor Ort können Produktdesigner schnell einen mit generativem Design optimierten Prototyp erstellen. Rapid Prototyping wirkt sich auch auf die nachfolgenden Prozessschritte aus. Es ermöglicht Herstellern, ihre Produkte schneller als je zuvor auf den Markt zu bringen und den Anforderungen immer kürzerer Lieferzeiten gerecht zu werden.

Hersteller benötigen eine Strategie für additive Fertigung, um mit den Trends zur Massenindividualisierung und den Herausforderungen des Wettbewerbs Schritt zu halten. In Kombination mit dem digitalen Designprozess bietet die additive Fertigung die Möglichkeit, innovative Technologien zu verbreiten und die Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Funktionen zu erleichtern. Die additive Fertigung wird die physische Produktionslinie revolutionieren, während der digitale Prozess seine weitreichende Wirkung auf alle Betriebsabläufe ausdehnen kann.

FDM- und PolyJet-Technologie von Pionieren des 3D-Drucks

Als Mitglied der Familie, die die FDM-Technologie erfunden hat, profitieren wir von Stratasys' starkem Engagement in Forschung und Entwicklung. VARINEX Zrt. verfügt über 25 Jahre Erfahrung im Bereich 3D-Druckdienstleistungen, insbesondere im Auftragsdruck. Unsere Ingenieure, die täglich mit FDM- und PolyJet-Technologien arbeiten, erfüllen Kundenaufträge auf höchstem Niveau. Die Erfahrung aus dem Auftragsdruck von Zehntausenden unterschiedlichen Teilen pro Jahr gewährleistet die optimale Wahl zwischen FDM- und PolyJet-Technologie für den jeweiligen Anwendungsbereich.

Bevor Sie mit einem Projekt beginnen, kontaktieren Sie unsere erfahrenen Ingenieure 3dp@varinex.hu !

FDM nyomtatási technológia

Author : Varinex Date : 2019-11-04

Tervezési útmutató: FDM technológia

Útmutatónk a Fused Deposition Modeling (FDM) technológiával készült alkatrészek tervezése és előkészítése során figyelembe veendő alapvető szempontokat ismerteti. Az FDM technológiával nyomtatandó alkatrészek tervezése során a nyomtatási eljárás sajátosságait is figyelembe kell venni.

FDM-alkatrészek tervezése

Az FDM eljárás hőre lágyuló műanyagot épít rétegről-rétegre. Mivel az FDM eljárással létrehozható termékek és alkatrészek köre az alapanyag és a speciális egyedi tulajdonságok terén is sokkal szélesebb, mint más prototípus és kis szériás gyártási eljárásoknál, ezért egyre szélesebb körben alkalmazzák közvetlenül a felhasználóhoz kerülő termékek gyártására, ezt nevezzük közvetlen digitális gyártásnak (Direct Digital Manufacturing).

Méret és tájolás

A Stratasys FDM gyártórendszereivel egy darabban akár 914x610x914 mm méretű különálló FDM-alkatrészeket is létre tudunk hozni. A tervezőknek figyelembe kell venniük, hogy az extrudált műanyagok szakítószilárdsága az x-y sík mentén a legnagyobb.

Mivel a Stratasys FDM-rendszer zárt, fűtött munkatérben állítja elő a modelleket, ezért a vetemedés általában nem jelent problémát. Az alámetszések esetében szükséges alátámasztás a modellanyagtól függően oldható vagy törhető, könnyen elválasztható támaszanyaggal történik.

Designüberlegungen für den FDM-Druck

A hagyományos műanyag alkatrészek tervezése alapján mutatjuk be a minőségi FDM-alkatrészekre vonatkozó tervezési szempontokat a letölthető dokumentumban.

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 20 éve szolgáltat 3D nyomtatást és kínál profitorientált megközelítést. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal a 3dp@varinex.hu email címen.

Tervezési szempontok az FDM technológiával történő gyártáshoz kiadvány letöltése

Stratasys j850: a tervezés új szintre emelése 3d nyomtatással

Author : Varinex Date : 2019-10-30

Stratasys j850 – a tervezés új szintre emelése 3d nyomtatással

Design ohne Grenzen

A briliáns tervek megszületésének semmi ne szabjon határt! A Stratasys J850 3D nyomtató segít a tervezési kihívások kreatívabb, gyorsabb és költséghatékonyabb megoldásában.

Profitálna vállalata abból, ha rövidebb lenne a termékfejlesztési ciklus, és a hatékony kommunikációnak köszönhetően jobb tervek születnének? A műtéti tervezéshez vagy az orvosi eszközök teszteléséhez hasznára válnának pontos anatómiai modellek?

Előnye származna felsőoktatási intézményének abból, ha felkelthetné a legígéretesebb hallgatók és az élvonalba tartozó kutatók érdeklődését a legmodernebb, többféle anyaggal történő 3D nyomtató használatával?

Ha e kérdések bármelyikére is igen a válasza, akkor a Stratasys J850 3D nyomtató segíthet Önnek céljai elérésében.

Tudjon meg többet arról, hogy a Stratasys J850 3D nyomtató milyen hatással van a tervezési valósághűségre gyakorlatilag bármilyen ipar- és tudományágban! Töltse le kiadványunkat!

Tudjon meg többet arról, hogy a Stratasys J850 3D nyomtató milyen hatással van a tervezési valósághűségre gyakorlatilag bármilyen ipar- és tudományágban!

Töltse le kiadványunkat!

A STRATASYS J850 3D nyomtató és a Pantone együttműködése

Author : Varinex Date : 2019-10-30

A STRATASYS J850 3D nyomtató és a Pantone együttműködése

Magas színhűséggel keltheti életre ötleteit az első olyan 3D nyomtatóval, amelynek része a Pantone® színegyeztetési rendszere. A J850 nyomtató Pantone Validated™ minősítéssel rendelkezik. Felgyorsíthatja a munkafolyamatot, kísérletezhet a színekkel, és valósághűbb prototípusokat készíthet. Iratkozzon fel, ha többet szeretne megtudni arról, hogy a Pantone és a Stratasys hogyan szerezte meg ezt a műszaki minősítést, és hogy ennek milyen pozitív hatásai lehetnek a tervezési folyamatra és az Ön üzleti tevékenységére.

Der neue 3D-Drucker F770 von Stratasys erleichtert das 3D-Drucken großer Teile

3D-Druck von großen Teilen im eigenen Haus

Zeit, groß zu denken

A Stratasys átalakítja a piacot Origin One ipari 3D nyomtatójával

A szigorú repülőgépipari követelményeknek is megfelelő alkatrészek

Magas hőmérsékletű, ellenálló, elasztomer, általános célú és orvosi minőségű alapanyagok

A Stratasys 3 új 3D nyomtató bemutatásával erőteljesen fellendíti additív gyártási stratégiáját

3 új 3D nyomtató 3 különböző technológiával: FDM, P3 és SAF

A Stratasys Origin One részletes és bonyolult alkatrészek ipari szintű 3D nyomtatását hozza

Új H350 3D nyomtató SAF™ technológiával az ipari gyártásért

Nagy alkatrészek gyártása egyszerűen az F770 FDM® 3D nyomtatóval

Neue opake Stratasys PolyJet Basismaterialien

Erstaunlicher Realismus dank der neuen, opaken PolyJet-Materialien von Stratasys

Hervorragende Farbqualität

Neues Produkt von Stratasys: J5 DentaJet Dental-3D-Drucker

Stratasys stellt den J5 DentaJet Dental 3D-Drucker vor, der die wachsende Nachfrage nach zahnärztlichen Lösungen bedienen soll

Präzise Zahnmodelle, schnell und mit minimaler Nachbearbeitung

Ein 3D-Drucker, der auf die Bedürfnisse des Dentalmarktes zugeschnitten ist

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

A Stratasys megvásárolta az RPS-t, kategóriájának egyik legjobb sztereolitográfiás – SLA 3D nyomtatóinak gyártóját

Már a Forma-1-ben is bizonyított a Neo sztereolitográfiás 3D nyomtató

Stratasys FDM additive Fertigung im öffentlichen Nahverkehr von Neapel

In der gesamten Flotte werden 3D-gedruckte Teile verwendet

Expansion landesweit

A Stratasys az Origin felvásárlásával új 3D nyomtatási platformmal bővíti portfólióját

Mérettartó, tartós alkatrészek, széles alapanyagválaszték

Stratasys J750 Digital Anatomyultra-realisztikus funkcionális csontmodellek

Rövidebb műtéti idő, gyorsabb rehabilitáció

Kutatási tanulmányok igazolják a 3D nyomtatott ortopéd modellek biomechanikai pontosságát

Volkswagen investiert in zwei Stratasys J850 3D-Drucker, um das Automobildesign voranzutreiben

Continental stärkt seine Produktionskapazitäten mit der additiven Fertigung mittels Stratasys FDM

Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

A PEKK (poli-éter-keton-keton) alapú anyag fokozott kémiai és kifáradási ellenállóképességgel bír. Ez új lehetőséget kínál a Boeing számára polimer repülőgép alkatrészek gyártásában.

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Egyedi, gyors gyártás - 3D nyomtatás

Tudjon meg többet az FDM szénszálas Carbon Fiber technológiáról itt: varinex.hu/stratasys/cf

Kurze Vorstellung der Forschungsaufgaben des VARINEX ZRT. PROJEKT-NR. NVKP_16-1-2016-0022, „Entwicklung eines Herstellungsverfahrens der neuen Generation für personalisierte medizinisch-biologische Implantate und Hilfsmittel mittels additiver Fertigungstechnologien“

Stratasys FDM Carbon Fiber

Stratasys FDM Carbon Fiber

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

A Párizsi Egyetemi Kórházat 60 Stratasys 3D nyomtató segíti a koronavírus ellen folytatott küzdelemben

3D nyomtatókkal biztosítják a COVID19 ellen szükséges felszereléseket

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

Arcvédő pajzs megrendelés

Akiknek ajánljuk:

Jellemzők:

Személyre szabott implantátumok

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Sajtóközlemény: a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

A CAD Studio újabb állomáshoz érkezett a felvásárlások sorában: Magyarország legnagyobb Arany fokozatú Autodesk-partnere, a VARINEX CAD- és GIS-szolgáltatásainak átvételével bővíti nemzetközi tevékenységét.

Vereinfachung von Automobilfertigungsprozessen durch additive Fertigung

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Hand in Hand: Additive Fertigung und der digitale Prozess

Tervezési útmutató: FDM technológia

FDM-alkatrészek tervezése

Méret és tájolás

Designüberlegungen für den FDM-Druck

Laden Sie unseren Designleitfaden herunter, um mehr über Designüberlegungen für das FDM-Technologieverfahren zu erfahren!

Tervezési szempontok az FDM technológiával történő gyártáshoz kiadvány letöltése

Stratasys j850 – a tervezés új szintre emelése 3d nyomtatással

Design ohne Grenzen

Tudjon meg többet arról, hogy a Stratasys J850 3D nyomtató milyen hatással van a tervezési valósághűségre gyakorlatilag bármilyen ipar- és tudományágban!

Töltse le kiadványunkat!

A STRATASYS J850 3D nyomtató és a Pantone együttműködése

Tekintse meg Pantone-videónkat!

5 Gründe für den Einsatz der Stratasys PolyJet-Technologie im Prototypenbau

Laden Sie die Publikation herunter!

Stratasys J750 Digital Anatomy
ultra-realisztikus funkcionális csontmodellek