J850Prime

Die von Stratasys angebotene Technologie ermöglicht das Mischen von Rohmaterialien in Echtzeit. Audi nutzt diese 3D-Drucktechnologie, um die Automobilentwicklung zu verbessern und zu beschleunigen. Audi erwartet eine deutliche Reduzierung der Prototypenentwicklungszeit für die in seinen Fahrzeugen verwendeten Rückleuchtengehäuse. Die Entwicklungszeit kann im Vergleich zu herkömmlichen Methoden um bis zu 50 % verkürzt werden. Dank der brillanten Farben des Stratasys J750 3D-Druckers kann Audi transparente, mehrfarbige Teile direkt aus einer farbigen, texturierten Version des digitalen CAD-Modells drucken, die den strengen Anforderungen des Design- und Freigabeprozesses hinsichtlich Textur und Farbe entsprechen.

Bevor neue Fahrzeuge in Produktion gehen, fertigt Audis Vorproduktionszentrum in Ingolstadt physische Modelle und Prototypen an, um neue Designs und Konzepte gründlich zu evaluieren. Dafür müssen die meisten Fahrzeugkomponenten – von Felgen über Türgriffe bis hin zu Kühlergrills – bereits früh im Entwicklungsprozess verfügbar sein, bevor sie in Serie gehen. Traditionelle Verfahren wie Gießen oder CNC-Fräsen werden häufig eingesetzt, um physische Modelle und Teile für die Umsetzung neuer Designs und Konzepte zu erstellen und zu reproduzieren. Neben diesen traditionellen Methoden ist der 3D-Druck zu einem festen Bestandteil der Designarbeit im Audi-Vorproduktionszentrum geworden. Er ermöglicht es dem Team, die Grenzen traditioneller Prozesse zu überwinden und die Überprüfung und Freigabe von Designs zu beschleunigen. Im Fall der Rücklichtabdeckungen nutzte das Team traditionell Gießen oder Fräsen zur Herstellung der Einzelteile. Die Herstellung der mehrfarbigen Abdeckungen stellte mit traditionellen Methoden die größte Herausforderung dar. Die einzelnen Komponenten mit jeweils unterschiedlichen Farben mussten nach der Produktion zusammengefügt werden, da sie mit traditionellen Verfahren nicht in einem Stück mit verschiedenen Farben und Texturen hergestellt werden konnten. Dieser zeitaufwändige Prozess verlängerte die Vorlaufzeit für die Designverifizierung und damit auch die Zeit, die für die Markteinführung des Produkts benötigt wurde. Farbenfrohe, ultrarealistische Modelle werden per Knopfdruck aus digitalen Modellen erstellt, wodurch die neue Generation des 3D-Drucks den Designprozess beschleunigt Um den Prozess zu optimieren und zu vereinfachen, nutzt das 3D-Kunststoffdruckzentrum von Audi den Stratasys J750, einen 3D-Drucker, der sechs verschiedene Materialien gleichzeitig und in Originalfarbe verarbeiten kann. So lassen sich vollständig transparente, sogar mehrfarbige Rücklichtabdeckungen in einem Stück drucken, wodurch der bisherige mehrstufige Prozess entfällt. Mit über 500.000 Farbkombinationen kann das Team transparente Teile mit Farbverläufen und Texturen im 3D-Druckverfahren herstellen, die den strengsten Anforderungen des Audi-Designfreigabeprozesses entsprechen. „Design ist eines der wichtigsten Kaufkriterien für Audi-Kunden, daher ist es entscheidend, dass wir in der Design- und Konzeptphase der Fahrzeugentwicklung höchste Qualitätsstandards einhalten.“ – erklärt Dr. Tim Spiering, Leiter des 3D-Kunststoffdruckzentrums von Audi. – Wir benötigen also Prototypen mit präziser Geometrie, die verzerrungsfrei sind, von extrem hoher Qualität und farbgetreu sowie transparent dem Design entsprechen. Der Stratasys J750 3D-Drucker ist für uns ein großer Vorteil, da er uns ermöglicht, präzise Texturen und Farben zu drucken, die unseren Designs entsprechen. Dies ist unerlässlich, um Designkonzepte für die Produktion freigeben zu lassen. Im Bereich des 3D-Drucks von transparenten Teilen ist mir keine andere Technologie bekannt, die unsere Anforderungen erfüllt „Durch den Einsatz des Stratasys J750 zur Entwicklung von Prototypen für Rücklichtgehäuse beschleunigen wir den Designprüfungsprozess.“ – fügt Spiering hinzu. – Wir schätzen, dass wir durch den Einsatz der 3D-Drucktechnologie bei der Prototypenherstellung von Rücklichtbirnen eine Zeitersparnis von bis zu 50 Prozent erzielen können.“ Dr. Spiering und sein 24-köpfiges Team sind am Audi-Hauptsitz in Ingolstadt für die Expertise, Beratung und Produktion im Bereich 3D-Kunststoffdruck verantwortlich. Seit der Investition in den ersten Stratasys FDM 3D-Drucker im Jahr 2002 hat die Abteilung ihr Portfolio um zehn 3D-Polymerdrucker erweitert, darunter Stratasys FDM- und PolyJet-3D-Drucker. Andy Middleton, Regionalpräsident von Stratasys EMEA, brachte es auf den Punkt: „Audi ist ein Paradebeispiel dafür, wie unsere einzigartige 3D-Drucktechnologie, die auf der Echtzeitmischung mehrerer Materialien in Vollfarbe basiert, verschiedene Designprozesse vereinfachen und Entwicklungszyklen effektiv verkürzen kann. Wenn die von Audi bei den Rückleuchten erzielten Zeiteinsparungen auf andere Fahrzeugkomponenten ausgeweitet werden, wird der Einfluss auf die Markteinführungszeit enorm sein. Wir sind gespannt, wie Audi unsere FDM- und PolyJet-Technologien in neuen und aufstrebenden Anwendungsbereichen einsetzen und die Vorteile nutzen wird, die wir zur Steigerung der Effizienz des Entwicklungsprozesses bieten.“ Quelle: STRATASYS.com