Varinex | 3D nyomtatók, 3D szkennerek és 3D szolgáltatások az ipar számára

Anwendung GINOP Plusz-1.4.3-24

Author : Varinex Date : 2024-04-04

3D szkennerek és 3D nyomtatók akár 10% önerővel, 0%-os hitellel!

KKV Technológia Plusz Hitelprogram - GINOP Plusz 1.4.3-24

Megjelent a KKV Technológia Plusz Hitelprogram, melynek keretében 3D szkennerek és 3D nyomtatók beszerzésére is igénybe vehető 0%-os kölcsön: a projektösszeg 10-a önerő, 90%-a pedig 0%-os hitel. A hazai mikro-, kis- és középvállalkozások (KKV-k) termelékenységének növelésére, termék- és szolgáltatásfejlesztési képességének megteremtésére és bővítésére szolgáló európai uniós forrásból finanszírozott, kamatmentes beruházási kölcsön.

A Hitelprogram célja a mikro-, kis- és középvállalkozások olyan beruházásainak a támogatása, ahol a vállalkozások rövid- és középtávon bevételt termelő, megtérülő technológiákba fektetnek be, azonban a tőke- és hitelpiaci feltételek akadályozzák a finanszírozást.

A hitel jellemzői

A kölcsön összege: minimum 10 millió – maximum 100 millió forint
Saját forrás: elvárt mértéke a Projekt elszámolható költségének legalább 10%-a
Kamat: 0%/év
Költségek: kezelési költség, rendelkezésre tartási jutalék, előtörlesztési díj, szerződésmódosítási díj nem kerül felszámításra.
Projekt megvalósítási helyszíne: Magyarországon, Budapesten kívüli, bejegyzett székhelyen, telephelyen vagy fióktelepen. A megvalósítási helyszín számít, és nem a kölcsönt igénylő székhelye, tehát budapesti székhellyel rendelkező szervezet is támogatható, amennyiben a projekt maga Budapesten kívül, de Magyarországon valósul meg.
A kölcsönkérelem benyújtási ideje: 2024. április 30-tól 2024. december 30-ig

Kik igényelhetik?

A támogatásra azok a mikro-, kis- és középvállalkozások jogosultak, akik

devizabelföldinek minősülnek,
Magyarország területén székhellyel (illetve az Európai Gazdasági Térség területén székhellyel és Magyarország területén fiókteleppel), magyar adószámmal rendelkeznek,
gazdaságilag potenciálisan életképesek,
legalább 5 főt foglalkoztatnak,
legalább egy teljes, lezárt üzleti évvel rendelkeznek.

Milyen előnyöket kínál a gyors és hatékony 3D nyomtatás?

Lerövidül a gyártási folyamat, csökken a gyártási idő és költség.
Az additív gyártás csak annyi alapanyagot használ fel, amennyi a modellhez szükséges, szemben a hagyományos szubtraktív technológiákkal.
Megismételhető, pontos gyártást biztosít. A berendezés ugyanazt a modellt pontosan ugyanolyan paraméterekkel állítja elő ma, mint mondjuk másfél év múlva.
Mérnöki alapanyagok használatával kiválthatók akár a fém alkatrészek is, így könnyebb és ergonomikusabb gyártóeszközökhöz juthatunk.
Olyan komplex, bonyolult formák is létrehozhatók, amelyek más technológiákkal nem.
Rendkívül széles alapanyagválaszték, akár hőálló, vegyszerálló, rugalmas, színes és átlátszó is elérhető.
A termelőüzem gyártósorának esetleges meghibásodása esetén a pótalkatrész rövid idő alatt elkészíthető, így csökken az állásidő. Szükségtelenné válhat az alkatrészek raktározása is.
Hetek vagy hónapok helyett órák alatt elkészülhet a működő, és valósághű prototípus, így nagymértékben csökkenthető a termék tervezési ideje.

Néhány javaslat 3D szkenner és 3D nyomtató kínálatunkból

Ízelítőül figyelmébe ajánlunk néhány berendezést, amelyekkel a Hitelprogram keretében növelheti vállalkozása termelékenységét. Szívesen segítünk az Ön számára legoptimálisabb 3D szkenner és/vagy 3D nyomtató kiválasztásában!

Vállalkozása technológiai fejlesztés előtt áll?

Igény esetén egyedi konzultáció keretében felmérjük igényeit, és segítünk a vállalkozása számára a legoptimálisabb 3D szkenner és/vagy 3D nyomtató kiválasztásában.

3D Digitális Gyárunkban szívesen bemutatjuk, hogy milyen elképesztően termelékeny ipari rendszereket kínálunk, illetve lehetőséget biztosítunk külső helyszíni prezentációra is.

Töltse ki űrlapunkat, hogy szakértő kollégáink mielőbb felvehessék Önnel a kapcsolatot!

25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Vegye fel velünk a kapcsolatot!

3D-Druck im NASCAR-Rennsport

Autor: Varinex Datum: 02.04.2024

3D-Druck in der NASCAR

Der Motorsport als Ganzes wird von einem einzigen Ziel angetrieben: so schnell und zuverlässig wie möglich zu sein, koste es, was es wolle. Angesichts der stetig wachsenden Komplexität der Formen, der immer leichteren Bauteile und des immer schnelleren Entwicklungstempos durch den immer umfangreicheren Rennkalender stoßen die bestehenden Fertigungstechnologien beim Bau von Fahrzeugen – sowohl außen als auch innen – an ihre Grenzen. 3D-Drucker haben diese Entwicklung revolutioniert. Doch wie funktioniert das in einer Rennserie wie NASCAR?

Warum 3D-Druck?

Der 3D-Druck erfüllt im Motorsport viele Zwecke. Von den ersten Phasen der Prototypen- und Fahrzeugentwicklung bis hin zur Fertigung von Endteilen kann er sogar längst vergessene Rennwagen nach Jahrzehnten wieder auf die Rennstrecke bringen!

Mit der Weiterentwicklung von 3D-Druck, mechanischen Simulationen und CAD-Programmen lassen sich immer komplexere Bauteile herstellen, die mit den in Ungarn bisher bekannten Fertigungstechnologien nicht realisierbar sind. Dies ermöglicht eine drastische Gewichtsreduzierung bei Rennwagen. Im hart umkämpften Motorsport wie NASCAR, wo jede Tausendstelsekunde zählt, ist dies von entscheidender Bedeutung!

Aber was genau ist 3D-Druck?

Beginnen wir mit einer kurzen Einführung. Was ist 3D-Druck?
Im Wesentlichen geht es beim 3D-Druck darum, ein ausgewähltes 3D-Modell nach unseren Wünschen in einer Software zu gestalten, die die Form in von uns definierte Schichten zerlegt. Ein 3D-Drucker setzt diese Schichten dann übereinander und erzeugt so das Bauteil.

Uns stehen unzählige Materialien zur Verfügung, von Beton über Metalle bis hin zu Schokolade! Am häufigsten werden Kunststoffdrucker verwendet. Und die Möglichkeiten sind grenzenlos. Das weiß auch NASCAR.

Von den ersten gedruckten Teilen bis zur nächsten Generation

Joe Gibbs Racing war der erste wahre Pionier in diesem Sport. JGR ging 2004 eine Partnerschaft mit dem weltweit größten Hersteller Stratasys ein. Damals nutzten sie die Technologie, um noch einfachere Teile und Werkzeuge herzustellen, fertigten aber auch Halterungen für analoge Instrumententafeln und Gehäuse für elektronische Systeme.

Die Partnerschaft besteht bis heute fort, und Stratasys ist seither ein wichtiger Technologiepartner von JGR und Penske. Penske nutzt Stratasys-Maschinen seit 2017 zur Herstellung seiner 3D-gedruckten Fahrzeugkomponenten. Ein Paradebeispiel hierfür ist die 3D-gedruckte Rückspiegelhalterung aus kohlenstofffaserverstärktem Material.

hat sich bewährt Der Erfolg dieser ZusammenarbeitHeute jedes verfügt Selbst das Le Avine FamilyRacingTeam kohlenstofffaserverstärkte nutzteeinen, mit dem. MakerBot -Drucker konnten .

Mit der Entwicklung und Einführung der Next-Gen-Rennwagen erkannte NASCAR, dass auch die Komponenten dieser neuen Fahrzeuggeneration im 3D-Druckverfahren hergestellt werden konnten. Angesichts der Erfolge von JGR und Penske entschied sich NASCAR ebenfalls für Stratasys. Die ersten Prototypen und ihre verschiedenen Versionen wurden allesamt mit oder mithilfe von 3D-Druck gefertigt. Tatsächlich enthielten und enthalten die ersten finalen Next-Gen-Rennwagen bei ihrer Markteinführung fast 30 verschiedene 3D-gedruckte Komponenten!

Beispielsweise wurden der Lufteinlass in der Mitte der Frontscheibe, die Lufteinlässe hinter dem Fahrer und die Lufteinlässe an der Unterseite der Fahrzeuge im 3D-Druckverfahren hergestellt. Diese Bauteile werden noch heute von NASCAR am eigenen Hauptsitz gefertigt!

Hersteller Die Ingenieurevon Chevrolet zudem zahlreiche 3D-gedruckte Prototypenteile verwendet, um Fahrzeuge nach ihren Vorgaben.eigenenoptimierten die (Modelljahr 2020 Camaro Aerodynamik und über 500 3D -gedruckte Prototypenteilefür die Karosserieentwicklung. Das Fahrzeug verfügte außerdem über einen 3D-gedruckten Getriebekühlkanal, der bis Ende 2020 in 27 Rennen18.500 Meilen zurückgelegt hatte.

Wozu sind diese Teile gut?

Die Idee für die Öffnung in der Frontscheibe entstand im September 2021.

„Während der Testfahrten in Daytona berichteten die Fahrer von übermäßiger Hitze im Fahrzeuginneren. Daraufhin entwickelte das NASCAR-Aerodynamikteam die Idee, Lüftungsschlitze und Kanäle an den unteren Lufteinlässen und der Windschutzscheibe anzubringen. Dieser Luftstrom senkte die Temperaturen um etwa 1,6 bis 4,4 Grad Celsius“, erklärte Brandon Thomas, NASCAR Next Gen-Fahrzeugdesigner und Geschäftsführer.

Für NASCAR wurden die Lufteinlässe in der Windschutzscheibe, die die Luftzufuhr ins Cockpit unterstützen, H350-Drucker und der SAF-Pulverbett-Technologie . Das NASCAR-Forschungs- und Entwicklungszentrum in Concord Fortus 450mc 3D-Drucker zur Konstruktion und Herstellung der NACA-Motorraumlufteinlässe, die zur Motorkühlung benötigt werden.

Aber warum überlassen wir die Produktion von 3D-gedruckten Teilen nicht den Teams?
Ganz einfach: um Betrug zu verhindern und die Fahrer zu schützen.

Wohin gehen wir?

Es ist schwer vorherzusagen, was die nächste große Innovation sein wird, die NASCAR und den Rennwagenbau revolutionieren wird. Sicher ist jedoch, dass Teams und Besitzer zunehmend in Technologie investieren. Der beste Beweis dafür ist wohl Brad Keselowski selbst, der über 10 Millionen Dollar in die Gründung von Keselowski Advanced Manufacturing investierte. Keselowskis Ziel war es, ein Unternehmen zu schaffen, das Spitzentechnologien kombiniert, um Metallteile höchster Qualität herzustellen. In seiner Fabrik stehen ein CNC-Bearbeitungszentrum und ein 3D-Drucker perfekt nebeneinander, da sich die beiden Technologien ideal ergänzen.

Metallgedruckte Teile wurden auch schon in früheren Generationen verwendet. So setzte SHR beispielsweise in den Fahrzeugen der GEN 6 deutlich leichtere, aus Titan gedruckte Bremspedale ein. Das Bremspedal ist 32 % leichter, aber 50 % stabiler als das Originalpedal.

Die Entwicklung von Teilen und Fahrzeugen ist daher deutlich erkennbar. Natürlich ist 3D-Druck kein Allheilmittel; wir sollten nicht erwarten, druckeneinenzu. Aber wir können sicher sein, dass immer mehr 3D-gedruckte Teile in den Rennwagen unseres geliebten Sports zum Einsatz kommen werden.

Der Artikel Menjetek korbe! Podcast, Ground Effect und VARINEX Zrt entstand in Zusammenarbeit

Wussten Sie, dass die zuverlässigste und beliebteste Lösung für die additive Fertigung die Stratasys FDM-Technologie ist, insbesondere im Bereich kohlenstofffaserverstärkter Werkstoffe?
Wussten Sie, dass Sie Ihre Metallteile durch leichte und extrem stabile, 3D-gedruckte Teile aus Kohlenstofffaserverbundwerkstoffen ersetzen können?

Lernen Sie die zuverlässigen Composite-3D-Drucker von Stratasys vom VARINEX-Team kennen!
Seit 25 Jahren unterstützen wir Ungarns führende Industrieunternehmen und ihre Innovationen im Bereich der additiven Fertigung!

Zusammenarbeit zwischen Xact Metal und Uddeholm

Kooperation zwischen Xact Metal und Uddeholm bei der Distribution von Corrax-Werkzeugstahlpulver

Author : Varinex Date : 2024-03-26

Kooperation zwischen Xact Metal und Uddeholm bei der Distribution von Corrax-Werkzeugstahlpulver

Az Xact Metal™ célja, hogy bővítse a kis- és közepes méretű vállalatok számára a megfizethető fém 3D nyomtatáshoz való hozzáférést és decentralizálja az additív gyártást. Ennek érdekében a cég bejelentette együttműködését az Uddeholmmal, a Voestalpine egyik vállalatával arról, hogy Corrax szerszámacélt szállít additív gyártáshoz, támogatva a vállalat terjeszkedését a szerszám- és öntvénygyártás területén.

Az Xact Metal célja, hogy megszüntesse a porágyas fúziós technológia akadályait azáltal, hogy nagy teljesítményű fémnyomtatókat kínál alacsony áron. Az Uddeholm által kínált Corrax for AM bevezetésével az Xact Metal hozzáférést biztosít ügyfelei számára egy korrózióálló, kobaltmentes szerszám- és formaacélhoz, amely polírozás után A1 felületminőség képzésére képes.

„Büszkék vagyunk az Uddeholm-mal való együttműködésünkre, amely lehetővé teszi számunkra, hogy forradalmi Corrax fémporukat kínáljuk” – mondta Juan Mario Gomez, a Xact Metal vezérigazgatója. „A megfizethető, nagy teljesítményű 3D nyomtatási technológiánk ötvözve az Uddeholm anyagismeretével olyan metszéspont, ahol az additív gyártás bevezetése elkezdheti kiszolgálni a szerszám- és öntőipart. Az Uddeholm komoly múltja és gyakorlati tudása az acéliparban a kiválóság és az innováció örökségét hozza együttműködésünkbe.”

Hagyományosan az öntvény- és a szerszámkészítők a tradicionális gyártási módszerek kötöttségei miatt korlátokba ütköztek az öntőformák optimális belső szerkezetének kialakításában. Az additív gyártás bevezetése a szerszámgyártásba és az öntvénygyártásba jelentős mérföldkő mind az additív gyártás, mind a szerszámgyártás és az öntőipar területén, mivel a fémnyomtatás eddig nem látott képességekkel ruházza fel az öntvény- és szerszámgyártókat.

„Izgatottan várjuk a Xact Metal-lal való együttműködést” – mondta Kevin Rochford, az Uddeholm értékesítési alelnöke. „Ez a partnerség nemcsak az additív gyártás mérföldkövét jelenti, hanem a lehetőségek új korszakát is elhozza a szerszám- és öntőipar számára, ahol a komplexitás találkozik a hatékonysággal, a hagyomány pedig az innovációval. Az acéliparban szerzett komoly múltunkkal ez egy természetes lépés az Uddeholm számára.”

A technológiai fejlesztések mellett a Corrax por környezetvédelmi előnyei is figyelemre méltóak. Az Uddeholm fenntartható termelési gyakorlata a fosszilis energiaforrásoktól mentes áram használatát helyezi előtérbe a fosszilis energiaforrásoktól mentes porgyártási folyamat elérése érdekében.

A Xact Metal és az Uddeholm ezt az úttörő együttműködést az NPE 2024 műanyagipari kiállításon mutatja be, ahol a résztvevőknek lehetőségük lesz alaposabban megismerni a Corrax szerszámacélport és annak a szerszám- és öntőiparra gyakorolt átalakító hatását.

XACT METAL

Az Xact Metal™ a fémnyomtatás alapvető specifikációit ötvözi forradalmi technológiával, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon az additív gyártás területére. Azzal a szándékkal, hogy minél több tervező, fejlesztő és gyártó számára lehetővé tegye a kiváló minőségű fémnyomtatás előnyeinek megtapasztalását a lehető legjobb áron, a Xact Metal célja, hogy megváltoztassa azt a felfogást, miszerint az additív gyártás csak a tőkeerős vállalatok számára elérhető. A vállalat magánfinanszírozású, és a pennsylvaniai State College-ban található. További információkért látogasson el a www.xactmetal.com weboldalra.

UDDEHOLM

Az Uddeholm, amely a Voestalpine egyik vállalata, csaknem egy évszázada kiemelkedő szerepet tölt be az Egyesült Államok műanyagiparának piacán, és a legmodernebb megoldásokat kínálja az ipar változó igényeinek kielégítésére. A minőség és az innováció iránti elkötelezettségéről ismert Uddeholm a műanyag-feldolgozás egyedi kihívásaira szabott, nagy teljesítményű szerszámanyagok biztosítására specializálódott. A cég szerszámacélok változatos választékát kínálja, biztosítva a tartósságot és a pontosságot öntőformák, présszerszámok és egyéb kritikus alkatrészek gyártása során. Az Uddeholm a fejlett kohászat és az ügyfélközpontú megközelítés révén különbözteti meg magát, szorosan együttműködve az ügyfelekkel a személyre szabott megoldások kidolgozásában. A hatékonyság fokozására és az állásidő csökkentésére összpontosítva megoldásaik ma már az additív gyártást, a fémporokat és a PVD bevonatokat is magukban foglalják, amelyek lehetővé teszik a gyártók számára, hogy optimális teljesítményt és következetességet érjenek el a műanyaggyártásban. Legyen szó a szerszámok élettartamának javításáról, a karbantartási költségek minimalizálásáról vagy az általános termelékenység fokozásáról, az Uddeholm megbízható partner azok számára, akik a műanyagipar folyamatosan változó színterén keresik a csúcsminőségű anyagokat. #1 a nagyteljesítményű szerszámacélok terén.

Stratasys Neo 3D-Drucker-Demo-Kit – Golf

Author : Varinex Date : 2024-03-25

Stratasys Neo 3D nyomtató bemutató kit - golf tematika

Das neueste Stratasys Neo Stereolithographie-3D-Drucker-Kit ist eingetroffen und präsentiert anhand von Golfwerkzeugen die für den Neo verfügbaren Materialien und die ausgefeilten Druckmöglichkeiten des Geräts.

Lássuk, mit is rejt a doboz, amelynek minden darabja 3D nyomtatott!

Golf földlazító tű – Somos PerFORM gyantából, nikkel bevonattal:

A PerFORM alapanyag már sok helyen bizonyított erősségével és tömegével. A nikkel bevonat pedig egy igazán masszív és strapabíró alkatrészt eredményez, amit megannyi helyen lehet alkalmazni!

Lézeres távolságmérő prototípus:

Víztiszta WaterShed, szilárd és tartós Taurus, rugalmas Somos 9120 és ABS-szerű WaterShed Black alapanyagból készült. A textúrákkal és finom részletekkel ellátott, élethű kinézetű és tapintású prototípus a Neo-rendszeren gyártott alkatrészek kiváló minőségét példázza.

Övre tehető golflabda-tartó:

A személyes kedvencünk. A labda és a labdát tartó rugalmas övkiegészítő is közel fröccsöntés minőségű. A labda ütésállósága ráadásul kivételes, akár golfpályán is tesztelhető!

Tudta, hogy a legkorszerűbb sztereolitográfiás 3D nyomtatókkal rendkívül méretpontos és páratlan minőségű funkcionális modelleket, prototípusokat, szerszámokat és mestermintákat is gyárthat?

Ismerje meg a Stratasys Neo 3D nyomtatókat!

3D-gedruckte Produktionslinienvorrichtung

Schnellere und kostengünstigere Produktion von Spannvorrichtungen für Produktionslinien

Author : Varinex Date : 2024-03-19

Schnellere und kostengünstigere Produktion von Spannvorrichtungen für Produktionslinien

Klingt zu gut, um wahr zu sein? Dann lesen Sie unbedingt weiter, denn Sie können eine effizientere Methode im Vergleich zur traditionellen Sitzmöbelherstellung wählen!

Die Herstellung von Vorrichtungen für Produktionslinien durch maschinelle Bearbeitung und das Spannen oder Schweißen von Metallteilen ist zweifellos eine praktikable Lösung. Aufgrund der Vertrautheit und Vorhersagbarkeit des Verfahrens haben viele Hersteller kein Interesse an einer Änderung. Wenn Sie diese Ansicht teilen, kann dies letztendlich zu Zeitverschwendung und zusätzlichen Kosten führen, da bessere und effizientere Methoden verfügbar sind.

Die Fertigungsindustrie ist im ständigen Wandel, und wer am Status quo festhält, riskiert, zu stagnieren und gegenüber der Konkurrenz ins Hintertreffen zu geraten. Neue Technologien ersetzen ältere, weniger effiziente, verbessern Fertigungsmethoden und optimieren Lieferketten. 3D-Druck ist eine dieser Technologien, aber keine neue. Er wird bereits täglich von kleinen Betrieben und großen Unternehmen eingesetzt – also auch von Ihren Mitbewerbern.

Kurz gesagt, bietet der 3D-Druck eine zeit- und kosteneffizientere Möglichkeit zur Herstellung von Spannvorrichtungen als herkömmliche Technologien.

Nachteile der traditionellen Fertigung

Konstruktions- und Fertigungsbeschränkungen
Die Komplexität der durch maschinelle Bearbeitung herstellbaren Teile ist physikalisch begrenzt, was die Möglichkeit einschränkt, Vorrichtungen zu entwickeln, die für die Aufgabe oder den Bediener, der das Werkzeug verwendet, optimiert sind.
Schwere und nicht ergonomische
Vorrichtungen für Produktionslinien aus Metall sind in der Regel sperrig und schwer, was die Möglichkeiten einer ergonomischen Gestaltung einschränkt.
Geringe Auslastung:
Aufgrund der Herausforderungen bei herkömmlich gefertigten Spannvorrichtungen beschränkt sich deren Einsatz typischerweise auf grundlegende Anwendungen. Dadurch werden die potenziellen Vorteile außer Acht gelassen, die sich durch den Einsatz weiterer Vorrichtungen zur Steigerung von Effizienz und Produktivität ergeben würden.

3D-Druck hilft

Minimaler Arbeits- und Fachkenntnisaufwand
eines FDM-3D-Druckers erfordert nur minimalen Aufwand, und der Drucker benötigt während des Druckvorgangs keine Überwachung.
Kürzere Produktionszeit: Dank
der FDM- Technologie können 3D-gedruckte Vorrichtungen und Sitze innerhalb von Stunden hergestellt werden, anstatt der Tage, Wochen oder noch längeren Zeiten, die bei der traditionellen Bearbeitung anfallen.
Geringere Kosten:
Da Vorrichtungen üblicherweise in kleinen Serien gefertigt werden, hängen ihre Stückkosten von der benötigten Produktionsinfrastruktur ab. Die Kleinserienfertigung ist mit 3D-Druck kostengünstiger.
Die Gestaltungsfreiheit
beim 3D-Druck ist nicht durch die physikalischen und geometrischen Beschränkungen der traditionellen Fertigung eingeschränkt, sodass die Konstruktion der Spannvorrichtungen optimal auf die Aufgabe und den Bediener abgestimmt werden kann.
Höhere Effizienz:
3D-gedruckte Vorrichtungen können in einem Stück hergestellt werden, wodurch die Montage entfällt oder die Rüstzeiten verkürzt werden.

3D-gedruckte Vorrichtungen bieten erhebliche Vorteile – sowohl finanziell als auch zeitlich. In der modernen Fertigungsindustrie beeinflussen Geschwindigkeit, Effizienz und Anpassungsfähigkeit des Fertigungsprozesses maßgeblich Leistung und Rentabilität. mit FDM-Technologie ist eines der Werkzeuge, das diese Vorteile ermöglicht.

Anhand der Erfahrungen mehrerer Stratasys-Kunden möchten wir die Vorteile aufzeigen, die 3D-gedruckte Vorrichtungslösungen für Hersteller bieten – egal ob es sich um große, bekannte Unternehmen oder kleine Produktionsstätten handelt.

Erfahren Sie, wie die additive Fertigung dem Vorrichtungsherstellungsprozess neue Dynamik verleihen und gleichzeitig Zeit- und Kosteneinsparungen ermöglichen kann!

Laden Sie jetzt den 12-seitigen, ungarischsprachigenLösungsleitfaden mit dem Titel „Schnellere und kostengünstigere Fertigung von Spannvorrichtungen für Produktionslinien“ herunter!

Kundenspezifische Montagelösungen – Fallstudie Oreck

Kundenspezifische 3D-gedruckte Spannvorrichtungen – Fallstudie Oreck

Author : Varinex Date : 2024-03-18

Kundenspezifische Montagelösungen

Oreck Manufacturing fertigt für jede Staubsaugerserie 40 bis 50 identische Montagepaletten. So auch für die Titanium-Serie, genauer gesagt für den XL21, einen aufrechten Haushaltsstaubsauger. Dieses hochwertige Gerät bietet Nutzern Funktionen wie hypoallergene Filterung, einen zweistufigen, einstellbaren Motor und fortschrittliche Schalldämpfung.

Die Paletten der Produktionslinie fixieren die obere Abdeckung des Staubsaugers präzise und ermöglichen so eine schnelle und einfache Montage. Nachdem Motor, Lüftergehäuse und weitere tragende Bauteile in die fixierte obere Abdeckung eingesetzt wurden, wird die untere Abdeckung darauf montiert.

„Manche Projekte mit herkömmlichen Spannvorrichtungen kosten über 100.000 Dollar, die Einsparungen können also beträchtlich sein.“

Billfisch
Oreck

Vereinfachte Montage

Jede Montagevorrichtung besteht aus vier Kunststoffstiften, die an einer Standard-Montagepalette von Bosch befestigt werden können. Die Vorrichtungskomponenten sind speziell auf die Aufnahme des Deckels zugeschnitten und weisen eine Toleranz von 0,076 mm auf, sodass der Deckel fest sitzt.

Das Ingenieurteam von Oreck verwendet Standard-CAD-Tools, um die für jede Vorrichtung benötigten Teile zu konstruieren. Laut Bill Fish, dem leitenden Modellierer bei Oreck, ist die Konstruktion der Vorrichtungsteile recht unkompliziert. „Wir haben bereits eine Datei für die Standard-Stützsäulen. Wir fügen die 3D-Abdeckung hinzu, betten sie in die Stützsäule ein und entfernen sie anschließend wieder. Der gesamte Vorgang dauert etwa anderthalb Stunden.“

Bisher nutzte Oreck ausschließlich traditionelle Methoden zur Herstellung von Montagevorrichtungen. Dazu gehörten Silikon- oder Epoxidformen und Urethan-Gussteile mit Einsätzen. Vor einigen Jahren erwarb Oreck zwei Fortus 3D-Fertigungssysteme . Diese Technologie ermöglichte die additive Fertigung von Vorrichtungen, die Oreck seither nach Möglichkeit einsetzt.
„Durch die additive Fertigung senken wir die Herstellungskosten für Vorrichtungen um bis zu 65 Prozent, da wir sie im eigenen Haus produzieren“, so Fish. „Manche Projekte mit herkömmlichen Vorrichtungen kosten über 100.000 US-Dollar, die Einsparungen sind also beträchtlich.“
Bei dieser Kostenstruktur amortisieren sich die Maschinen bereits nach wenigen Projekten.

Die Herstellung der Palettenmontagevorrichtung im 3D-Druckverfahren ist erst der Anfang. Die Instandhaltung der Paletten in anspruchsvollen Produktionsumgebungen ist genauso wichtig wie die Beschaffung von Originalteilen. „Wenn eine Vorrichtung während des Gebrauchs aus irgendeinem Grund bricht oder kaputt geht, können wir sie schnell und einfach intern ersetzen. Alles, was eine Palette aus der Produktion nimmt, kostet uns Geld. Wir betreiben die Fortus-Systeme rund um die Uhr“, sagte Fish.

Neben der Fertigung von Vorrichtungen nutzt Oreck die FDM-Technologie zur Herstellung von Prototypen und Modellen für Marketingfotos und Werbung.
„Wir verwenden die Maschinen auch zur Fertigung spezieller Montagewerkzeuge, Vorrichtungen für Koordinatenmessgeräte (KMG), für die technische Prüfung und für CNC-Fräsmaschinen. Darüber hinaus stellen wir komplette Modelle her. Die einzige Grenze unserer Maschinen ist unsere Vorstellungskraft.“

Verfahren	Kosten
Traditionelles Pressen und Gießen	100.000 US-Dollar
FDM-Fertigung	35.000 US-Dollar
Ersparnisse	65.000 $ (65 %)

Erfahren Sie, wie die additive Fertigung dem Vorrichtungsherstellungsprozess neue Dynamik verleihen und gleichzeitig Zeit- und Kosteneinsparungen ermöglichen kann!

Laden Sie die 12-seitige
Lösungsanleitung in ungarischer Sprache herunter!

Die Materialien von Stratasys werden auf dem Mond getestet

Die 3D-gedruckten Materialien von Stratasys werden auf dem Mond getestet

Author : Varinex Date : 2024-03-13

A Holdon tesztelik a Stratasys 3D nyomtatott alapanyagainak teljesítményét

A földi tesztek 50 százalékos sugárzási dóziscsökkentés lehetőségét sugallják

A polimer 3D nyomtatási megoldások terén vezető Stratasys bejelentette, hogy 3D nyomtatott alapanyagokat biztosít egy közelgő Hold-misszióhoz, hogy teszteljék azok teljesítményét a Hold felszínén.

A küldetéshez a Stratasys 3D nyomtatott mintadarabokat biztosít, amelyeket egy pilóta nélküli leszállóegység fog a Hold felszínére juttatni, egy szintén ó a Stratasys által 3D nyomtatott hordozószerkezeten.

A kísérletek az Aegis Aerospace által a Holdon történő kutatás-fejlesztésre létrehozott Űrkutatási és Technológiai Vizsgálati Létesítmény (SSTEF-1) missziójának részét képezik – a NASA Tipping Point program keretében. A projekt célja a Holdon és a földközeli űrben használható infrastruktúra és űrhajózási lehetőségek technológiai fejlesztése.
A Stratasys kísérleteit a Northrop Grumman Corporation szponzorálja.

„Az additív gyártás fontos technológia az űrkutatás számára, ahol minden gramm súly számít és a kiemelkedő teljesítmény elengedhetetlen.”

Rich Garrity, Stratasys ipari üzletágvezető

Három alapanyagot tesztel a Northrop Grumman a Holdon

A Northrop Grumman által vezetett két kísérlet középpontjában három alapanyag áll majd.

Az első kísérlet a Stratasys wolframmal töltött Antero^® 800NA FDM^® filamentjéből készült mintadarab teljesítményét vizsgálja. Az Antero 800NA egy nagy teljesítményű PEKK-alapú hőre lágyuló műanyag, amely kiváló mechanikai tulajdonságokkal, vegyi ellenállással és alacsony gázképző tulajdonságokkal rendelkezik. A wolfram-tartalom árnyékolást biztosít a káros sugárzással, például a gamma- vagy röntgensugárzással szemben.

A második kísérlet célja kideríteni, hogyan teljesítenek a 3D nyomtatott alapanyagok az űrben. Ez a teszt az Antero 840CN03 FDM filamentet érinti majd, amely ESD tulajdonságokkal rendelkezik, így elektronikai alkalmazásokhoz ideális, és amelyet már az Orion űrhajón is használtak. A kísérletben a Henkel által a Stratasys Origin^® One 3D nyomtatókhoz gyártott új ESD fotopolimer is szerepel majd, amelyet kifejezetten magas hőmérsékletű környezetre terveztek. A kísérlet során a 3D nyomtatott anyagmintákat holdpornak, alacsony nyomásnak és a Holdon a légkör hiányából adódóan jellemző gyors hőmérséklet-ingadozásoknak teszik ki.

„Az additív gyártás fontos technológia az űrkutatás számára, ahol minden gramm súly számít és a kiemelkedő teljesítmény elengedhetetlen” – mondta Rich Garrity, a Stratasys ipari üzletágvezetője.
„Ez a kísérletsorozat segít megérteni, hogyan hasznosíthatjuk a 3D nyomtatást az emberek és a berendezések biztonságának megőrzésére, amikor a Holdra és azon túlra utazunk.”

Az alkatrészeket egy pilóta nélküli leszállóegység szállítja a Hold felszínére egy Stratasys által 3D nyomtatott hordozószerkezetben, amely ULTEM™ 9085 hőre lágyuló műanyagból készítenek. Ezt az alapanyagot a kereskedelmi repülőgépek belsejében is gyakran használják.

A Stratasys, mint az additív gyártásra való globális átállás élharcosa, olyan iparágak számára kínál innovatív 3D nyomtatási megoldásokat, mint a repülőgépipar, az autóipar, a fogyasztási cikkgyártás és az egészségügy.
Az intelligens és hálózatba kapcsolható 3D nyomtatók, a polimer alapanyagok, a szoftveres ökoszisztéma és az igény szerinti alkatrészek gyártása révén a Stratasys megoldásai a termék-értéklánc minden szakaszában versenyelőnyöket biztosítanak.

A világ vezető szervezetei a Stratasys-hoz fordulnak a terméktervezés átalakítása, a gyártás és az ellátási láncok rugalmasságának növelése, valamint a betegellátás javítása érdekében.

Stratasys 3D nyomtatott alapanyagok tesztelése a Holdon — Stratasys FDM Antero 840CN03 sugárzásvizsgálati burkolat, amely a sugárzás elleni védelem tesztmintáit tartalmazza - köztük a Stratasys FDM Antero 800NA wolframmal töltött anyagot (sötétszürke) és az SL Somos PerFORM anyagot (fehér). Az anyagok a Stratasys és a Northrup Grumman közötti kísérlet részét képezik, amelynek célja a 3D nyomtatott anyagok viselkedésének tesztelése holdi körülmények között.

Váltson gyorsabb, megbízhatóbb és professzionálisabb 3D nyomtatási megoldásra!

Új Stratasys 3D nyomtató vásárlása esetén a VARINEX most beszámítja az Ön meglévő 3D nyomtatóját! Az ajánlat nem csak Stratasys, hanem más márkájú 3D nyomtatókra is érvényes.

Töltse ki még ma űrlapunkat, hogy megtudja, mennyit ér most az akcióban meglévő 3D nyomtatója!

Siessen, mert Trade in ajánlatunk korlátozott ideig érvényes!

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Tauschen Sie Ihren aktuellen 3D-Drucker ein und erhalten Sie einen Rabatt!

Inzahlungnahme: Gutschrift für 3D-Drucker

Author : Varinex Date : 2024-03-11

Cserélje újra 3D nyomtatóját nagy kedvezményekért!

Tudja meg mennyit ér MEGLÉVŐ 3D nyomtatója
ÚJ STRATASYS GÉP VÁSÁRLÁSA ESETÉN!

A 3D technológiák gyorsan változó világában 3D szkennereink és 3D nyomtatóink gyorsabbak és hatékonyabbak mint valaha, ráadásul a 3D nyomtatók egyre bővülő alapanyag-palettája újabb és újabb alkalmazások bevezetését támogatja. Ahhoz, hogy ne maradjunk le a versenytársak mögött, elengedhetetlen, hogy lépést tartsunk a legújabb technológiai fejlesztésekkel.

Ezt a célt segítve minden olyan vállalkozás számára, amely régi Stratasys 3D nyomtatójának korszerűsítésén gondolkodik, vagy más márkájú 3D nyomtatóját egy új Stratasys berendezésre szeretné cserélni, mostani csereakciónk remek kiindulópont.

Új Stratasys 3D nyomtató vásárlása esetén a VARINEX most beszámítja az Ön meglévő 3D nyomtatóját! A felajánlott csereérték mind a becserélt, mind a vásárolni kívánt 3D nyomtatótól függ, egyedi ajánlatunk alapján.

NÉHÁNY PÉLDA A BEcsereRÉLHETŐ BERENDEZÉSEKRE

Vegye fel a kapcsolatot szakértő kollégáinkkal, hogy közösen átbeszélhessék, hogy az Ön meglévő 3D nyomtatóját milyen értékben tudjuk beszámítani az akcióban!

TUDJA MEG MOSTANI 3D NYOMTATÓJA ÉRTÉKÉT!

Adja meg jelenlegi 3D nyomtatója típusát a kedvezmény kiszámításához!

A cserefolyamat 3 egyszerű lépése

1. lépés

Adja meg űrlapunkon adatait és a cserére szánt 3D nyomtatója adatait (típus, sorozatszám, gyártási év)!

2. lépés

A megadott adatok alapján értékbecslést küldünk, melyből megtudhatja, milyen összegű kedvezményre számíthat.

3. lépés

A kedvezmény felhasználásával szerezze be új Stratasys 3D nyomtatóját!

Milyen Stratasys 3D nyomtatók vásárlása esetén vehető igénybe a kedvezmény?

FDM-Technologie

Stratasys F123CR kompozit 3D nyomtató

Az F190CR kompozit 3D nyomtató nagy szilárdságú szénszálas anyagokat kínál megbízható, felhasználóbarát ipari nyomtató platform. Az F370CR nagyobb munkatérrel és alapanyagválasztékkal rendelkezik.

Bővebben

Stratasys F370 3D-Drucker

Megfelel a legfejlettebb gyors prototípusgyártási, sőt, a végfelhasználásra szánt alkatrészekkel kapcsolatos igényeknek is. Nyolc különböző alapanyag, hosszabb folyamatos üzemidő.

Bővebben

Stratasys Fortus450mc 3D-Drucker

Nagyobb méretű vagy sok alkatrész nyomtatására képes különböző mérnöki anyagokból, nagy sebességgel, az iparágban egyedülálló megbízhatósággal, ismételhetőséggel és élettartammal.

Bővebben

Stratasys F770 3D-Drucker

Csaknem 370 literes építési térfogat, széles X irányú építési kamra nagyméretű alkatrészek vagy kisebb alkatrészek jelentős mennyiségének nyomtatásához.

Bővebben

PolyJet-Technologie

Stratasys J35 Pro 3D nyomtató

Megfizethető árú, többféle alapanyag használatára képes, így ideális funkcionális tervezéshez és koncepciómodellezéshez. Szürkeárnyalatos nyomtatást kínál.

Bővebben

Stratasys J55 3D nyomtató

Full-color 3D nyomtató, többféle alapanyag használatára képes, így ideális funkcionális tervezéshez és koncepciómodellezéshez.

Bővebben

Stratasys J826 3D-Drucker

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és színes végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Tulajdonságai megegyeznek a J850 Prime-mal, azonban kisebb a berendezés és a munkatér is.

Bővebben

Stratasys J850 Prime 3D nyomtató

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és full-color végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Tulajdonságai megegyeznek a J826-tal, azonban nagyobb a berendezés és a munkatér is.

Bővebben

Stratasys J850 Pro 3D nyomtató

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Alaptulajdonságai megegyeznek a J850 Prime-mal, azonban csak szürkeárnyalatos nyomtatást kínál.

Bővebben

J5 MediJet 3D-Drucker

Tudományos központok, kórházak és orvostechnikai eszközgyártók számára, többféle alapanyagból álló, színes anatómiai modellek, sterilizálható és biokompatibilis fúró- és vágósablonok 3D nyomtatásához.

Bővebben

BECSERERÉLHETŐ MÁRKÁK

Formlabs

Maximum 15 000 EUR

UltiMaker

Maximum 10 000 EUR

Markforged

Maximum 25 000 EUR

Stratasys Dimension

Stratasys Objet30

Stratasys Objet 260

Váltsa kedvezményre 3D nyomtatóját!

Vásárolja meg kedvezménnyel új 3D nyomtatóját a meglévő technológiájának lecserélésével!

Iparágvezető csúcstechnológia

Oldja meg a legnagyobb kihívásokat a Stratasys páratlan technológiájával!

Prémium szerviztámogatás

Prémium szervizszolgáltatásunk biztosítja, hogy 3D nyomtatója megbízhatóan működjön a nap 24 órájában.

KÉRDÉSE VAN?

Megértjük, hogy az additív gyártás bevezetése sok kérdést vethet fel a vállalkozása számára.

Szívesen segítünk eligazodni, szakértői csapatunk készséggel áll rendelkezésére!

Fehér Zoltán
műszaki igazgató
+36 30 241 7813
feher@varinex.hu

Misli Bence
értékesítési tanácsadó
+36 30 321 2225
misli@varinex.hu

3D-gedruckte Vorrichtungen: Die Grundlagen

Schnellere Produktion von 3D-gedruckten Vorrichtungen und Sitzen

Author : Varinex Date : 2024-03-07

Schnellere Produktion von 3D-gedruckten Vorrichtungen und Sitzen

A modern gyártás területén a pontosság és a hatékonyság a legfontosabb. A precíz és konzisztens eredmények elérése az összeszerelési, megmunkálási, hegesztési és ellenőrzési folyamatokban nagymértékben függ a rögzítés hatékonyságától. A befogó készülékek, a szerelési segédeszközöktől kezdve az ellenőrző szerszámokig, kulcsfontosságú szerepet játszanak a stabilitás, az igazítás és a minőség biztosításában a gyártás során. Az egyik innovatív megközelítés, amely forradalmasítja a rögzítési módszereket, a 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába.

A befogó készülékek funkciója

A befogó készülék a munkadarabok stabilizálására szolgáló mechanizmusokkal vagy támasztékokkal kialakított alapkeret. Jelentősége a különböző gyártási folyamatok során a helyes eredmények biztosításában rejlik, ezáltal fokozva a termelékenységet, a biztonságot és a termékminőséget.

A 3D nyomtatás szerepe a befogó készülékek fejlődésében

A 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába paradigmaváltást jelent. Ez az innovatív megközelítés páratlan előnyöket kínál, lehetővé téve az igényekre szabott, egyedi befogó készülékek gyors és költséghatékony gyártását. A 3D nyomtatás rugalmassága révén elérhető a bonyolult geometriák tervezése és a munkadarabok különböző specifikációihoz való alkalmazkodás.

A 3D nyomtatott befogó készülékek előnyei

A 3D nyomtatás alkalmazása a befogó készülékek gyártásában jelentősen csökkenti az átfutási időt, a gyártási költségeket és az anyagpazarlást. Ezenkívül egyszerűsíti a könnyű, mégis robusztus, összetett geometriájú befogó készülékek készítését, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehezen, vagy egyáltalán nem lehet megvalósítani. A testreszabási lehetőségek gyakorlatilag korlátlanok, így a befogó készülék gyorsan hozzáigazíthatók a változó gyártási követelményekhez.

A befogó készülékek típusai

A gyártók különböző típusú befogó készülékeket készítenek, amelyek mindegyike speciális alkalmazásokhoz igazodik.

Szerelő ülékek:

A szerelési műveletek során az ülékek nélkülözhetetlen segédeszközök, megkönnyítik az alkatrészek pontos igazítását és pozicionálását. A 3D nyomtatott befogókészülékek és ülékek alkalmazása az összeszerelési feladatokban nagyobb sebességet, pontosságot és kevesebb hibát eredményez, ami különösen az olyan iparágakban előnyös, mint az autóipar, az elektronikai szektor és a repülőgépipar.

Ellenőrző ülékek:

A minőségellenőrzés szempontjából kritikus fontosságú ellenőrző ülékeket olyan berendezésekkel együtt használják, mint a koordináta-mérőgépek (CMM), hogy a munkadarabokat pontos mérés és elemzés céljából rögzítsék. A 3D nyomtatás alkalmazása az ellenőrző ülékek gyártásába növeli a pontosságot, a megismételhetőséget és a hatékonyságot, ami előnyös többek közt a repülőgépipar, az elektronikai szektor és az autóipar számára.

Jelölő ülékek:

A gyártási folyamatok megkövetelik a munkadarabok pontos és következetes jelölését. A jelölő ülékek, beleértve a lézeres jelölésre optimalizáltakat is, biztosítják a kiváló minőséget, megismételhető jelöléseket, például márkajelzéseket, sorozatszámokat vagy vonalkódokat. A 3D nyomtatott jelölő ülékek alkalmazása növeli a hatékonyságot és a következetességet az olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, elektronikai szektor és az autógyártás.

Hegesztési ülékek:

A hegesztési folyamatok során az ülékek döntő szerepet játszanak a munkadarabok stabilizálásában és igazításában, biztosítva a pontos hegesztési varratokat. A 3D nyomtatott hegesztési ülékek használata javítja a hegesztés minőségét, a megismételhetőséget és a termelékenységet, kiszolgálva az autóipar, a repülőgépipar, az építőipar és a fémfeldolgozó ipar igényeit.

Összegzés

A 3D nyomtatás és a befogó készülékek közötti szinergia átalakítja a gyártási folyamatokat, páratlan pontosságot, hatékonyságot és költséghatékonyságot kínálva. Ahogy az iparágak egyre inkább elfogadják ezt az innovatív megközelítést, az összeszerelési, ellenőrzési, jelölési és hegesztési folyamatok termelékenységének és minőségbiztosításának lehetőségei tagadhatatlanul javulnak.

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek integrálása a gyártási minőség új korszakát jelenti, forradalmasítva azt, ahogyan az iparágak biztosítják a pontosságot és a következetességet a gyártási eljárásaikban.

Laden Sie die 12-seitige Lösungsanleitung in ungarischer Sprache herunter!

Erfahren Sie, wie die additive Fertigung dem Vorrichtungsherstellungsprozess neue Dynamik verleihen und gleichzeitig Zeit- und Kosteneinsparungen ermöglichen kann!

Spannvorrichtungen mit traditioneller Fertigung im Vergleich zum 3D-Druck

Herstellung von Spannvorrichtungen: Traditionelle Verfahren vs. 3D-Druck

Author : Varinex Date : 2024-03-07

Herstellung von Spannvorrichtungen mit traditionellen Methoden im Vergleich zum 3D-Druck

Spannvorrichtungen sind ein Grundpfeiler der Fertigung und gewährleisten Genauigkeit und Konsistenz in den Produktionsprozessen. Die traditionelle Bearbeitung von Vorrichtungen und Aufnahmen gilt seit Langem als bewährte Methode und bietet einzigartige Vorteile hinsichtlich Individualisierung und Integration. Allerdings stößt die traditionelle Vorrichtungsfertigung neben ihren Vorteilen auch an ihre Grenzen.

Vorteile traditioneller Methoden

Anpassung und Integration: Traditionelle Prozesse zeichnen sich durch maßgeschneiderte, sorgfältig konstruierte Anlagen aus, die eine präzise Passform und nahtlose Integration in bestehende Fertigungsprozesse gewährleisten.

Kosteneffizienz: Die Eigenfertigung oder der Kauf von Vorrichtungen zu günstigen Preisen hält die Kosten niedrig und sorgt für Flexibilität im Fertigungsprozess. Zudem ermöglichen einfache Anpassungen kostengünstige Modifikationen.

Nachteile traditioneller Methoden

Mangelnde Wiederholgenauigkeit: Unregelmäßigkeiten in der Teilefertigung können zu Abweichungen führen, was sich auf die Wiederholgenauigkeit und Präzision der Vorrichtungen auswirkt.

Ineffizienz und längere Lieferzeiten: Hohe Auftragsvolumina führen oft zu längeren Wartezeiten und damit zu Verzögerungen, was sich negativ auf Geschäftstermine, Gewinne und den Ruf auswirkt.

Spannvorrichtungen mit additiver Fertigung: Mit dem Aufkommen der additiven Fertigung, insbesondere des 3D-Drucks, entsteht ein alternativer Ansatz, der einzigartige Vorteile gegenüber traditionellen Methoden bietet.

Komplexe Geometrien und Gestaltungsfreiheit: Die additive Fertigung ermöglicht die Herstellung komplexer Formen und optimiert die Leistung und Funktionalität von Spannvorrichtungen.

Schnelles Prototyping und eine breite Materialpalette: Die schnelle Iteration von Entwürfen wird durch eine breite Materialpalette unterstützt, einschließlich Spezialmaterialien, die auf spezifische Bedürfnisse zugeschnitten sind.

Schnellere Produktion und Kosteneinsparungen: 3D-Druckverfahren wie die FDM-Technologie reduzieren Lieferzeiten und Kosten erheblich. Ein gutes Beispiel hierfür ist Oreck Manufacturing, das die Herstellungskosten für Vorrichtungen durch den Einsatz der FDM-Technologie im Vergleich zu herkömmlichen Press- und Gießverfahren um 65 % senken konnte.

Die richtige Herangehensweise wählen

Ob Sie traditionelle Methoden anwenden oder additive Fertigung wählen – Ihre Entscheidung beeinflusst das Endergebnis Ihrer Produktion. Da Vorrichtungen eine entscheidende Rolle für Konsistenz und Qualität spielen, ist es unerlässlich, die Vor- und Nachteile beider Methoden zu verstehen.
Die Wahl der Vorrichtung ist somit ein Schlüsselfaktor für Produktgenauigkeit, Betriebserfolg und die allgemeine Effizienz Ihres Unternehmens.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Vorrichtungstechnik weiterhin eine Schlüsselrolle in jedem Fertigungsprozess spielt. Die Wahl zwischen traditionellen Methoden und additiver Fertigung wird daher die Entwicklung von Fertigungseffizienz und -qualität maßgeblich beeinflussen. Die Bewertung der jeweiligen Vorteile und Grenzen beider Methoden ermöglicht es Unternehmen, fundierte Entscheidungen zu treffen, die ihren Produktionszielen entsprechen.

Laden Sie die 12-seitige Lösungsanleitung in ungarischer Sprache herunter!

Erfahren Sie, wie die additive Fertigung dem Vorrichtungsherstellungsprozess neue Dynamik verleihen und gleichzeitig Zeit- und Kosteneinsparungen ermöglichen kann!

Neue GrabCAD-Softwarepakete: höhere Effizienz und geringere Kosten

Author : Varinex Date : 2024-03-06

A Stratasys tovább javítja az additív gyártás hatékonyságát és csökkenti annak költségeit az új GrabCAD szoftvercsomagokkal

A GrabCAD Streamline szoftvercsomag csökkenti a nyomtatóflotta kezelésével járó terheket, lehetővé téve az ügyfelek számára a termelés intelligens skálázását az additív gyártás segítségével. A Stratasys új GrabCAD Print Pro PolyJet verziója az FDM és SAF verzió sikerére épül, amely egyes ügyfeleknél 30-50 százalékos hardverhasználat-növekedést eredményezett.

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások piacvezető vállalata bejelentette, hogy két új szoftvercsomagot dob piacra, a GrabCAD Print Streamline-t és a GrabCAD Print Pro for PolyJet verziót. Ezek a csomagok a Stratasys GrabCAD szoftverének képességeit további ügyfelek számára teszik elérhetővé, hogy a munkafolyamatok javításával növeljék hatékonyságukat és csökkentsék költségeiket.

A GrabCAD Print Pro FDM-hez és SAF-hoz készült első verziója egyes felhasználók körében 30-50 százalékkal növelte a hardverhasználatot. Segítségével az ügyfelek jobban meg tudják szervezni az alkatrészek mozgatásának és feldolgozásának frontend és backend részét, így több lehetőségük nyílik additív gyártási képességeik bővítésére.

A gyors tervezési iterációk megkönnyítésével és a hagyományos gyártáshoz szükséges drága szerszámok és prés- vagy öntőformák kiküszöbölésével csökkenthetik a költségeket, és olyan komplex geometriákat hozhatnak létre, amely a hagyományos eljárásokkal nem megvalósíthatók.

Az új szoftvercsomagok segítségével a felhasználók több iparágban, többek között az autóiparban, a repülőgépiparban és az egészségügyben is kihasználhatják a Stratasys teljes hardver-, szoftver- és anyagmegoldás-kínálatának előnyeit.

„Szoftverünk nélkülözhetetlen képességeket biztosít az additív gyártási munkafolyamatok kiterjesztéséhez” – mondta Victor Gerdes, a Stratasys szoftverért felelős alelnöke. „A felhasználókat egy központosított platformmal kapcsoljuk össze, több információt biztosítunk számukra az adatvezérelt döntések meghozatalához, és olyan pontosságot és részletességet nyújtunk számukra, amely csak az additív gyártásból eredhet. A gyártókapacitás, a hatékonyság és az alkalmazhatóság kulcsfontosságú a gyártás szempontjából, és ezek a GrabCAD szoftvercsomagok segítik az additív gyártás további elterjedését azáltal, hogy mérhető, valós üzleti értéket megjelenítő eredményeket biztosítanak.”

GrabCAD Streamline Pro

Az új GrabCAD Streamline Pro egy teljes körű, munkacsoportok számára készült szoftvercsomag, amely a GrabCAD Print segítségével működik. A szakemberek, alkatrészek és nyomtatók összekapcsolására tervezett Streamline Pro támogatja, hogy a vállalatok a teljes Stratasys 3D nyomtatóflottájukat egyetlen platformról kezeljék. Lehetőséget teremt a biztonságos, központosított szoftveres munkafolyamatokra a hatékony alkatrészgyártás érdekében bármilyen méretben, függetlenül a nyomtatók számától vagy a nyomtatott alkatrészek típusától. A Streamline Pro emellett lehetővé teszi a Stratasys nyomtatók és a GrabCAD Print integrálását a GrabCAD szoftverpartnerekkel és a vállalat üzleti rendszereivel. Ez ezáltal nagyobb hatékonyságot, költségcsökkentést és az üzleti folyamatok automatizálását eredményezi.

A GrabCAD Streamline néhány fő jellemzője:

Fejlett eszköztárak és analitika az AM menedzserek számára, hogy betekintést nyerjenek a nyomtató és az alapanyaghasználatba.
Valós idejű felügyelet és testreszabható értesítések, melyek folyamatosan tájékoztatást nyújtanak a nyomtató eseményeiről.
Egyszerűsített eszközök a 3D nyomtatási kérelmek beküldéséhez, nyomon követéséhez és összesítéséhez.
Automatikus becslés és gyártás-előkészítés a operátori munka minimalizálása és a mérnökök és tervezők gyorsabb alkatrészgyártása érdekében.
Kibervédelmi képességek a Stratasys nyomtatók védelmére a hálózati sebezhetőségek, kibertámadások és potenciális üzleti zavarok ellen.
Nyílt alkalmazásprogramozási interfész (API) és rugalmas platform más üzleti rendszerekkel való integrációhoz, ami fokozza az átjárhatóságot és a bővíthetőséget.

A GrabCAD Streamline Pro maximalizálja a termelékenységet, növeli a kiberbiztonságot és optimalizálja a szoftveres munkafolyamatokat, ezáltal nélkülözhetetlen a 3D nyomtatás skálázhatóságának. Tudjon meg többet a GrabCAD Streamline Pro programról itt.

GrabCAD Print Pro for PolyJet

A GrabCAD Print Pro FDM-hez és SAF-hoz való sikeres bevezetésére építve a Stratasys a Print Pro csomagot elérhetővé teszi a PolyJet technológiához is. A PolyJet egyre elismertebbé válik a gyártásban, mivel kiváló minőségű készterméket állít elő.

A Print Pro segítségével a gyártók olyan fejlett képességekhez jutnak, amelyek nagyobb léptékű additív gyártást tesznek lehetővé. A GrabCAD Print Pro olyan fejlett funkciókkal is rendelkezik, amelyek támogatják a munkafolyamatok automatizálását, ami fenntarthatóbb megismételhetőséget, következetesebb alkatrészpontosságot és kevesebb előkészítési időt eredményez. Tudjon meg többet a GrabCAD Print Pro programról itt.

„Sok gyártó nehézségekkel küzd az additív gyártás integrálásával a gyártási ökoszisztémába” – mondta Ryan Martin, az ABI Research kutatási igazgatója. „A nagyobb fokú elterjedéshez olyan továbbfejlesztett szoftvermegoldásokra van szükségük, amelyek biztosítják számukra a szükséges minőségellenőrzést, megismételhetőséget és skálázhatóságot. A szoftver a kulcs ahhoz, hogy az additív gyártás az általános gyártásban nagyobb teret nyerjen.”

„Arra összpontosítunk, hogy az additív technológiát az ügyfeleink számára hasznossá tegyük” – mondta Rich Garrity, a Stratasys ipari üzletágvezetője. „Olyan megoldásokra van szükségük, amelyek minőséget, megbízhatóságot, bővíthetőséget és a befektetésük egyértelmű megtérülését biztosítják. Szoftvereink valódi üzleti értéket nyújtva segítenek abban, hogy az additív gyártás életképes lehetőséggé váljon a mai gyártók számára.”

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

2024 Trade in űrlap

Author : Varinex Date : 2024-03-06

Cserélje újra 3D nyomtatóját nagy kedvezményekért!

Regisztrációs űrlap

Az űrlap kitöltése után kollégánk hamarosan felveszi Önnel a kapcsolatot a 3D nyomtató beszámítás részleteivel kapcsolatban!

Name:* Munkahelyi e-mail cím:* Name des Arbeitsplatzes:* Dienstliche Telefonnummer:* Becserélni kívánt 3D nyomtató típusa:*

Ha nem találta a listában, kérjük itt adja meg 3D nyomtatója típusát: A 3D nyomtató sorozatszáma:* A 3D nyomtató gyártási éve:* Ich bin damit einverstanden, dass VARINEX Zrt. mir Newsletter, Fachmaterialien und Informationen an die von mir angegebenen Kontaktdaten zusendet. Diese Einwilligung zur Datenverarbeitung – die auf einer freiwilligen Entscheidung beruht – gilt bis zu ihrem Widerruf.

Ich habe gelesen und verstanden In den Datenschutzinformationen reserviert.*

DER *Mit einem Sternchen (*) gekennzeichnete Felder sind Pflichtfelder!

Befogó készülékek additív gyártással

Author : Varinex Date : 2024-03-05

A befogó készülék gyártási folyamatának megújítása 3D nyomtatással

Még mindig fémből készült befogó készülékeket használ gyártósori alkalmazásaihoz?

Akár összeszerelő, CMM- vagy maszkoló befogó készülékekre és ülékekre van szüksége, a 3D nyomtatás tervezési szabadságot, ergonómiai előnyöket és nagyobb hatékonyságot kínál.

Az ingyenes útmutatóból megtudhatja, hogyan alakíthatja át a 3D nyomtatás a gyártósori folyamatot.

Ismerje meg,

hogyan viszonyul a 3D nyomtatás a hagyományos gyártási módszerekhez a költségek, az idő, a munkaerőigény és a minőség tekintetében.
hogyan növelheti a 3D nyomtatás a befogó készülékek rendelkezésre állását, a feladatok hatékonyságát, az egészséget és biztonságot, valamint a tervezés optimalizálását.
hogyan oldja meg a 3D nyomtatás a fém műanyaggal történő helyettesítésével kapcsolatos általános aggályokat és kihívásokat a gyártósori befogó készülékek esetében
hogyan segített a 3D nyomtatás az olyan gyártóknak, mint például a Mercury Marine, a Ford, a Moog, hogy pénzt és időt takarítsanak meg a gyártósori befogó készülékek gyártásával kapcsolatban!

Töltse le még ma a Megoldási útmutatót, és nézze meg, hogyan teheti a 3D nyomtatás gyorsabbá és olcsóbbá a gyártósori befogó készülékek gyártását!

Laden Sie die 12-seitige Lösungsanleitung in ungarischer Sprache herunter!

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

Author : Varinex Date : 2024-02-27

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

Az éghajlatváltozás felgyorsulásával és a tengerszint emelkedésével a tengerparti közösségek világszerte példátlan fenyegetéssel néznek szembe. Ezt a kihívást súlyosbítja a korallzátonyok riasztó mértékű pusztulása. A miami székhelyű Kind Designs technológiai vállalat innovatív megközelítést választott: az általuk fejlesztett 3D nyomtatott partfalak jelentősen átalakíthatják a partok védelmének módját. Az első falakat a floridai partokon építették.

A Kind Designs a legmodernebb 3D nyomtatási technológiát felhasználva olyan partfalakat tervezett, amelyek túlmutatnak a puszta funkcionalitáson. Az „élő tengeri falak” néven emlegetett szerkezetek robusztus gátként szolgálnak az erózió, az áradások és a tengerszint emelkedése ellen, emellett elősegítik a biológiai sokféleséget és az élőhelyek helyreállítását. A természetes tengeri élőhelyek, például korallzátonyok és mangrove-gyökerek szerkezetét utánozó 3D nyomtatott falak menedéket és táplálékot nyújtanak számos tengeri fajnak.

A partfalakba ágyazott kifinomult érzékelők valós időben figyelik a vízminőséget, értékes adatokat szolgáltatva olyan tényezőkről, mint a pH-szint, a hőmérséklet és a tápanyagkoncentráció. Ez pedig segít a part menti ökoszisztémák proaktív kezelésében.

Hogyan működnek a 3D nyomtatott partfalak?

Az élő tengeri falakat úgy tervezték, hogy a természetes tengeri élőhelyek szerkezetét utánozzák. Minden réteg gondosan megtervezett textúrákat és üregeket tartalmaz, amelyek korallzátonyként működnek, menedéket és szaporodási területet kínálnak különböző tengeri élőlények számára. A méreganyag-mentes betonból készülő falak nemcsak a szigorú környezetvédelmi előírásoknak felelnek meg, hanem a velük kapcsolatba kerülő tengeri élővilág biztonságát is biztosítják.

A hagyományos partfalak építésével ellentétben, amely gyakran költséges és hetekig vagy hónapokig is eltarthat, a 3D nyomtatás hatékonysága teljesen racionalizálta a gyártási folyamatot. A Kind Designs mindössze egy óra alatt képes 3 méter magas partfal-paneleket nyomtatni. A falak egyszerűen telepíthetők a veszélyeztetett partok mentén, ahol azonnal megkezdhetik a tengeri élővilág védelmét.

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Kindheitserinnerungen zurückbringen mit modernster 3D-Drucktechnologie

Author : Varinex Date : 2024-02-23

Kindheitserinnerungen zurückbringen mit modernster 3D-Drucktechnologie

Megan Lavelle egy energikus, a lehetetlent nem ismerő édesanya, akinek legkisebb lánya, Emma ízületi rendellenességgel született, amely merev ízületeket és rendkívül alulfejlett izmokat okoz. Egy philadelphiai konferencián ismerkedett meg a Wilmington Robotic Exoskeleton (WREX) nevű segédeszközzel, amely lehetővé teszi a fejletlen karú gyerekek számára, hogy játsszanak, egyenek vagy megöleljenek valakit. Amint meglátta az eszközt, Megan tudta, hogy megváltoztathatja lánya életét.

Emma úgy született, hogy a lábai a füléhez voltak hajtva, a vállai pedig befelé fordultak, csak a hüvelykujját tudta mozgatni. Az orvosok jelezték, hogy a betegség megakadályozza, hogy Emma valaha is normális életet éljen. Szülei elhatározták, hogy a lehető legjobb ellátást fogják nyújtani számára.

A kislány lassabban fejlődött, mint egy átlagos gyermek, és első két évének nagy részét gipszben vagy műtéti beavatkozásokon töltötte. Ennek ellenére lassan, de egyenletesen fejlődött. Ahogy nőtt, és képes lett járókeret segítségével mozogni, egyértelművé vált, hogy az elméje éles, és pont olyan elszánt, mint az édesanyja.

Két évesen még mindig nem tudta felemelni a karját, de ez az okos kislány többet akart! Nagyon frusztrált volt, amiért nem tudott olyan dolgokkal játszani, mint például a kockák. Így aztán az édesanyja lett Emma karja: etette, megmosta a fogát, rakosgatta neki a kockákat.

Lehetőség a javulásra

Megan egy konferencián találkozott a WREX-szel, amelyet egy 8 éves ízületi rendellenességgel született betegen mutattak be, aki az eszköz segítségével felemelte a karjait, és minden irányba mozgatta őket.

Az édesanya megkereste a Nemours Gyermekkórházban dolgozó fejlesztőket: Dr. Tariq Rahman-t, a Gyermekgyógyászati mérnöki és kutatási részleg vezetőjét, és Whitney Sample kutatótervezőt, akik évek óta azon dolgoznak, hogy a készüléket kisebbre tervezzék, így fiatalabb betegeket is ki tudjon szolgálni.

Kerekesszékre csatlakoztatva a WREX már hatéves gyerekeknél is működött. Emma azonban csak kétéves volt, korához képest kicsi, és nem volt szüksége kerekesszékre. A fejlesztőcsapat Emma karjait egy kicsi, de kényelmetlen kísérleti WREX-re szíjazta, amelyet egy helyhez kötött támaszhoz erősítettek.
„Elkezdte mozgatni a kezét, és játszani” – mondja Sample.
Édesanyja cukorkát és játékokat adott Emmának, és ámulattal figyelte, ahogy életében először a szájához emeli a kezét.

A WREX-et méretben és súlyban is csökkenteni kellett ahhoz, hogy Emma ne csak helyhez kötötten használhassa. Az alkatrészek túl kicsik és részletgazdagok voltak ahhoz, hogy műhelyük CNC-rendszere le tudja őket gyártani. Sample asztala mellett azonban egy Stratasys FDM 3D nyomtató zümmögött, innen jött az ötlet, hogy ABS alapanyagból 3D nyomtassa a WREX prototípust. Az így készült, könnyű WREX már alkalmas volt arra, hogy Emma számára egy kis műanyag mellényhez rögzítsék, így szabadon mozoghasson vele.

Egy új életminőség

A 3D nyomtatott WREX elég tartósnak bizonyult a mindennapi használathoz. Emma hamar megszerette az általa kibontakozó képességeket, és az eszközt a „varázskarjának” nevezte. Viseli otthon, az óvodában és a foglalkozási terápia alatt.

A 3D nyomtatás tervezési rugalmassága pedig lehetővé teszi, hogy Sample és csapata folyamatosan fejlessze a segédeszközt, az ötleteket CAD-ben kidolgozza és még aznap kinyomtassa. Manapság már egyre több gyermek használ egyedi 3D nyomtatott WREX-eszközöket.
„Részt venni valaki más életének egy ilyen különleges mozzanatában igazán megdobogtatja az ember szívét” – mondja Sample.

Jelenleg fejlesztés alatt áll a következő generációs WREX II, amely könnyen állítható hosszúsággal és antigravitációs emelővel rendelkezik, jobb és bal kézre is állítható, ráadásul motorizált, így a használója nehezebb tárgyakat is felemelhet.

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia?

Ismerje meg a cikkben is használt ABS alapanyag nyomtatására alkalmas Stratasys F370 3D nyomtatót a VARINEX csapatától!

25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtató a Weber State University-n

Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtatóval bővíti az oktatást a Weber State University

Author : Varinex Date : 2024-02-21

A Weber State University Stratasys F370CR kompozit nyomtatóval bővíti a 3D nyomtatás oktatását

A Weber State University Fejlett Kutatási és Megoldási Központja innovációs és együttműködési központként szolgál a helyi ipar számára, elsősorban a repülőgépipar, a védelmiipar és a fejlett alapanyagok területén. Az intézmény oktatási és gyakorlati lehetőségeket kínál a hallgatók számára, emellett hozzáférést biztosít különböző kutatás-fejlesztési erőforrásokhoz, többek közt az additív gyártáshoz.

Die Herausforderung

Ahhoz, hogy az egyetem a diákok és a helyi ipar számára a legjobb esélyeket biztosítsa a sikerhez, hozzáférést kell biztosítania a jelenlegi és újonnan megjelenő technológiákhoz, beleértve az additív gyártást is. A Weber State University azonban régebbi típusú 3D nyomtatókkal rendelkezett, amelyek lassan és költségesen működtek, és korlátozott alapanyagválasztékot kínáltak. Ez a helyzet korlátozta az egyetem Fejlett Kutatási és Megoldási Központját a hallgatók és az ipar igényeinek kielégítésében.

A megoldás: kompozit 3D nyomtatás

3D nyomtatási képességeinek megerősítése érdekében az egyetem egy Stratasys F370^®CR kompozit 3D nyomtatóval gyarapította gyártóberendezéseinek sorát.

Az F370CR két kompozit anyag és számos egyéb mérnöki hőre lágyuló műanyag használatára képes. A kompozit 3D nyomtató alapanyagok közé tartozik az FDM^® Nylon-CF10 és az ABS-CF10, amelyek 10% aprított szénszálat tartalmaznak a nagyobb szilárdság és merevség érdekében.

Kompozit 3D nyomtatás a Weber State University-n

A Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtatóval a Weber State University egy korszerű technológia lehetőségeit veheti igénybe, szélesebb körű alapanyag-választékkal, beleértve a fejlett kompozit polimereket is. Az F370CR könnyű kezelhetősége és következetes nyomtatási teljesítménye gyorsabb és megbízhatóbb 3D nyomtatási megoldásokat nyújt a felhasználók számára.

A kompozit 3D nyomtató segíti az egyetemet abban, hogy innovatív és élvonalbeli eszközöket biztosítson jelenlegi és jövőbeli diákjai és ügyfelei számára.

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

McLaren entwickelt mit Stratasys Neo 3D-Druckern

McLaren produziert mit Stratasys 3D-Druckern 9.000 Teile pro Jahr

Autor: Varinex Datum: 14.02.2024

McLaren Racing entwickelt und fertigt jährlich Tausende von Teilen mit Hilfe der Stratasys Neo SL-Anlage

Die Stereolithographie-3D-Drucker vom Typ Stratasys Neo800 ermöglichen es McLaren Racing, bis zu 9.000 Teile pro Jahr herzustellen – von aerodynamischen Oberflächen in Originalgröße bis hin zu hochpräzisen Gehäusen für eingebettete Sensoren – und so zum Rennerfolg beizutragen. Durch die Verlagerung eines größeren Teils der Fertigung ins eigene Haus und die Verkürzung der Entwicklungszyklen hilft der 3D-Druck McLaren, die strengen Design- und Kostenvorgaben der FIA optimal zu erfüllen.

Regulierung erzwingt Innovation

Die Formel 1 basiert auf einem komplexen Regelwerk, an das sich Fahrer und Teams halten müssen. Das Reglement legt einen technologischen Rahmen fest, innerhalb dessen jedes Team das schnellstmögliche Auto bauen muss – und zwar innerhalb des maximal zulässigen Budgets. Die Regeln schaffen ein extrem wettbewerbsintensives Umfeld, in dem Bruchteile eines Gramms, ein oder zwei Mikrometer und die Entwicklungsgeschwindigkeit über Podiumsplätze entscheiden.
Als Reaktion auf die immer strengeren FIA-Vorschriften fertigt das Formel-1-Team McLaren Racing Tausende von Teilen mit fünf Stratasys Neo800 Stereolithographie-3D-Druckern der nächsten Generation.

Kürzere Windkanaltests

Die Formel 1 ist untrennbar mit Aerodynamik verbunden. Die Wirkung der Luft über, unter, durch und weg vom Auto ist der wichtigste Faktor für die Leistung. Obwohl computergestütztes Design für die Entwicklung von Formel-1-Rennwagen unerlässlich ist, gelten Windkanaltests nach wie vor als Maßstab, um das Zusammenspiel einzelner Oberflächen zu untersuchen – sei es als einzelne Komponenten oder als Ganzes des Fahrzeugs.

Das Team verwendet maßstabsgetreue Modelle (60 %), um die Aerodynamik zu optimieren und einen höheren Abtrieb zu erzielen – was für eine bessere aerodynamische Haftung sorgt – und um die aerodynamische Belastung an der Vorder- und Hinterachse des Fahrzeugs auszugleichen.

Stratasys Neo800 3D-Druckern und dem Harz Somos®^PerFORM Reflect fertigt das McLaren Racing Team Tausende von Teilen für die Front- und Heckflügel sowie große Abschnitte der Seitenkarosserie. PerFORM Reflect ist ein speziell für Windkanalmodelle entwickeltes Material. Es ermöglicht die Herstellung von robusten, steifen Teilen, die 30 % weniger Nachbearbeitungszeit benötigen. In
Windkanaltests werden verschiedene Varianten der Front- und Heckflügel, der Seitenflügel und der gesamten Karosserie des Fahrzeugs untersucht.

„Unsere neuen 3D-Drucker der Neo-Serie haben maßgeblich dazu beigetragen, die Vorlaufzeiten bei aerodynamischen Windkanalprojekten zu verkürzen. Dank des großen Druckbetts des Neo800 lassen sich extrem große Bauteile schnell und mit herausragender Detailgenauigkeit und Wiederholgenauigkeit fertigen. Wir stellen fest, dass die auf unseren Neo-Maschinen hergestellten Teile nur minimale manuelle Nachbearbeitung erfordern, was deutlich schnellere Durchlaufzeiten ermöglicht. Die Bauzykluszeiten wurden signifikant reduziert“, so Tim Chapman, Leiter der additiven Fertigung bei McLaren Racing.

Kürzere Entwicklungszeit

Die Herstellung eines maßstabsgetreuen Modells (60 %) hat sich deutlich beschleunigt. Dank der neuen Generation von Stereolithographie-3D-Druckern kann das McLaren-Team ein Oberkörperprojekt in nur 3–4 Tagen abschließen – von der Übermittlung der CAD-Daten bis zur Auslieferung des fertigen Bauteils.

„Um bisher eine Karosserie im Maßstab 60 % herzustellen, verwendeten wir zunächst traditionelle Technologien, um die Form der Karosserie grob zu erstellen. Anschließend erstellten wir die Form der Karosserie manuell mithilfe von handgeformten Schablonen auf Basis der technischen Zeichnung. Im Wesentlichen erstellten wir so ein Muster, formten dann die Kanten und fertigten schließlich eine Kohlefaserform aus dem Muster an“, fügt Tim Chapman hinzu.

Im Gegensatz dazu ermöglicht die Fertigungsanlage Neo800, diesen Werkzeug- und Kohlefaser-Herstellungsprozess komplett zu umgehen und stattdessen modulare Teile mittels 3D-Druck herzustellen.

Es geht nicht nur um die Größe

Der große Bauraum (800 x 800 x 600 mm) des Stratasys Neo800 3D-Druckers ermöglicht die Fertigung entweder eines einzelnen großen Bauteils oder einer Vielzahl kleinerer Teile. Die Technologie ermöglicht den Druck feinster Details mit branchenführender Wiederholgenauigkeit und Zuverlässigkeit.

McLaren-Rennwagen verfügen über etwa 50 bis 60 integrierte Luftdruckmessgeräte, mit denen der Luftdruck auf verschiedenen Oberflächen gemessen werden kann. Diese Daten werden den Renningenieuren zur Verfügung gestellt und unterstützen die Entwicklung. Die kleinen Gewinde an diesen Teilen erfordern ein extrem präzises und hochauflösendes 3D-Druckverfahren. Nach der Nachbearbeitung werden die Teile direkt in den Wagen eingebaut.

Kostenreduzierung

Da der Motorsport vor unsicheren Zeiten steht und während der Covid-Pandemie keine Einnahmen generiert wurden, hat die FIA beschlossen, die Budgetobergrenze im ersten Jahr (2021) von 175 Millionen US-Dollar auf 145 Millionen US-Dollar, im Jahr 2022 auf 140 Millionen US-Dollar und im Jahr 2023 auf 135 Millionen US-Dollar zu senken.

Mit den Neo800 3D-Druckern kann McLaren nun alle seine aerodynamischen Windkanalmodelle am Standort Woking (Großbritannien) fertigen und so Kosten für Fremdvergabe und die damit verbundene Qualitätssicherung einsparen. Das Team kann nun auch Sitze und Montagehilfen sowie kleine Werkzeuge für die Verbundwerkstofffertigung, die zuvor aus Metall hergestellt werden mussten, im 3D-Druckverfahren herstellen. Die Geschwindigkeit des Neo800-Stereolithografie-Verfahrens spart nicht nur erheblich Zeit, sondern auch wertvolles Metall, da die großen Mengen an Spänen, die bei der subtraktiven Bearbeitung entstehen, entfallen.

Die höhere Geschwindigkeit und die geringeren Kosten ermöglichen eine flexible Reaktion auf Designprobleme und die Entwicklung neuer Versionen zu jedem Zeitpunkt der Saison. Mit dem Neo800 kann McLaren neue Teile herstellen, ohne Werkzeugblöcke oder Kohlefaserformen neu fertigen zu müssen – beides zeitaufwändige und kostspielige Prozesse.

Jenseits von Prototypen

Mit der Weiterentwicklung der Stereolithographie-3D-Drucktechnologie und der verwendeten Materialien haben sich auch die Methoden von McLaren weiterentwickelt. Windkanalmodelle und Prototypen sind zwar weiterhin von zentraler Bedeutung, das Team fertigt aber auch eine Reihe anderer Bauteile und Werkzeuge.
Beispielsweise druckt das Team mit Somos DMX SL-100-Harz auf Stratasys Neo800 3D-Druckern Werkzeuge, um die Verbundwerkstoffe schichtweise aufgebracht werden können. Nach dem Autoklavieren wird das Harz entfernt, sodass das ausgehärtete Verbundbauteil sofort einsatzbereit ist. Dadurch können Konstrukteure problemlos hohle oder gewundene Verbundbauteile herstellen, ohne aufwendige und teure Werkzeuge anfertigen zu müssen.

„Der Neo800 ist das Herzstück unseres Fahrzeugentwicklungsprozesses – vom Design bis zur Produktion. Wir fertigen in der Regel etwa vier Bausätze der meisten Teile, bevor die nächste Version erscheint und die vorherige ersetzt. Deshalb ist 3D-Druck in vielen Fällen so vorteilhaft: Man kann Teile extrem schnell herstellen, und es werden keine Werkzeuge und Formen benötigt. Das ist in der Formel 1 unerlässlich, wo die Autos innerhalb kürzester Zeit zum nächsten Rennen bereitstehen müssen und selbst kleinste Designänderungen über Sieg, Niederlage oder die Teilnahme am Rennen entscheiden können.“

Tim Chapman

Leiter der additiven Fertigung bei McLaren Racing

Wussten Sie, dass die Stereolithographie-Technologie von Stratasys maßgenaue, detailreiche Teile mit bis zu 50 % weniger Nachbearbeitung ermöglicht?
Wussten Sie, dass Neo 3D-Drucker Ihnen die freie Materialwahl ermöglichen, da sie mit handelsüblichen Harzen arbeiten?

Lernen Sie die zuverlässigen Stereolithographie-3D-Drucker von Stratasys vom VARINEX-Team kennen!
Seit 25 Jahren unterstützen wir Ungarns führende Industrieunternehmen und ihre Innovationen im Bereich der additiven Fertigung!

gpainnova-xact metal fém 3d nyomtatási együttműködés

A GPAINNOVA-Xact Metal együttműködés: átfogó fém 3D nyomtatási megoldások

Author : Varinex Date : 2024-02-13

A GPAINNOVA-Xact Metal együttműködés: átfogó fém 3D nyomtatási megoldások

A fémfelület-kezelésre szakosodott iparágvezető üzleti csoport, a GPAINNOVA egyik leányvállalata, a GPAINNOVA America, stratégiai partnerséget kötött a megfizethető fém 3D nyomtatási megoldások úttörőjével, az Xact Metal céggel. Az együttműködés célja, hogy a két vállalat által kifejlesztett innovatív technológiákkal teljes körű megoldást kínáljon a tervezési, nyomtatási és felületkezelési folyamatokra.

A partnerség kulcsfontosságú mozzanat az additív gyártás iparágában, mivel egyesíti a fém felületkezelés terén a DLyte és MURUA márkáiról ismert GPAINNOVA, és a költséghatékony 3D fémnyomtatás elérhetővé tétele iránt elkötelezett Xact Metal szakértelmét.

A megállapodás a GPAINNOVA szabadalmaztatott száraz elektropolírozási eljárásának, az úgynevezett DryLyte technológiának a felhasználását foglalja magában utókezelési megoldásként az Xact Metal élvonalbeli fém 3D nyomtatóihoz. Az együttműködés célja a fém 3D nyomtatási folyamat racionalizálása, ezáltal elérhetőbbé tétele kis és közepes méretű vállalatok számára is.

A partnerség főbb szempontjai

A GPAINNOVA America és a Xact Metal együttműködése teljes körű megoldást nyújt a tervezéstől a késztermékig, beleértve a gyártási és felületkezelési folyamatok automatizálását is. Az átfogó megközelítés célja, hogy megkönnyítse a fém 3D nyomtatás bevezetését és integrációját a vállalkozások számára.

A fent említett két vállalat közötti kooperáció a fogászati laboratóriumokban végzett manuális munka digitalizálására összpontosít, amely jelentős idő- és költségmegtakarítást eredményez. A folyamatot úgy tervezték, hogy kevésbé legyen veszélyes, biztonságosabb és hatékonyabb alternatívát kínálva. A DryLyte felületkezelési technológia beépítése a fém 3D nyomtatási folyamatba jelentős előnyöket nyújthat: többek között a nem automatizált módszerekhez képest 60-80 százalékkal rövidebb polírozási időt, a hagyományos öntéshez képest gyorsabb nyomtatást és a manuális munka jelentős csökkenését biztosítja.

„Alig várjuk, hogy bővítsük ismereteinket arról, hogy a gyártóipar hogyan integrálja a Xact Metal technológiát a mindennapi gyártási környezetébe” – mondta Jesús Contreras, a GPAINNOVA America üzletfejlesztője. „A Xact Metal olyan egyedi piaci stratégiát dolgozott ki, amely a GPAINNOVA-éhoz hasonló szinergiákat teremt; szakértelmünket egyesítve megfelelő perspektívát alakíthatunk ki az additív gyártást alkalmazók számára, és olyan termékkel rendelkezünk, amely kielégíti igényeiket” – emeli ki.

"Nagyon izgatottak vagyunk, hogy elkezdtük a partnerséget a GPAINNOVA-val, hogy teljes megoldást kínáljunk a tervezéstől a kész alkatrészig a szabadalmaztatott nedves és száraz elektropolírozás segítségével. Ez lehetővé teszi az ügyfelek számára a felületkezelési folyamat automatizálását, csökkentve a manuális munka szükségességét, időt takarítva meg számukra."

Juan Mario Gomez

vezérigazgató, Xact Metal

Bővebben az Xact Metal-ról

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit áttörő technológiával kombinálva új ár- és teljesítményszintet teremt az additív gyártás területén. Azzal a szándékkal, hogy egyre több tervező, fejlesztő és gyártó számára tegye lehetővé a kiváló minőségű fém 3D nyomtatás előnyeinek megtapasztalását a lehető legjobb áron, a Xact Metal célja, hogy megváltoztassa azt a felfogást, miszerint az additív gyártás csak a tőkeerős vállalatok számára létezik. A vállalat magánfinanszírozású, és a pennsylvaniai State College-ban található.

Bővebben a GPAINNOVA-ról

A 2013-ban Barcelonában alapított, az USA-ban és Kínában leányvállalatokkal rendelkező GPAINNOVA a DLyte és a MURUA márkákkal fém felületkezelésre, a SEABOTS-szal tengeri robotikára, a POWER INNOTECH-szel energiaelektronikára és a GPAMEDICAL-szal orvosi eszközökre specializálódott. Több mint 60 forgalmazóval és több mint 900 ügyféllel büszkélkedhet világszerte. A GPAINNOVA-t a Financial Times a negyedik egymást követő évben az 1000 leggyorsabban növekvő európai vállalat közé sorolta.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban.

9 fontos dolog a kompozit 3d nyomtatásról

9 dolog, amit a szénszálas 3D nyomtatásról tudni kell

Author : Varinex Date : 2024-02-09

9 dolog, amit a szénszálas 3D nyomtatásról tudni kell

A szénszálas kompozit anyagok szilárdságuk, merevségük, hőállóságuk és tartósságuk miatt a 3D nyomtatásban a teljesítmény határait feszegetik. A hagyományos hőre lágyuló műanyagokkal szemben jelentős teljesítménybeli előrelépést kínálnak a magasabb követelményeket igénylő 3D nyomtatási alkalmazásokhoz.

A szénszál-erősítésű anyagok úgy készülnek, hogy egy alap polimer anyaghoz aprított vagy folyamatos szálakat adnak hozzá, hogy növeljék annak szívósságát és szilárdságát. A szálak különböző anyagokból, például szénből, üvegből és kevlárból készülhetnek, és egy adott irányba igazíthatók, hogy az adott orientációban maximális szilárdságot biztosítsanak. Az így kapott kompozit anyagok erősebb és tartósabb alkatrészek gyártására alkalmasak.

Mitől olyan vonzó a szénszálak alkalmazása a 3D nyomtatásban?
Ezek az anyagok számos előnyös tulajdonsággal rendelkeznek. Az alábbiakban felsorolunk 9 dolgot, amit érdemes tudni a szénszálak 3D nyomtatásban történő felhasználásáról.
Tartsa ezeket szem előtt, amikor 3D nyomtatási alkalmazásai magasabb szintű teljesítményt igényelnek!

Erősség:
A szénszál az egyik legerősebb elérhető anyag, és ha alappolimerrel kombinálják, erősebb alkatrészek készíthetők belőle, mint a nem erősített alapanyagokból.
Kis súly:
A szénszálas FDM-anyagok a fémhez képest könnyebb alternatívát kínálnak, így ideálisak olyan alkatrészek gyártásához, amelyeknek erősnek kell lenniük, de nem fontos, hogy nehezek legyenek.
Tartósság:
A szálerősítésű hőre lágyuló műanyagok – az adott alappolimertől függően – nagy tartósságot biztosítanak, és ellenállnak a magas hőmérsékletnek és a zord környezetnek.
Merevség: A szénszálak nagyon merevek, ezért ideálisak olyan alkatrészek készítéséhez, amelyeknek merevnek kell lenniük, és formájukat deformáció nélkül kell megőrizniük.
Vegyszerállóság:
A szálerősítésű anyagok – az alappolimer tulajdonságaitól függően – vegyszerekkel szembeni ellenállóképességet is biztosítanak.
Rugalmas tervezés:
A szénszálerősített FDM-anyagok olyan összetett geometriájú és alakú, erős alkatrészek létrehozására képesek, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehéz vagy lehetetlen lenne elkészíteni.
Költséghatékonyság:
A kompozit 3D nyomtatás költséghatékonyabb lehet, mint a hagyományos gyártási módszerekkel történő kis sorozatú gyártás.
Kevesebb hulladék:
A szénszálas 3D nyomtatás csökkentheti a hulladék mennyiségét, mivel csak az alkatrész előállításához szükséges anyagot használja fel.
Hatékonyságnövelés:
A kompozit anyagok javíthatják a hatékonyságot azáltal, hogy csökkentik az alkatrész létrehozásához szükséges időt és munkaerőigényt a hagyományos technológiákhoz vagy az öntött alternatívákhoz képest.

A Stratasys három szénszálerősítésű kompozit FDM hőre lágyuló műanyagot kínál, ismerje meg őket a képekre kattintva!

ABS alappolimerrel kombinált szénszál

Nylon alapú polimer aprított szénszálakkal keverve

Nylon 12 alappolimer és 30 tömegszázalék aprított szénszál kombinációja

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok?

Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

Ismerje meg a Stratasys megbízható kompozit 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Fém 3D nyomtatót tesztelnek a Nemzetközi Űrállomáson

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Author : Varinex Date : 2024-02-05

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Hamarosan sor kerül az első fém 3D nyomtatásra Föld körüli pályán. Egy úttörő, európai gyártmányú fém 3D nyomtató tart a Nemzetközi Űrállomásra (ISS) a Cygnus NG-20 utánpótlást szállító teherűrhajóval.

„Ez az új 3D nyomtató, amely fém alkatrészeket nyomtat, világújdonságnak számít, miközben egyre nagyobb az érdeklődés az űrbeli gyártás iránt” – magyarázta Rob Postema, az Európai Űrügynökség (ESA) műszaki tisztje. „Polimer 3D nyomtatókat már korábban is felbocsátottak és használtak az űrállomás fedélzetén. „A fém 3D nyomtatás nagyobb technikai kihívást jelent, mivel a fém lézerrel történő megolvasztása sokkal magasabb hőmérsékletet igényel. Ezzel együtt a személyzet és az állomás biztonságát is szem előtt kell tartani – ráadásul a karbantartási lehetőségek is nagyon korlátozottak. Ha azonban sikerül, a fém szilárdsága, vezetőképessége és merevsége új magasságokba emelné az űrbeli 3D nyomtatás lehetőségeit.”

A demonstrációs fém 3D nyomtatót az Airbus Védelmi és Űrtechnikai Részlege (Airbus Defence and Space SAS) által vezetett ipari csapat fejlesztette ki – amely egyben társfinanszírozója is a projektnek – az ESA megbízásából.

A Nemzetközi Űrállomásra érkezve az ESA űrhajósa előkészíti és beszereli a körülbelül 180 kg-os fém 3D nyomtatót, amelyet a telepítés után a Földről fognak vezérelni és felügyelni, így a nyomtatás az űrhajósok felügyelete nélkül is folyhat.

„Ez a földkörüli pályán történő üzembe helyezés az ESA és az Airbus kis, dinamikus mérnökcsapata közötti szoros együttműködés eredménye” – nyilatkozta Patrick Crescence, az Airbus projektmenedzsere. „De ez nem csak egy lépés a jövőbe; ez egy ugrás az innováció számára az űrkutatásban. Megnyitja az utat az összetettebb fémszerkezetek űrbeli gyártásához, ami kulcsfontosságú a Hold és a Mars felfedezésének biztosításához.”

A nyomtató olyan rozsdamentes acélból fog nyomtatni, amelyet általában orvosi implantátumokban és vízkezelő berendezésekben használnak a korrózióval szembeni jó ellenállóképessége miatt. Az acélhuzal egy nagy teljesítményű lézer felmelegíti, a huzal vége megolvad, és a fém ezután kerül nyomtatásra.

A fém 3D nyomtató teljesítményének teszteléséhez négy érdekes formát választottak. Ezeket az első tárgyakat összehasonlítják a földön nyomtatott ugyanilyen formákkal, az úgynevezett referencianyomatokkal, hogy lássák, hogyan befolyásolja az űrbéli környezet a nyomtatási folyamatot. A négy tárgy mindegyike kisebb, mint egy üdítősdoboz, kevesebb mint 250 grammot nyom, és körülbelül 2-4 hétig tart a 3D nyomtatásuk. A tervezett nyomtatási idő az űrállomáson érvényes zajvédelmi előírások miatt napi négy órára korlátozódik – a nyomtató ventilátorai és a nyomtató motorja viszonylag zajos.

„A technológiai demonstrációs projekttel az a célunk, hogy bemutassuk a fém 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket az űrben. Már eddig a pontig eljutva is sokat tanultunk, és reméljük, hogy még sokat tanulhatunk, hogy az űrbeli gyártás és összeszerelés gyakorlati megvalósíthatóvá váljon” – teszi hozzá az ESA műszaki tisztje.

Az ESA egyik jövőbeli fejlesztési célja a körkörös gazdaság megteremtése az űrben, valamint az erőforrások jobb felhasználása érdekében a Föld körüli pályán lévő anyagok újrahasznosítása. Ennek egyik módja a régi műholdakból származó darabok új eszközök vagy szerkezetek készítése lenne. A 3D nyomtatás kiküszöbölné, hogy egy szerszámot rakétával kelljen felküldeni, és az űrhajósok a pályán nyomtathatnák ki a szükséges alkatrészeket.

Tommaso Ghidini, az ESA mechanikai osztályának vezetője megjegyzi: „A 3D fémnyomtatás az űrben ígéretes lehetőség a jövőbeli felfedező tevékenységek támogatására az űrszerkezetek helyben történő gyártása, javítása és esetleg újrahasznosítása révén. Az alkalmazási lehetőségek széles skálán mozognak, beleértve a nagyméretű infrastruktúra pályán belüli gyártását és összeszerelését, valamint a bolygókon való hosszú távú emberi letelepedést. Ezek a szempontok az ESA közelgő átfogó technológiai kezdeményezéseiben kulcsfontosságúak”.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Revolutionierung von Dentallaboren durch 3D-Druck

Author : Varinex Date : 2024-02-02

A fogászati laboratóriumok forradalmasítása fogászati 3D nyomtatókkal

A digitális fogászat folyamatosan fejlődő területén a technológiai fejlesztések megnyitják az utat a hatékonyabb betegellátás és az optimalizált munkafolyamatok előtt. A Stratasys úttörő PolyJet™ technológiája megreformálja a fogtechnikai laboratóriumok és a fogorvosok lehetőségeit.

Páratlan sokoldalúság: Többféle alapanyag együttes használata

A PolyJet kiemelkedő jellemzője, hogy egy nyomtatási folyamatban többféle alapanyag használatára képes. A fogászati laborok ezt a képességet kihasználva sokféle különböző darabot állíthatnak elő egyidejűleg ugyanazon a nyomtatótálcán, maximalizálva a termelékenységet a sebesség és a pontosság csökkenése nélkül. Egyszerre nyomtathatnak fogászati modelleket, átlátszó és nem átlátszó műtéti sablonokat és rugalmas ínymaszkokat, vagy készíthetnek színes, valósághű fogászati modelleket és színhű fogsorokat az innovatív TrueDent™ alapanyagnak köszönhetően.

A PolyJet előnye: A fogászati 3D nyomtatás újraértelmezése
A PolyJet technológiájú Stratasys J3DentaJet és J5 DentaJet forradalmi ugrást jelent a fogászati 3D nyomtatásban. Ezek a berendezések a háztartási tintasugaras nyomtatókhoz hasonlóan működnek, de tinta helyett gyantapatronokkal működnek, és a többféle gyantát pontosan, akár 0,018 mikronos rétegben is képesek a tálcára juttatni és azonnal térhálósítva kikeményíteni. Ez a rendkívüli pontosság lehetővé teszi a rendkívül precíz, bonyolult fogászati alkatrészek következetes elkészítését.

A pontosság újraértelmezése: a fogászati kézműipar felemelkedése
A PolyJet kivételes pontossága biztosítja a zökkenőmentes munkafolyamatot a tervezéstől a nyomtatásig. Összetett geometriák, korona- és hídmodellek, implantátummodellek és műtéti sablonok precízen kelnek életre, a kívánt formatervet tökéletesen visszaadva.

Optimalizált műveletek: a hatékonyság növelése
Az éjszakai, felügyelet nélküli nyomtatási képességekkel a PolyJet drága automatizálási kiegészítők nélkül teszi lehetővé a berendezések és a munkatársak nagyobb kihasználtságát. Emellett az egyedülálló nyomtatási folyamat kiküszöböli az olyan oldószerek szükségességét, mint az izopropil-alkohol, így biztonságos és felhasználóbarát környezetet biztosít a fogtechnikai labor üzemeltetői számára.
Küldjön egy nyomtatótálcányi modellt a 3D nyomtatóra, és már mehet is tovább.

A képességek kihasználása: a fogorvosi praxis növekedésének elősegítése

A PolyJet sokrétű értéket kínál a fogtechnikai laborok számára:

Optimalizálja az erőforrásokat a szolgáltatások bővítése mellett, lehetővé téve a költséghatékony termelést és a rugalmas munkafolyamatokat.
Érjen el szakmai kiválóságot azáltal, hogy a digitális átalakulás élvonalában marad és alkalmazza az innovatív technológiákat.
Partnerség egy olyan stratégiai szövetségessel, amely elkötelezett az intelligens növekedés elősegítése mellett: a Stratasys folyamatosan fejleszti 3D nyomtatóit és alapanyagkínálatát.
A PolyJet technológia túlmutat a puszta 3D nyomtatáson; katalizátor a fogászati kézművesség felemeléséhez, a munkafolyamatok optimalizálásához és a szolgáltatási lehetőségek bővítéséhez. PolyJet 3D nyomtatók alkalmazásával a fogtechnikai laborok a digitális fogászat területén a páratlan pontosság, a hatékonyság és a szakmai kiválóság felé vezető útra léphetnek.

Emelje a fogászati gyártás színvonalát a Stratasys DentaJet™ többféle alapanyag egyidejű használatára képes 3D nyomtatási technológiájával!
Érjen el páratlan pontosságot következetesen és hatékonyan.
Fedezze fel, hogyan optimalizálhatja az erőforrásokat, növelheti a gyártási kapacitást és gyorsíthatja fel a növekedést!

Laden Sie jetzt den 9-seitigen ungarischen Leitfaden zu 3D-Drucktechnologien für zahnmedizinische Anwendungen herunter!

TrueDent Zahnmaterial

Author : Varinex Date : 2024-02-02

TrueDent™ fogászati 3D nyomtató alapanyag

A TrueDent egy szabadalmaztatott, Egyesült Államok Élelmiszer- és Gyógyszerügyi Hivatala (FDA) által engedélyezett („Class II”) gyanta, amelyet fogpótlások, ideiglenes koronák és hidak 3D nyomtatására fejlesztettek ki a Stratasys J5 DentaJet platformhoz. Lehetővé teszi rendkívül esztétikus, monolitikus, színes fogászati modellek és eszközök sorozatgyártását. A nagy kapacitású nyomtatótálcán egy nyomtatási folyamatban többféle különböző modell készíthető el egyszerre.

Elérhető TrueDent gyanták: TrueDent Cyan, TrueDent Magenta, TrueDent Yellow, TrueDent White, TrueDent Clear, és TrueDent Support támaszanyag.

TrueDent műfogsorok

Egyedi műfogsor alapanyagát kifejezetten a J5 DentaJet 3D nyomtatóhoz fejlesztette a Stratasys.

Az anyag lehetővé teszi rendkívül esztétikus, monolitikus, színhű teljes fogsorok sorozatgyártását – egy nyomtatási folyamatban ezekből többfélét is készíthetünk egyszerre a nagy kapacitású nyomtatótálcán. Ezek a kiemelkedően valósághű, színes protézisek megszüntetik a fogak ragasztásának szükségességét, és racionalizálják a digitális munkafolyamatot, csökkentve a munka- és anyagköltséget.

VÁSÁRLÓI ÚTMUTATÓ A FOGÁSZATI ALKALMAZÁSOKHOZ HASZNÁLHATÓ 3D NYOMTATÁSI TECHNOLÓGIÁKHOZ

A 3D nyomtatással most ismerkedő laborok nehéz döntés elé kerülnek, amikor ki kell választaniuk a számukra legjobb 3D nyomtatót.
Mit kell figyelembe venniük a még a beruházás előtt?

Töltse le a magyar nyelvű, 9 oldalas Fogászati vásárlói útmutatót!

Kompatible 3D-Drucker

Herunterladbare Dokumente

dokumentieren	Sprache	Format
Stratasys PolyJet fogászati alapanyagok adatlapja	Englisch	PDF
Stratasys TrueDent alapanyag ismertető	Englisch	PDF

Használati javaslatok

A Stratasys TrueDent™ egy fényre keményedő gyanta, amely fogászati eszközök, többek között kivehető teljes és részleges fogsorok, protézisalapok, műfogsorba illesztendő fogak, hidak, koronák, inlay-ek, onlay-ek és héjak gyártására alkalmas fogtechnikai laboratóriumokban. Az anyag a hagyományos hőre keményedő és automatikusan polimerizálódó gyanták alternatívája. A Stratasys TrueDent™ kizárólag professzionális fogászati munkákhoz készült.

A Stratasys TrueDent™-ből készülő fogászati eszközök gyártásához egy számítógépes tervezési és gyártási (CAD/CAM) rendszerre van szükség, amely a következő komponenseket tartalmazza: digitális lenyomaton alapuló digitális fogászati fájlok, Stratasys PolyJet 3D nyomtató, valamint kikeményítő berendezés.

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Fogászati vásárlási útmutató letöltés

Author : Varinex Date : 2024-02-02

Vásárlói útmutató a fogászati alkalmazásokhoz használható 3D nyomtatási technológiákhoz

Optimieren Sie Ihre Dentalfertigung mit der Multimaterial-3D-Drucktechnologie Stratasys PolyJet™!
Erzielen Sie unübertroffene Präzision – konstant und effizient.
Entdecken Sie, wie Sie Ressourcen optimieren, Produktionskapazitäten steigern und Ihr Wachstum beschleunigen!

Laden Sie jetzt den 9-seitigen ungarischen Leitfaden zu 3D-Drucktechnologien für zahnmedizinische Anwendungen herunter!

Evolve AI Schuh – entwickelt sich mit seinem Träger weiter

Evolve AI: Der Schuh, der seinen Träger analysiert und sich weiterentwickelt

Autor: Varinex Datum: 01.02.2024

Evolve AI – ein 3D-gedruckter Schuh, der seinen Träger analysiert und sich im Laufe der Zeit weiterentwickelt

Der Schuh „Evolve AI“ ist ein neuartiger, biometrischer Schuh, der im 3D-Druckverfahren mit der Stratasys 3DFashion™-Technologie hergestellt wird. Er verfügt über eine speziell entwickelte „Evolve Sensor“-Zwischensohle, die den Träger analysiert und Bewegungsdaten (Fußpronation, Temperatur, Druck, Reibung usw.) aufzeichnet. Die vom Sensor erfassten Informationen fließen in die Entwicklung der nächsten Schuhgeneration ein, die mit verbesserten Designmerkmalen und optimierter Performance ausgestattet sein wird.

Das Design nutzte eine nahezu unendliche Kombination verschiedener Dichtegrade und Materialien, um unvergleichliche Weichheit und Unterstützung zu bieten.

Das Design basiert auf einem 3D-Scan des Fußes des Benutzers und biometrischen Daten von Drucksensoren

Das Projekt 3D-Scanning zielt darauf ab, Hybridschuhe zu entwickeln, die sich mithilfe von und so die nächste Schuhgeneration zu verbessern.

Die druckempfindliche Elektronik wurde von Profactor und Stratasys in Österreich im 3D-Druckverfahren hergestellt. Um eine optimale Passform des Obermaterials zu gewährleisten, wurde eine Strategie entwickelt, die persönliche ergonomische Daten aus dem 3D-Scanning mit traditioneller Schuhherstellung kombiniert.

Innovationen für die Personalisierung

Stratasys für PolyJet-Technologie von entwickelten die Designer einen neuen CMF-Ansatz (Composite-Molecular Fiber), der verschiedene Materialien, Farben und Dichten, Flüssiggele und Gummigewebe einbezieht. Basierend auf Daten von Druck-, Temperatur- und Feuchtigkeitssensoren, die in die Zwischensohle und das Obermaterial integriert sind, können sie automatisch die optimale Kombination aus weichen Gelpartikeln, Textilien und individuell angepassten Stützstrukturen erzeugen, die den Fuß des Trägers umschließen und so bestmögliche Passform, Dämpfung, Fersenhalt und Belüftung des Obermaterials gewährleisten.

Design und 3D-Modellierung: Assa Ashuach, Assa Studio Limited, London. Das Projekt entstand in Zusammenarbeit mit Stratasys.

In dieser Folge der Dokumentarserie „Europe by Design“, die die Entstehungsgeschichten europäischer Spitzendesigns beleuchtet, wird der Evolve AI Schuh vorgestellt, der seinen Träger analysiert und sich im Laufe der Zeit weiterentwickelt.

Der Bericht kann am Anfang des Videos bei 1:05 angesehen werden.

Die PolyJet-Technologie bietet ein breites Spektrum an Möglichkeiten vom Prototyping bis zur Serienproduktion, einschließlich des 3D-Drucks von komplexen Geometrien, filigranen Details, vollständigen Farbkombinationen, transparenten und flexiblen Teilen – alles in einem einzigen Modell.

Entdecken Sie die einzigartigen Fähigkeiten der Stratasys PolyJet 3D-Drucker!

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Antra-ID interjú

Author : Varinex Date : 2024-01-30

Additív kapcsolatok

"Gyönyörű jövő áll mögöttünk"

Az Antra ID GmbH ipari, kép és operátori figyelmet elemző minőségellenőrző rendszereket fejlesztő cég, kiegészítő informatikai szakember szolgáltatásokkal. A startup családi vállalkozás háttere az Antra ID Kft-ből eredeztethető, melyet a tulajdonosok 30 év sikeres fejlődés után 2021-ben értékesítettek. Az Antra ID GmbH és a VARINEX Zrt. között számos párhuzam fedezhető fel. Révész Andreával és Révész Lászlóval többek között arról beszélgettünk, hogy hogyan egyeztethető össze a családi élet és a vállalkozás, és hogyan zajlik le szinte észrevétlenül egy generációváltás a cégen belül.

Beszélgessünk egy kicsit a kezdetekről! Hogyan jött létre az Antra ID Kft.?
Révész László: Pályafutásom kezdetén villamos üzemmérnökként dolgoztam, aztán ‘90-ben alapítottunk egy céget barátommal és mentorommal, Geszti Andrással, melyet később Ozsvald Laci barátommal, 1996-tól partneremmel – és kiváló munkatársainkkal – vittünk sikerre. Az Antra ID Kft. logisztikai, illetve ipari automatizálással foglalkozó vállalkozást tavalyelőtt eladtuk egy prágai központú közép-kelet-európai vállalatcsoportnak, a Central European Automation Holdingnak. Amikor értékesítettük a vállalkozásunkat főként ipari területekre fókuszáltunk, számos nagy autóipari cég intralogisztikai megoldásain dolgoztunk (vonalkód, RFID rendszerek, helymeghatározás). 2018-ban volt egy fontos pont a cég életében, afféle „élet ajándékaként” Andi kislányom is csatlakozott hozzánk. 2021-ben pedig, mint már említettem, eladtuk a céget, ez tulajdonképpen egy csodás sikertörténet.

Hogyan kapcsolódik ehhez a sikertörténethez a VARINEX Zrt.?
Révész László: A VARINEX-szel való kapcsolat több mint tíz éves múltra tekint vissza. Egy kiállításon találkoztam Falk Gyurival. Előadást tartott, és azt mondtam magamban, hogy ha a meszes nyakam engedné, még jobban felnéznék rá, mert egyszerűen csillagos ötös, ahogy ő az egész szakmával viselkedik. Olyan, mint egy végtelen tudású hittérítő. Összebarátkoztunk, és kiderült, hogy vannak közös barátaink is. Így indult a kapcsolatunk, utána pedig elkezdtünk gondolkozni, hogy milyen üzleteket lehetne együtt csinálni.

Ha jól tudom, volt egy nem mindennapi ötlete, melyhez csatlakozott a VARINEX Zrt. is!
Révész László: Igen! Egy nagyon kedves barátommal, Stefan Putzlocherrel kitaláltunk és szabadalmaztattunk egy vakond-csapdát, amivel a vakond élete megmenthető. Az elve az, hogy befúrunk a földbe egy lyukat, melybe – a vakond járatához csatlakoztatva – behelyezzük a csapdát. Amikor a vakond abba beleesik, akkor az eszköz ad egy jelet, mi pedig emailt kapunk arról, hogy vakond van a csapdában. Viszont ez a védett kisállat nagyon hamar elpusztul, ha nem kap ennivalót, ezért egy automata giliszta adagoló berendezést is elkezdtünk fejleszteni.

Meg akartuk keresni az angol királyi családot, golfklubokkal is próbálkoztunk, de azért tudtuk, hogy ez nem olajüzlet, ebből nem lehet megélni. Nagyon jó élmény, szép játék volt, és maga a fejlesztés egy különleges történet, amiben a VARINEX nagyon erősen támogatott minket. A vakondcsapdánk házait a VARINEX gyártotta le, ez felejthetetlen. Ma is ott van egy régi példány az étkezőnkben. Azért azt is hozzá kell tennem, megtanultuk, hogy a vakondok nálunk sokkal jobbak, esélyünk sincs. Természetesen voltak sikereink és jó élmény volt, amikor elengedtük őket az erdőben, de ha a sikerek megoszlását nézzük, messze a vakondok állnak győzelemre.

Milyen más területen tudja elképzelni az együttműködést?
Révész László: A minőségellenőrző rendszereinkhez szükség lehet különféle kiegészítő tartó és pozícionáló eszközökre, illetve prototípusokra. A darabszámot tekintve gazdaságos lehet a 3D nyomtatás, valamint itt nagyon fontos, hogy milyen anyagból készülnek ezek az eszközök. A VARINEX anyagtudása rendkívül meggyőző, minden ehhez kapcsolódó tevékenységünknél számítunk a kiemelkedő, profi együttműködésükre.

Hogyan és miért csatlakozott a céghez Andrea?
Révész Andrea: Mindig érdekelt az, amit apa csinált, a cégvezetést mindig mesteri szinten vitte. Kiemelkedő partneri hálózattal működött a magyar cég, egyébként egy ehhez hasonló modellt szeretnénk Németországban is megvalósítani. Kicsi korom óta mindig komoly vendégjárás volt nálunk, hol németül beszéltek körülöttem, hol angolul, hol spanyolul… Nekem nagyon tetszett ez az életforma. Gazdasági szakot végeztem, alapvetően pénzügyi területről jövök. Kockázati- és magántőkével foglalkozó céghez kerültem az egyetem után, meghatározó élmény az életemben, briliáns elmékkel és emberekkel tudtam együtt dolgozni az Euroventures-nél. Nagyon tetszett a magántőke-piac, de mindig is érdekelt, mi van a másik oldalon, milyen a startup lét, a vállalkozás. Műszaki- és gazdálkodási menedzser alapszakjaim voltak, de rájöttem, hogy szükségem van egy mesterszakra is, az MBA-t Németországban, Kemptenben végeztem el. Utána ott kezdtem el dolgozni, még mindig pénzügyi vonalon, de akkor már gondolkodtam azon, hogy mi lenne ha váltanék.

Ebben a váltásban segített az Antra ID Kft.?
Révész Andrea: Igen, hiszen a legjobb cég ott volt kéznél. Mentorra volt szükségem, és apa az ideális számomra; az ő szakértelme és embersége. Így 2018-ban hazaköltöztem, és csatlakoztam az Antra ID Kft-hez, ahol az üzletfejlesztést vittem (partnerkapcsolatok, sales, marketing). Megismerkedtem magával az iparággal, mert ez nekem viszonylag új terület volt és jobban megértettem a cég működését. 2021-ben pedig úgy alakult, hogy eladtuk a céget.

Révész László: Megjegyzem, Andi szaktudása és elhivatottsága óriási mértékű segítséget nyújtott a vállalat-eladási folyamatban, ehhez sokéves M&A üzletági tapasztalata igazi profi hátteret nyújtott. Akkoriban azzal viccelődtem, hogy – a magam részéről – nélküle én inkább elajándékoztam volna a céget, ami csak félig vicc!

Révész Andrea: Számomra ez egy hatalmas élmény volt. Ott találkozott a két terület, amivel én addigi szakmai életem során foglalkoztam. Iszonyatosan élveztem a mindkét fél számára korrekt eladási folyamatot. A magyar cégnek volt egy német leányvállalata, amit az eladás során kivásároltunk, az a mai Antra ID GmbH. Mindig kérdés volt, mi legyen vele, és mivel két helyre nem lehet koncentrálni, érezhető volt, hogy én eljövök majd a magyar cégtől. Így tavaly szeptembertől teljes egészében a német cégre fókuszálok. Később apu is csatlakozott. Mivel leányvállalata volt a magyar cégnek, teljesen át kellett alakítani. Versenytilalmi szabályok miatt más tevékenységi körbe kezdtünk, székhelyet változtattunk; számos adminisztratív dolgot kellett végrehajtani az elmúlt időszakban, ami megalapozza a cég jövőjét.

Jelenleg mi a fő profilja a német cégnek?
Révész Andrea: Ipari fejlesztéssel kezdtünk el foglalkozni. Olyan kép és operátori figyelmet elemző rendszereket fejlesztünk elsősorban az ipar számára, ami a minőségellenőrzési folyamatok hatékonyságát növeli. A rendszer a szállító partnereink (többségében stratégiai) által gyártott IoT, szenzorikus és egyéb eszközökből, AI modulból, különféle adatfeldolgozási és egyéb programokból és azokat integráló saját fejlesztésű szoftver rendszerből áll. A német autóiparban is nagyon jó kapcsolati tőkével rendelkezünk, ahonnan a fejlesztésünkkel kapcsolatosan komoly érdeklődést tapasztalunk. Itt kezdtünk el együtt gondolkodni a VARINEX-szel, hogyan lehet az ő megoldásaikkal és szolgáltatásaikkal ezt összehozni, kooperálni. Ebben látunk lehetőséget. Nyitottak vagyunk, mert jó emberekkel szeretünk együtt dolgozni.

Révész László: Ez a lényeg! Pont ezt figyeltük meg, hogy mindenki a környékünkön egyszerűen szerethető. Fontos, hogy az embernek milyen kapcsolatrendszere alakul ki, és azt hogyan kezeli. Szerencsésnek születtünk, nincs okunk a változtatásra. Gyönyörű jövő áll mögöttünk.

Nem okoz diszharmóniát a családi- és a munkakapcsolat összeegyeztetése?
Révész Andrea: Számomra, most ez életem csúcspontja: apával együttműködni. A nulláról építünk fel valamit együtt. Persze vannak nézeteltérések, máshogy látjuk a világot, de meg tudjuk beszélni. Ő közelít A-ból, én B-ből, és a tökéletes arany középúton haladunk.

Révész László: Perszonális vitánk egy sem volt az elmúlt öt év alatt.

Révész Andrea: Rájöttem, hogy mindig is ezt szerettem volna csinálni, valamit kreatív módon felépíteni, és apa tökéletes mentorom ebben a folyamatban. Üzletileg is támogat és a gondolkozásom fejlesztésében is sokat segít. Kell a tapasztalata, hiszen én sokszor úgy mond „könyvből”, logikai íven haladnék, aztán rájövök, hogy az emberek nem feltétlenül logikusak.

Áttelepültek Németországba?
Révész Andrea: Magyarországon élünk, itt van a család, barátok, de otthon érzem magam kint is, sok barátom van ott is. Szeretek itthon lakni, viszont szeretek a német és a nyugati piacra dolgozni. Jelenleg még projekt-szerűen járunk ki, aztán majd ahogy az élet hozza. A fejlesztés alapvetően Magyarországon, a kereskedelmi rész pedig Németországban történik.

Révész László: A német piac ilyen szempontból egy különleges dolog, mi is tanuljuk. A Kft.-vel szándékosan kerültük az állami megrendeléseket, ettől igyekeztük távol tartani magunkat. A versenyágazat egy egészséges dolog, és ha Németországban megél egy cég, akkor az versenyképes. Ez a célunk. Nyilván magasabb a kockázat, különleges feltételek vannak. Másabb, de a tehetséget nagyon inspiráló piac.

A VARINEX Zrt.-vel vannak közös terveik?
Révész Andrea: Szeretnénk aktívabban a VARINEX-szel együttműködni, keressük az alkalmat, nyitottak vagyunk, ahogy említettük, jó és szakmájukban elismert emberekkel mindig nagyszerű élmény együtt dolgozni.

Révész László: Nagyon jó lenne azokat a szellemi termékeket, vagy olyan dolgokat, amiket a VARINEX hozzá tud adni a mi munkánkhoz, együtt kamatoztatni. Ez egy kitűzött cél!

Az interjút Bakonyi Csilla színész, kommunikációs szakember készítette.
Fotók: Gordon Eszter

Folyékony fémnyomtatás az MIT kutatóitól

Gyors folyékony fém 3D nyomtatáson dolgoznak az MIT kutatói

Author : Varinex Date : 2024-01-30

Folyékony fém 3D nyomtatási technológiát dolgoztak ki az MIT kutatói

Az MIT (Massachusetts Institute of Technology) kutatói olyan folyékony fémmel dolgozó additív gyártási technológiát, amely percek alatt képes nagyméretű alkatrészek, például asztallábak vagy székkeretek előállítására.

Folyékony fémnyomtatásnak (Liquid Metal Printing, röviden LMP) nevezett technika lényege, hogy az olvadt alumíniumot egy előre meghatározott útvonal mentén apró üveggyöngyökből álló ágyba vezetik. Az alumínium gyorsan megszilárdul, és 3D-s struktúrát alkot. A kutatók szerint az LMP legalább 10-szer gyorsabb, mint az elterjedt fém additív gyártási eljárások, és mindössze percek alatt képes bútor méretű alumínium alkatrészeket előállítani.

A módszer a sebesség és a méretarány kedvéért feláldozza a felbontást. Bár a hagyományos additív technológiákhoz képest nagyobb méretű alkatrészeket nyomtat, nem képes finom részleteket nyomtatni. Az LMP-vel gyártott alkatrészek alkalmasak lennének az építészet, az építőipar és az ipari formatervezés egyes alkalmazásaihoz, ahol a nagyobb szerkezetek alkatrészei gyakran nem igényelnek rendkívül finom részleteket. Újrahasznosított vagy fémhulladékból készült gyors prototípusok készítéséhez is hatékonyan lehetne hasznosítani.

Az építőiparban és az építészetben legelterjedtebb fémnyomtatási módszer, az úgynevezett drótíves additív gyártás (WAAM), amely nagyméretű, alacsony felbontású szerkezetek előállítására alkalmas, de ezek hajlamosak lehetnek a repedésre és a vetemedésre, mivel egyes részeket a nyomtatási folyamat során újra kell olvasztani. Ezzel szemben az LMP a folyamat során végig olvadt állapotban tartja az anyagot, elkerülve az újraolvasztás okozta szerkezeti problémákat.

A csapat azért választotta az alumíniumot, mert azt gyakran használják az építőiparban, valamint olcsón és hatékonyan újrahasznosítható. Az alumíniumot magas hőmérsékleten tartják egy grafittégelyben, majd az olvadt anyagot egy kerámiafúvókán keresztül egy előre beállított útvonal mentén gravitációsan a nyomtatóágyba juttatják. Mivel az olvadt anyagot közvetlenül egy szemcsés anyagba fecskendezik, így nem kell támasztékot nyomtatni, hogy megtartsák az alumíniumszerkezetet, miközben az formát ölt.

A kutatók a jövőben tovább dolgoznak azon, hogy lehetővé tegyék a fúvókában az egyenletes hevítést, valamint hogy jobban szabályozzák az olvadt anyag áramlását. A nagyobb fúvókaátmérő azonban szabálytalan nyomatokhoz vezethet, így még mindig vannak technikai kihívások, amelyeket le kell küzdeni.

„Ha ezt a gépet olyanná tudnánk tenni, hogy az emberek ténylegesen használhassák újrahasznosított alumínium olvasztására és alkatrészek nyomtatására, az megváltoztatná a fémgyártást. Jelenleg még nem elég megbízható ahhoz, hogy ezt megtegye, de ez a cél” – mondja Skylar Tibbits, az LMP-t bemutató tanulmány vezető szerzője, az MIT Építészeti Tanszékének docense.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Wolfskin hátizsák 3D nyomtatással

Author : Varinex Date : 2024-01-30

Jack Wolfskin innovatív 3D nyomtatott hátizsák: környezettudatos kényelem

A kültéri felszereléseket gyártó Jack Wolfskin bemutatta új túrahátizsákját, a 3D Prelight Rise Backpacket, amely Aerorise névre keresztelt 3D nyomtatott párnázással rendelkezik.

A 35 literes táska a hagyományos habszerkezet helyett a teherviselő elemekhez 3D nyomtatással készült finom szemcsés műanyagot használ. A Jack Wolfskin a 3D nyomtatás által nyújtott egyedi lehetőségeket kihasználva, egy olyan struktúrát hozott létre, amely egyszerre strapabíró és hatékonyan képes a súlyt megtartani, miközben alkalmazkodik az egyéni testalkathoz. A műanyag technológiára specializálódott Oechsler cég DLP 3D nyomtatási technológiával hozta létre a hátizsákot, amely nagyobb kényelmet és fokozott légáramlást kínál a hosszabb túrák során.

A 3D Prelight Rise hátizsák olyan opciót kínál a szabadtéri sportok szerelmeseinek, amely ötvözi a technológiát, a fenntarthatóságot és a kényelmet.

Környezettudatos kényelem

A hátizsák gyártása során alkalmazott DLP 3D nyomtatási eljárás a fenntarthatóság szempontjából is kiemelkedő, mivel a hagyományos módszerekkel ellentétben minimálisra csökkenti az anyaghulladékot. Ez egybecseng azzal a szabadidőiparban uralkodó trenddel, miszerint a márkák egyre inkább elmélyülnek a 3D technológiában, hogy olyan termékeket készítsenek, amelyek nem csak a teljesítményt fokozzák, hanem a környezetvédelmi szempontok iránti fokozott elkötelezettséget is demonstrálják.

A 3D Aerorise Carry System négy, 3D nyomtatással előállított panelt tartalmaz, ennek köszönhetően a hátizsák extrakönnyű, viseléskor a hát hőmérsékletét akár 5°C-kal is csökkentheti. A 100%-ban újrahasznosított poliamidból készült táska a 3D nyomtatásnak köszönhetően nem csak a hulladékot minimalizálja, de a testreszabhatóságot és a kényelmet is fokozza, emellett hozzájárul a terhelés hatékonyabb elosztásához.

Érdekli a DLP technológia?
Ismerje meg a Stratasys Origin 3D nyomtatókat!

Interessieren Sie sich für Neuigkeiten über 3D-Druck und 3D-Scanning?

Erfahren Sie als Erster von den neuesten Fachnachrichten, Branchentrends, aktuellen Ereignissen und Rabattangeboten rund um 3D-Technologien!

Abonnieren Sie jetzt unseren Newsletter!

Kacsamentő pilóta

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

Kacsamentő pilóta

Vajon hányan szelnénk át autóval fél Európát annak érdekében, hogy egy vadkacsának minőségi életet biztosítsunk? Hogyan kapcsolódik a 3D nyomtatás és a VARINEX Zrt. egy holland kacsához? Czakó Tímeával beszélgettünk, akinek önzetlensége és segítő szándéka mélyen megindító.

Hollandiából érkezett a VARINEX Zrt.-hez. Régóta él ott?
15 éve élek Hollandiában. Először szállodában dolgoztam, majd a Mayo Chix márka nagykereskedője voltam Nyugat-Európában. 2015-ben ezt abbahagytam és elkezdtem az álmaim után menni: megtanultam repülni, pilóta vagyok.

Ez nem egy mindennapi álom-megvalósítás! Milyen repülőgépeket vezet?
Most már a legmagasabb fokozatom is megvan; a CPL (Commercial Pilot Licence) megszerzése után elvégeztem az MCC/JOC (Multi Crew Cooperation Course/Jet Orientation Course) tanfolyamot Airbus 320, illetve Boeing 737-es szimulátoron.
Közbejött a Covid, így még csak most próbálok elhelyezkedni. Szeretnék hollandiai bázissal repülni. Most hobbiból gyűjtögetem addig az órákat. Elviszem a barátokat bárhova, ahova szeretnének menni, mert kétmotorossal folyamatosan kell gyakorolnom. Szimulátort is szoktam használni egy kapitány barátommal, aki oktatóm is volt. Tőle még mindig rengeteget tanulok.

Magyarországon kezdtem a kisrepülés tanulását, ezt itthon el is végeztem. Aztán visszamentem Hollandiába és az ATPL (Air Transport Pilot Licence) megszerzéséhez szükséges anyagot otthon, magamnak kezdtem el megtanulni, tanárok nélkül, a kapitány barátom segítségével. Majd egy vizsgázó központban megcsináltam a vizsgákat. Tehát sokat voltam otthon, és így kezdődött el ez az egész az állatokkal. Jött az első anyakacsa a gyerekeivel.

Ezt hogy kell elképzelni?
Egy kertes házunk van, amire azt szokták mondani, hogy olyan, mintha egy dzsungel venne körül minket. Tipikus amszterdami ház, körben csatornák, mindenhol víz van. A kert fákkal van tele, télen-nyáron tiszta zöld minden. Mindezek miatt szeretik a madarak ezt a területet.

Így hallottam meg egyszer egy kiskacsa csipogását. Az anyakacsának ők voltak az első gyerekei, és csak kettő maradt életben. Az egyiket egy varjú megtámadta. Az anyakacsák nagyon rosszak. Ha újra elkezdenek tojásokon ülni, akkor nem érdekli őket, hogy a gyerekeikkel mi van. Fontosabb az ösztön, hogy ülni kell a tojásokon, ezért elhagyják a gyerekeket. Így maradt ott egy kiskacsa, és neki segítettem folyamatosan. Nem vittem be a lakásba, de mindig kimentem hozzá, adtam neki ennivalót, figyeltem rá, mert volt rá példa, hogy egyszerre tíz varjú akarta megtámadni. Akkor beengedtem, berohant a házba, mert tudta, hogy én vagyok neki a biztos pont. Őt Kincsemnek hívják, mert olyan volt, mint egy kis kincs, amire vigyázni kell. Ő a mai napig él.

Nem tudok nem párhuzamot vonni a repülés szeretete terén! Egy fecske nem csinál nyarat, de egy kiskacsa állatmentőt varázsol egy pilótából?
Úgy tűnik, hiszen utána jött egy tíztagú kacsacsalád, rigók, vörösbegyek, vízityúkok. Szürke gémek is vannak négyen. Ez azért érdekes, mert általában a szürke gém megeszi a kiskacsákat. Nálam a legöregebb szürke gém 7-8 éve ott van, és szó szerint védelmezi az összes kiskacsát. Tudja, hogy nekem fontosak, és minden szürke gémet elküld onnan, aki megehetné őket.

Volt bármiféle előképzettsége, vagy teljesen autodidakta módon kezdte el a madarak mentését?
Magamtól kezdtem, pontosabban ők jöttek oda hozzám segítséget kérni. Volt olyan eset, amikor az anya tolta oda a kiskacsát nekem, jelezve, hogy baj van. Minden évben egyre több és több sérült volt. Azért kezdtem el utánanézni, hogy hogyan tudok rajtuk segíteni, mert az első kacsa meghalt a kezemben. Nekirepült az üvegházunknak, a mentősök pedig azt mondták, hogyha nem kutya vagy macska, akkor várjak. Találtam egy magánklinikát, ahol kifejezetten madarakkal foglalkoznak, de ők sem tudtak újakat befogadni. Mindenhol első a háziállat, a szabad madarakkal úgy vannak: van belőlük elég, ha van idő segítünk nekik, ha nincs, nincs.

Jöttek a meleg nyarak, ami szokatlan Hollandiában. Ilyenkor úgynevezett botulizmus alakul ki. Ez egy bakteriális fertőzés, mely az idegrendszerre hat, és 24 óra alatt halálos kimenetelű. Nagyon speciális ellátást igényel-nek ilyenkor. Amikor elindult egy hullám, és egyre több állat halt meg a botulizmus miatt, megtanultam ezt a kezelést: egy csövön keresztül kell 2-3 óránként átmosni őket, ami rendkívül veszélyes, mert a nyelőcső és a légcső egy helyen van.

Hogyan kommunikálnak vagy kérnek segítséget a madarak?
Valamit éreznek rajtam. A legelső kacsa, akit a házban neveltem fel, egyszer elvezetett “kiabálva” egy olyan területre, ahol nem szoktam járni, mert ott volt egy sérült kacsa. De nem csak a kacsák, valamiért minden állat, akinek valami baja van, jön. Már a környékről is hívnak engem: “tudjuk, hogy te gyorsabb vagy, mint a mentősök”. Az évek során rengeteg mindent tanultam a mentősök mellett, így már többet tudok.

Most Magyarországra is egy kacsa miatt érkezett. Mi Dagobert története?
Januárban ő is feljött arra a területre, ahova az egyik kacsám vezetett el. Megláttam, hogy nyílt csonttörése van. Közel engedett magához, de a végén mindig szárnyverdesve visszament a vízbe. Hívtam a mentős barátnőmet (aki a VARINEX-hez is elkísért), hogy segítsen, mert láttam, hogy egyedül nem fog sikerülni befogni. Másnap ő, az anyukája (mindketten önkéntes mentősök) és én együtt próbáltuk befogni, akkora erő volt benne. Hármunknak sikerült. Vasárnap volt; ha a mentőállomásra vittük volna, egyből elaltatták volna, mert csak egy kacsa, van belőlük elég.

Nálam voltak kötszerek, antibiotikumok, injekciók, így elláttuk. Reggel egyből elutaztam vele Utrechtbe. Az ottani egyetemen ilyen sérülésekkel foglalkoznak, de egyből el akarták altatni, én viszont nem engedtem. Ez a kacsa egy harcos, aki vérző lábbal úszni, repülni, ugrani tudott, biztos, nem lesz elaltatva! Sikerült megműteni (ami a kacsáknál nagyon rizikós, nehéz őket altatni), de másnap elkezdett szürkülni a lábfeje a köröm résznél. Mondták, hogy az el fog halni, nem fog tudni minőségi életet élni. Több orvos és az aneszteziológus is azt mondta, hogy nem lehet majd rögzíteni semmilyen protézist a kacsához. Megint el akarták altatni. Nem engedtem. Látszott rajta, hogy élni akar.

Van több féllábú madaram, tudom, hogy tudnak élni egy lábbal is. Szabadon, nem a házban! Az egyik féllábú madaram nemrég lett anya, neveli a kicsinyeit. Tehát onnan minden jogszabályt felrúgva elhoztam Dagobertet. Elvittem egy magánklinikára, ahol hat hét után le kellett vágni az elhalt részt a lábából. Hetekbe telt, mire abból lelkileg felépült, és meg tudta emészteni, hogy neki csak egy lába van.

Honnan jött az ötlet, hogy a 3D technológia lehet a megoldás?
Olvastam, hogy Amerikában már 10 évvel ezelőtt nyomtattak lábat kacsának. Aki a mai napig él egyébként. Próbáltam felkeresni amerikai cégeket, de ők nem válaszoltak. Egy nagyon jó barátom ajánlotta Falk Juditot és a VARINEX-et. Amikor felkerestem Juditot azonnal megvolt az összhang köztünk, olyan volt, mintha régóta ismernénk egymást. Ő is szereti és segíti az állatokat, és azt mondta, nagyon szívesen segít. Így autóba ültem Dagoberttel és Sunnyval – ő egy kéthetes babakacsa, akit az anyja otthagyott nálam, nem hagyhattam egyedül. Eljöttem velük Hollandiából Budapestre. Most van a kacsáknál a vedlési időszak, ilyenkor kihúzzák a szárnytollaikat, hogy újak, erősebbek nőjenek helyettük. Dagobert, amíg nem áll két lábra, ezt nem fogja megtenni, mert neki ez az egyetlen, biztonságot adó menekülési módja: ha veszélyben érzi magát, el tud repülni.

Pesti Dániel és Dr. Czeibert Kálmán állatorvos vállalkozott erre a nem mindennapi feladatra. Milyen volt a találkozás velük?
Mindenki nagyon készséges és segítőkész volt, és mindent megtettek azért, hogy segítsenek! Túl vagyunk az első próbán, de még el kell végezni pár módosítást.

Honnan ez a fantasztikus elhivatottság?
Gyerekkorom óta jöttek hozzám madarak. Az állatok pedig kommunikálnak egymással. Bíznak bennem, és jönnek hozzám segítséget kérni. Sokan azt mondják, túlzás, amit csinálok, de hát ők jönnek hozzám, nem én keresem a beteg madarakat. Többen úgy hívnak: a madárasszony. Szomorúnak tartom, hogy ezeket a madarakat mindenki másodlagosnak tartja. Pedig ők is szeretnének élni.

eCon Engineering – Kiglics Gábor interjú

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

"Hosszú szálon kapcsolódunk a 3D nyomtatáshoz"

Az eCon Engineering Kft. 2002-ben alapított magyar mérnökiroda, mely több mint 20 évnyi fővállalkozói tapasztalattal rendelkezik a végeselemes szimulációk, virtuális prototípusfejlesztés, valamint automatizált gépek tervezése- és építése terén. Az általuk felállított értékrend példaértékű: tiszta és őszinte kommunikáció, a gondolkodás szabadsága, professzionalizmus, rugalmasság, tudatosság. Ezek mentén beszélgettünk Kiglics Gáborral, az eCon Engineering Kft. ügyvezető igazgatójával.

Mikor találkozott először a VARINEX Zrt.-vel?
Falk Györgyöt nagyon régóta ismerem, azóta, amióta mi is megalapítottuk a cégünket 2002-ben. Volt olyan időszak amikor részben konkuráltunk is, de sosem mentünk szembe egymással. Ez egy egészen izgalmas és unikális állapot itt Magyarországon. El tudjuk fogadni a másik szaktudását, mérjen meg bennünket a piac. Ezáltal sokkal hitelesebbé tudunk válni mind a ketten, tudjuk erősíteni egymást. Szerintem ez történt az elmúlt időszakban. Nem volt soha semmilyen averzió vagy probléma, se személyesen, sem a cégek között. Gyermekeim erre azt mondják: „Elcsíptük a flow-t”. Jó ez az állapot.

Hogyan került erre a területre?
Gépészmérnökként végeztem 1996-ban. Dolgoztam multinacionális cégnél, magyar vállalkozásnál és 2001 végén úgy gondoltam, hogy ezt lehet másképp is csinálni.

Olyannyira lehet, hogy immár több mint 20 éve foglalkoznak sikeresen – többek között – a mérnöki szimulációval. Mit kell és lehet tudni erről?
Partnerünk, az Ansys piacvezető a végeselemes szoftverek te-rületén. Komoly fejlesztői bázissal rendelkezik, multidiszciplináris tudást ad a mérnököknek, felhasználóknak, termék- és eljárás- fejlesztőknek egyaránt. Ahhoz, hogy magas hozzáadott értéket tudjunk előállítani Magyarországon, mindenképpen kellenek eszközök. Ezek mellé szükség van projektekre, és kellenek olyan emberek, akik a szimulációs szoftvereket magas színvonalon tudják alkalmazni és képesek további eljárásokat vagy új módszereket alkotni és leprogramozni. Ezen tudás birtokában lehetőségünk nyílt kooperációra a BMW-vel, vagy a texasi Axiom Space-szel – ez utóbbi vállalattal kötött szerződést a Magyar Kormány, hogy a HUNOR programban részt vevő űrhajós jelölteket kiképezzék.

Ilyen vállalatokhoz eljutni csak kormányzati segítséggel lehet?
Inkább szakmai hozzáértéssel, bár utóbbi esetben a texasi konzulnak és a külgazdasági attasénak komoly szerepe volt a folyamatban. Az ő kapcsolatrendszerükön keresztül tudunk eljutni néhány vállalathoz. A tevékenység, amit pl. az Axiom Space-nek is felajánlottunk, a végeselemes szimuláció és a virtuális prototípusfejlesztés. Büszkén mondhatom, hogy önerőből sikerült felépíteni a legnagyobb független szimulációs csoportot; több mint 45 ember dolgozik ezen a területen, ami jelentős tényező Közép-Kelet-Európában.

A végeselemes szimuláció tehát az Econ egyik szakterülete. Mi a másik?
Az ipari automatizálás. A legnagyobb darabszámot és a legszigorúbb ciklusidőt az autóipar igényli. Olyan gépeket kell építeni, melyek nagy mennyiségben és megfelelő minőségben különböző alkatrészeket, részegységeket, termékeket szerelnek össze. Automata szerelő/célgépeket tervezünk, programozunk, gyártunk, projektvezetést vállalunk. Itt 40 ember dolgozik; a vállalat 100 embert foglalkoztat. 2021-ben alapítottunk egy céget Németországban, csak a német nyelvterület lefedésére. Valamint egy másikat 2022 végén, a már említett Axiom Space projekt kapcsán, Houstonban, és úgy néz ki, elég komoly érdeklődés van a szolgáltatásainkra.

Hogy kapcsolódik mindehhez a 3D nyomtatás?
Több mint 10 éve kapcsolódtunk be egy könnyűszerkezetes elektromos hajtású autóbusz fejlesztésébe. Az egész jármű kompozit szerkezet- és rétegrend-fejlesztése az Econ feladata volt.

Az együttműködésből származó érték abban nyilvánult meg, hogy a vállalat elkezdett részt venni olyan pályázatokban és projektekben, ahol a felhalmozott kompozitos tudás termővé vált. Jelenleg ott tartunk, hogy az Econ Engineering fejleszt olyan eljárást, ami a hosszú szálerősített műanyag kompozit alkatrészek élettartam-vizsgálatára is alkalmas. Ezen a „hosszú” szálon kapcsolódunk a 3D nyomtatáshoz. Kevés olyan berendezés van a világon, amivel olyan termékeket lehet nyomtatni, ahol van egy kompozit hosszú szál, és ezzel együtt lehet olyan alkatrészeket nyomtatni, amire nekünk szükségünk van az eljárásaink pontosításához. A VARINEX támogatóként vesz részt a projektben, már csak amiatt is, mert a szakmai érdeklődésen túl komoly műszaki kihívás is van az egész folyamatban.

Volt egyéb közös projektjük?
Igen, még a régmúltban. Dolgoztunk egy német vállalatnak, mely lökhárító elemeket gyárt elsősorban német autógyáraknak. A lökhárító rendszer tartalmaz egy úgynevezett ütköző elemet, crash boxot. Ennek alacsony sebességű ütközéseknél az energiát úgy kell elnyelnie, hogy az autó fő elemei ütközéskor ne károsodjanak. Lényegében emiatt is kerülnek jóval többe a nyugat-európai járművek. Itt találtuk ki még 2010 előtt, hogy ezt a crash boxot, ezt a gyűrődő elemet meg lehetne csinálni műanyagból. Erre a VARINEX készített egy akkor még bonyolult szerszámot. Ezt teszteltük Drezdában, több-kevesebb sikerrel, ennek ellenére a német vállalat ebbe a projektbe nem akart további eurókat invesztálni. Ám az ötlet szerintünk nagyon jó volt, így a megszerzett tudást és tapasztalatot máshol kamatoztattuk.

A fejlesztések során ezek szerint nagyon sok a mellékvágány?
Igen, akadnak. Vannak olyan fejlesztések, melyek nem vezetnek azonnal sikerre, de azt gondolom, hogy ezek a mellékvágányok is mind fontosak. Mert egy fejlesztésnek három iránya van. Az egyik az, hogy sikerül, a másik az, hogy nem. A harmadik pedig, hogy részben sikerül, és ennek révén további fejlesztések alakulnak.

Hogyan lehet egy konkurensből ilyen együttműködő, jó üzleti kapcsolat?
Az elején sem volt rossz a viszony, nagyon jó hangulatú beszélgetéseink voltak – szakmáról, magánéletről, politikáról, lényegében mindenről lehetett, lehet Györggyel beszélni. Az a jó egy ilyen kapcsolatban, hogy mindkettőnknek van egy hasznos eszköz a kezében; neki a 3D nyomtatás és a 3D szkennelés, nekem a szimuláció és az automatizálás – az esetek nagy részében ezek alkalmazhatóságát tapasztaljuk.

Sokszor halljuk, hogy egyre kevesebb a magyar szakember itthon. Ön is így látja?
Igen. Én is kalandvágyból maradtam itthon. Azt gondolom, hogy érdemes lenne – végre már – összefogni és együtt dolgozni, gondolkozni. Fontos, hogy legyenek magas hozzáadott értéket formáló és alakító társaságok vagy társaságok szervezete. Ez elengedhetetlenül szükséges ahhoz, hogy a kiművelt emberek itt maradjanak Magyarországon. Egészen addig, amíg nincsenek hosszútávú, értelmes projektek, addig ne várjunk arra, hogy jobb lesz a világ. Nem biztos, hogy nagy épületeket kell építeni, hanem könyvtárat és tudásbázist. Mindannyian látjuk a nehézségeket, de ha pozitív változást akarunk elérni, akkor közös célokra, összefogásra, innovatív együtt gondolkozásra van szükség.

Flex – Antal György

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

Partner a sikerért

A Flex Magyarországon 7 városban, több mint 10 000 munkavállalóval végez logisztikai, elektronikai tervezési, gyártó és szerviz, termék- és rendszertervezési, valamint műanyagipari tevékenységet partnerei számára. Antal György, a Flex Global Services and Solutions üzletágának (GSS) magyarországi karbantartás és kalibrációs vezetője elárulta, hogyan kapcsolódott be a multinacionális cég életébe a VARINEX Zrt. üzleti partnerként, hogy a legmagasabb vevői igényeknek is megfelelve nyújtsanak innovatív megoldásokat.

Meséljen egy kicsit a kezdetekről! Hogy került kapcsolatba a 3D nyomtatással? Milyen út vezetett idáig?
Egészen pontosan emlékszem: 2000. március 27-én kezdtem Nyíregyházán dolgozni. Ez egy nagyon izgalmas időszak volt az én életemben, és a nyíregyházi munkatársak életében is, hiszen egy új gyár elindításában vehettünk részt. Magyarországon már volt Flex (akkor még Flextronics néven) Zalaegerszegen, Sárváron és Tabon, de Nyíregyházán nem. A belépést követően először több hónapig Zalaegerszegen kaptunk oktatást. Ez olyan fantasztikus élmény és lehetőség volt nekünk, mintha most azt mondaná valaki, hogy elmegyünk a NASA-hoz. Négy évet töltöttem Nyíregyházán, majd úgy hozta az élet, hogy 2004-ben átkerültem a cég zalaegerszegi telephelyére. Körülbelül ebben az időben kezdtek megjelenni az első kisfilmek a 3D nyomtatás elődjéről, a Rapid Prototyping-ról. A National Geographic TV csatornán is sok ilyen témájú filmet néztem, és csak tátottam a számat, hogy ilyen van.

Azonnal ilyen nagy hatást gyakorolt Önre ez a technológia? Meglátta benne a lehetőséget?
Igen! Eszembe jutott egy analógia arról, amikor a ’80-as évek végén, ’90-es évek elején megjelentek a mátrixtűs nyomtatók, amivel papírra nyomtattunk, hű de nagy szó volt! Aztán elérhető lett otthonra is. Megjelent a tintasugaras nyomtató, elérhető lett otthonra is, megjelent a lézernyomtató papíros nyomtatásban, majd elérhető lett otthonra is. Nekem már akkor, 2004- 2005-ben megjelent egy vízió a fejemben, hogy ez a technológia, amit most még csak a tévében láttam, hamarosan elérhető lesz az otthonokban is.

Ha ennyire magával ragadta ez a technológia, nem gondolkodott el azon, hogy ennek a területnek szentelje szakmai életét?
Ha nem lennék ilyen elkötelezett a Flex iránt – ez egy belső tulajdonságom, hogy nehezen váltok –, akkor egészen biztosan a 3D nyomtatási iparágban dolgoznék. De mára váltás nélkül is a mindennapjai része!

Hogyan került közel mégis a 3D nyomtatáshoz?
2013-14 körül jött az a lehetőség – addigra már a Flex budapesti telephelyére kerültem –, hogy megvásárolhattuk az első saját 3D nyomtatónkat. Én magam is nagyon szorgalmaztam ilyen nyomtatók beszerzését, próbáltam érvelni amellett, hogy mennyi előnnyel jár.

Mik voltak ezek az érvek?
8 évvel ezelőtt még az volt a fő ok, hogy olyan pótalkatrészeket próbáljunk meg vele gyártani, amelyek csak drágán vagy nehezen beszerezhetők. Ma már talán ez az, amire a legkevésbé használjuk. Leginkább az új ötletek kitalálásában és megvalósításában nyújt segítséget számunkra. Megnézzük, hogy milyen lenne, és ha sikerül és jól működik, akkor nagy szériában gyártjuk is. Tanuló szintű nyomtatóval kezdtük a 3D nyomtatást. Ebből bővültünk és jutottunk el oda, hogy most van 6 darab 3D nyomtatónk, amivel már jól tudunk dolgozni. De olyan igényekkel is jönnek hozzánk, amiket a mi nyomtatóinkkal nem tudunk megoldani.

Ezeknél segít a VARINEX?
Igen, a VARINEX ebben is partnerünk, az általunk nem megoldható nyomtatási feladatokat, bérnyomtatásban megcsinálják. Gondolok itt 3D fémnyomtatásra vagy műanyag SLS nyomtatásra, esetleg Polyjet technológiával történő nyomtatásra; ezekkel mind a VARINEX-hez fordulunk. Van még egy nagyon fontos dolog, ami összeköt bennünket: az a támogatás, úgymond képzés, amit kapunk a VARINEX-től. Ilyen például a Mérnök Klub, amin rendszeresen jelen vagyunk mi is, vagy az évente megrendezésre kerülő konferenciák, ahol beszámolnak az újabb trendekről. A legújabb, „A papírtól az acélig” előadás-sorozat, amely nagyon szépen átíveli és bemutatja a cég elmúlt 25 évét. A Flex több mint 50 éves múlttal rendelkező cég. A VARINEX is több, mint 30 éves, és gyakorlatilag a technológia meghonosítói hazánkban, azt hiszem mondhatjuk, hogy ez egy kitűnő együttműködés.

Emlékszik mikor és hogyan találkozott először Falk Györggyel és a VARINEX-szel?
Természetesen emlékszem, mert ha létezik olyan fogalom, hogy valaki Falk György rajongó, akkor én az vagyok. Egy réges-régi Ipar Napjai kiállításon, ahogy lehetőségem volt, azonnal odamentem megnézni azokat a standokat, ahol 3D nyomtatási technológiákat mutattak be. Akkor láttam életemben először és foghattam a kezembe Polyjet technológiával készült eszközt. Gyorsan be is regisztráltam egy előadásra, ahol Falk György volt az előadó. Beszélt a 3D fémnyomtatásról, magáról az egész technológiáról, azokról a nehézségekről, amiken keresztül ment. Attól kezdve ahol csak tudtam, kerestem az előadásait, mert mindig nagyon színesen, élménygazdagon beszélt erről az egész dologról.

Hamarosan a VARINEX többi munkatársával is találkozott. Hogy alakult ki ez a máig tartó szoros munkakapcsolat?
A VARINEX munkatársai nagyon nyitottak és segítőkészek. Bízom a műszaki tudásukban és szakmai iránymutatásukban, különösen a nyomtatók kiválasztásakor. Tapasztalatuk és szaktudásuk felbecsülhetetlen, és örülök, hogy olyan szakértők tanácsaira támaszkodhatunk, mint Fehér Zoltán, a VARINEX műszaki igazgatója. A legutóbbi mérnöki napunkra meghívtuk a VARINEX-et is a budapesti telephelyünkre, hogy bemutassák mérnökeinknek a 3D nyomtatóikat, és megvitassuk a felmerült kérdéseket. A szakértők között egyértelmű volt a szakmai kapcsolat. Mi pedig egy gyárlátogatás keretében megmutattuk a VARINEX csapatának a telephelyünket, hogy jobban megérthessék az üzleti igényeinket és a technikai kihívásokat, amikre megoldást keresünk, és amelyek kapcsán aztán Zoltán elvezet minket a legjobb megoldáshoz. Úgy érezzük, hogy a VARINEX támogatására hosszú távon is számíthatunk, nem csak az eladások során.

Miben nyújt még segítséget a Flexnek a Varinex?
3D szkennelésben a tárgyak reprodukálásához. Főleg olyan daraboknál, ahol tizedmilliméter pontosság szükséges, és nagyon nehéz a geometriai forma lekövetése. Ezt megrajzolni bármilyen 3D-s rajzoló programmal nagyon-nagyon sokáig tartana. Ha kiszámoljuk a mérnöki időt, amit bele kellene tenni, hogy ott üljünk és megrajzoljuk, akkor jól látható, hogy sokkal kifizetődőbb az, hogyha ezeket a termékeket beszkenneltetjük. Ezen kívül, ahogy már említettem, a bérnyomtatásban, olyan esetekben, amiket mi nem tudunk megoldani a saját 3D nyomtatóinkkal.

Miért látja szükségesnek a Flexnél a csúcskategóriás 3D nyomtatók alkalmazását?
A mi részlegünk a Flex Global Services and Solutions üzletágához tartozik. Szerviz és javítási szolgáltatást, valamint raktárlogisztikai megoldásokat nyújtunk partnereinknek. Normál gyártási környezetben automatizált sorokat használunk a pontosság, ismételhetőség, monotonitás és gyorsaság érdekében. Azonban egy olyan sokrétű feladatnál, mint a javítás, nem lehet mindent ugyanazon folyamat szerint elvégezni, mivel szerteágazóak a javítási irányok, így az automatizálás nehezebben megvalósítható.

Nálunk egymás után nem ugyanazok a feladatok jönnek, mert az egyik esetben ilyen alkatrészt kell cserélni, a másik esetben olyat. Létrehoztunk egy mérnöki csapatot, akiket elneveztünk I4F-nek: Innovation for Future. Ők azon dolgoznak, hogy amit lehet, a jelenlegi folyamatainkból automatizáljanak.

Például 3D nyomtatókkal házon belül tudja mérnöki csapatunk legyártani a robotokhoz szükséges különböző megfogókarokat és kopó alkatrészeket. A 3D nyomtatás költséghatékony, gyors és megbízható módja a szükséges alkatrészek előállításának.

Ön szerint vannak határok, korlátok a 3D nyomtatás területén a jövőre nézve?
Úgy vélem, hogy a 3D nyomtatás egyre inkább elérhetővé válik majd az otthonokban is. Sok mindent nem kell elmennünk majd megvenni a boltban, hanem letöltjük a fájlt, és otthon magunknak kinyomtatjuk: megvan a pótalkatrész, vagy megvan a tésztaszűrő, vagy fakanál helyett egy műanyag kanál. Amit éppen akarunk. Ez az egyik irány, ami felé halad szerintem a 3D nyomtatás. Másfelől az új anyagokban is látok lehetőséget. Valamikor még csak hőre lágyuló műanyagból, vagy előtte mondjuk egymásra ragasztott papírlapokból lehetett tárgyakat készíteni. Most pedig már a hőre keményedő műanyagoktól kezdve, a különböző fémeknek, ötvözeteknek a tárházán át széles a skála. Újabb anyagokat fedeznek fel a laborokban, és ezekben látok olyan potenciált, amivel egy nagy áttörés várható szerintem pár éven belül.

Míg a 3D nyomtatást széles körben használják a termékfejlesztés prototípus-készítési és tesztelési szakaszában, úgy vélem, hogy ez egy általánosabb gyártási technológiává fog fejlődni a jövőben. Bizonyos körülmények között a 3D nyomtatás kisebb darabszám esetén ugyanolyan gazdaságos lehet, mint például a műanyagok fröccsöntése. A fémnyomtatás is egy olyan terület, ahol a 3D nyomtatás alternatívája lehet a fém öntésének vagy megmunkálásának.

Az interjút Bakonyi Csilla színész, kommunikációs szakember készítette.
Fotók: Kocsis Judit