A Stratasys kibővíti a PolyJet technológiát a PolyJet ToughONE™ bevezetésével
A Stratasys kibővíti a PolyJet technológiát a funkcionális prototípusgyártásra és különféle végfelhasználásra szánt alkatrészekre a PolyJet ToughONE™ bevezetésével.
Az új, strapabíró és tartós anyag bevezetése megőrzi a PolyJet technológia alapvető előnyeit, mint a kiváló felületi minőség és a felhasználóbarát működés. A teljes színskála és a több alapanyag keverésével történő 3D nyomtatási képességek révén csökkenti a tervezési iterációk számát, ezáltal mérsékli a fejlesztési költségeket és jelentősen felgyorsítja a piacra lépést.
A Stratasys bemutatta a PolyJet ToughONE™ White anyagot, amelyet a csúcskategóriás platformjain történő, tartós és strapabíró funkcionális prototípusok és végfelhasználói alkatrészek gyártására fejlesztettek ki. Az új anyag megőrzi a PolyJet technológia ismert előnyeit, beleértve a teljes színskálát, a több alapanyag keverésével történő 3D nyomtatást és az egyszerű kezelhetőséget.
EV töltő és csővezeték a PolyJet ToughONE™ anyagból
Az új anyag bevezetésével a PolyJet nyomtatás az első számú 3D nyomtatási megoldásává vált, amely ötvözi a kivételes gyártási precizitást a funkcionális szilárdsággal. A mérnököknek és tervezőknek többé nem kell választaniuk a vizuális pontosság és a funkcionalitás között – mostantól kompromisszummentesen készíthetnek prototípusokat és végfelhasználói alkatrészeket.
A PolyJet ToughONE anyag fokozott ütésállósággal és rugalmassággal rendelkezik, lehetővé téve a gyártott alkatrérszek fúrását, marását és önmetsző csavarok használatát a 3D nyomtatott alkatrészek alakításánál, szerelésénél. Ez az anyag ideális választás a funkcionális prototípusok gyártásához minden piaci szegmensben. Kiválóan alkalmas gyártási segédeszközök, sablonok és szerelőkészülékek előállítására, a digitális modellben megadott színek, jelölések használatával. Emellett tökéletes választás egyedi burkolatok, konzolok és fedőlemezek gyártására a fogyasztói elektronikai iparban, ütésálló alkatrészek és ipari robotkarok megfogóinak készítésére. A PolyJet ToughONE anyag számos egyéb kulcsfontosságú iparágban is alkalmazható, többek között az autóiparban, a fogyasztási cikkek gyártásában és az optikai termékek előállításában.
Rich Garrity, a Stratasys egyik felsővezetője elmondta: „A gyártók folyamatosan egyensúlyoznak a gyorsaság, a költségek és a teljesítmény között az új termékek fejlesztésekor, és minden felesleges prototípus-iteráció késedelmet és többletköltséget jelent. A ToughONE révén olyan anyagot kínálunk a mérnököknek, amely gyorsabb átmenetet tesz lehetővé a koncepciótól a funkcionális tesztelésig, miközben a precizitás és teljesítmény is maximálisan biztosított.”
A PolyJet ToughONE anyag összetett geometriák kialakítását is lehetővé teszi, beleértve a vékony falakat, a bepattanó illesztéseket és a rugalmas csuklópántokat, miközben megőrzi a szigorú méretpontosságot és a kiváló felületi minőséget. További előnye, hogy más PolyJet anyagokkal is kombinálható, így különböző mechanikai tulajdonságokkal vagy színekkel rendelkező hibrid modellek hozhatók létre egyetlen nyomtatott alkatrészben.
A Stratasys a RAPID 2025 rendezvényen, április 9-én, Detroitban mutatja be a PolyJet ToughONE anyagot és a belőle készült alkatrészeket, szemléltetve, hogyan forradalmasítja a gyártási folyamatokat és növeli a termelékenységet különböző iparágakban. Magyarországon június közepétől lesz elérhető a Varinex kínálatában, így partnereik első kézből tapasztalhatják meg a technológia előnyeit és annak hatékonyságát a gyakorlatban.
Szeretné megtudni, hogyan forradalmasítják a ToughONE PolyJet anyagok a prototípus gyártást?
Töltse le ismertetőnket, és mondjon búcsút a terméktervezés és -fejlesztés során a felesleges kompromisszumoknak!
A Varinex Zrt-ről:
A VARINEX Zrt. a hazai ipari 3D szkennelés és 3D nyomtatás piacvezetője, amely a Stratasys, a Shining 3D, az Ultimaker és az Xact Metal innovatív megoldásaival segíti a különböző iparágakat a tervezési és gyártási folyamatok hatékonyságának növelésében.
A cég kiemelkedő szakértelemmel rendelkezik a 3D fémnyomtatás terén is, amely lehetővé teszi a komplex fémalkatrészek gyors és precíz előállítását, minimalizálva a hulladékot és a gyártási időt.
A VARINEX 3D szkennelési és 3D nyomtatási szolgáltatásai segítenek a mérnöki, orvosi, autóipari és más iparágak számára az egyedi, kiváló minőségű alkatrészek és prototípusok készítésében, miközben a legmodernebb technológiákat alkalmazza a precizitás és megbízhatóság érdekében.
A VARINEX Zrt. nemcsak olyan világmárkákat forgalmaz mint a Stratasys, a Shining 3D, az Ultimaker és az Xact Metal az additív gyártás területén, hanem 3D Digitális Gyárában 25 éve naponta akár többezer alkatrészt gyárt saját, közép-európai szinten is egyedülálló gépparkján. A cég magyar és nemzetközi kutatás-fejlesztési projektekben is bizonyítja szakértelmét, és az oktatás területén a legtöbb neves hazai egyetemmel szorosan együttműködik.
„A dizájn az egyik legfontosabb vásárlási szempont az Audi ügyfelei számára, ezért döntő fontosságú, hogy ragaszkodjunk a legmagasabb szintű minőségi előírásokhoz a járműfejlesztés tervezési és koncepcióalkotási fázisában – magyarázza Dr. Tim Spiering, az Audi 3D műanyagnyomtatási központjának vezetője. – Tehát olyan prototípusokra van szükségünk, amelyek pontos alkatrész-geometriával rendelkeznek, nincsenek eltorzulva, rendkívül jó minőségűek, emellett a tervekhez hű szín és átlátszóság jellemzi őket. A Stratasys J750 3D nyomtató kiemelten fontos előnyt jelent számunkra, hiszen lehetővé teszi, hogy a terveknek megfelelő pontos textúrákat és színeket nyomtassuk. Ez elengedhetetlen ahhoz, hogy a tervezési koncepciókat jóváhagyják a gyártáshoz. Ami a 3D nyomtatott átlátszó alkatrészeket illeti, ezen kívül nem láttam még olyan technológiát, amely megfelel az előírásainknak.”
„Mivel a Stratasys J750-et használjuk a hátsó lámpaburák prototípusainak készítéséhez, felgyorsítjuk a tervellenőrzési folyamatot – teszi hozzá Spiering. – Úgy becsüljük, hogy akár 50 százalékos időmegtakarítást is elérhetünk a 3D nyomtatási technológia alkalmazásával a hátsó lámpaburák prototípus-készítése során.”
A 3D műanyagnyomtatási szakértelemért, tanácsadásért és gyártásért egyaránt Dr. Spiering és 24 fős csapata felel az Audi ingolstadti központjában. Mióta 2002-ben befektettek az első Stratasys FDM 3D nyomtatóba, a részleg tíz 3D polimernyomtatóval – többek között Stratasys FDM és PolyJet 3D nyomtatókkal – egészítette ki portfólióját.
Andy Middleton, a Stratasys EMEA regionális elnöke így összegezte:
„Az Audi egy kiváló példa arra, hogy az egyedülálló színes, több alapanyag valós idejű keverésére épülő 3D nyomtatási technológiánk hogyan képes egyszerűsíteni különböző tervezési folyamatokat és hatékonyan lerövidíteni a fejlesztési ciklusokat. Ha az időmegtakarítást, amelyet az Audi a hátsó lámpák esetében ért el, kiterjesztjük a jármű többi alkatrészére is, a piacra dobás idejére gyakorolt összhatás hatalmas lesz. Izgatottan várjuk, hogy az Audi hogyan használja majd az FDM és PolyJet technológiáinkat újabb és újabb alkalmazási területeken, kihasználva az általunk kínált előnyöket a fejlesztési folyamatok hatékonyságának növelésében.”
Forrás: STRATASYS.com