J850Prime

A Stratasys által kínált technológia lehetővé teszi az alapanyagok valós időben történő keverését.  Az Audi ezzel a 3D nyomtatási technológiával fejleszti és teszi gyorsabbá az autóipari tervezést. Az Audi a prototípus-készítés átfutási idejének jelentős csökkenésére számít a járműveinél használt hátsó lámpaburák tervezését illetően. A hagyományos módszerekhez képest akár 50%-kal is csökkenhet a fejlesztési idő. A Stratasys J750 3D nyomtató élénk színeinek köszönhetően az Audi olyan átlátszó, többszínű alkatrészeket gyárthat – a digitális CAD modell színezett, textúrázott változatából közvetlenül – 3D nyomtatással, amelyek megfelelnek a szigorú tervezési és jóváhagyási folyamat textúrára és színekre vonatkozó követelményeinek.

Mielőtt az új járművek gyártását megkezdik, az Audi ingolstadti előszériás gyártási központja fizikai modelleket és prototípusokat épít a márka számára, hogy alaposan kiértékelhesse az új terveket és koncepciókat. Ehhez a jármű legtöbb alkatrészének már a gyártósor elkészülte előtt, a fejlesztés korai szakaszában rendelkezésre kell állnia – a felniktől kezdve a kilincseken át egészen a hűtőrácsokig. A hagyományos módszereket, mint például az öntést vagy a CNC marást, széles körben alkalmazzák a fizikai modellek, alkatrészek megalkotására és sokszorosítására az új tervek, koncepciók megvalósítása során. A 3D nyomtatás a hagyományos módszerek mellett az Audi előszériás gyártási központjában a tervezési munka szerves részévé vált, így a csapat túlléphetett a hagyományos folyamatok korlátain, és felgyorsíthatta a tervek ellenőrzését, jóváhagyását. A hátsó lámpaburák esetében a csapat hagyományosan öntést vagy marást használt az egyes alkatrészek gyártásához. A hagyományos eljárások esetében a hátsó lámpatestek többszínű buráinak létrehozása jelentette a legfőbb kihívást. Az egyes eltérő színekből álló részegységeket gyártás után össze kell illeszteni, ugyanis nem lehetett őket egy darabban, különböző színekben és textúrával a hagyományos módszerekkel legyártani. Ez az időigényes folyamat növelte a tervek ellenőrzésének átfutási idejét, ezáltal növelte a termék piacra kerüléséhez szükséges időt. Digitális modellből „gombnyomásra” színes, ultrarealisztikus modellek készülnek, ezáltal a 3D nyomtatás új generációja felgyorsítja a tervezést A folyamat korszerűsítése és egyszerűsítése céljából az Audi 3D műanyagnyomtatási központja a Stratasys J750, egyszerre hat különböző alapanyagból történő gyártásra, valós színes nyomtatásra is képes 3D nyomtatóját használja. Ez lehetővé teszi a teljesen átlátszó, akár többszínű hátsó lámpaburák egy darabban való nyomtatását, és szükségtelenné teszi a korábbi többlépcsős folyamatot. A több mint 500 000 színkombináció révén a csapat olyan színátmenetes és textúrázott átlátszó alkatrészeket nyomtathat 3D-ben, amelyek az Audi tervezési-jóváhagyási folyamatában lefektetett legszigorúbb feltételeknek is megfelelnek. „A dizájn az egyik legfontosabb vásárlási szempont az Audi ügyfelei számára, ezért döntő fontosságú, hogy ragaszkodjunk a legmagasabb szintű minőségi előírásokhoz a járműfejlesztés tervezési és koncepcióalkotási fázisában – magyarázza Dr. Tim Spiering, az Audi 3D műanyagnyomtatási központjának vezetője. – Tehát olyan prototípusokra van szükségünk, amelyek pontos alkatrész-geometriával rendelkeznek, nincsenek eltorzulva, rendkívül jó minőségűek, emellett a tervekhez hű szín és átlátszóság jellemzi őket. A Stratasys J750 3D nyomtató kiemelten fontos előnyt jelent számunkra, hiszen lehetővé teszi, hogy a terveknek megfelelő pontos textúrákat és színeket nyomtassuk. Ez elengedhetetlen ahhoz, hogy a tervezési koncepciókat jóváhagyják a gyártáshoz. Ami a 3D nyomtatott átlátszó alkatrészeket illeti, ezen kívül nem láttam még olyan technológiát, amely megfelel az előírásainknak.” „Mivel a Stratasys J750-et használjuk a hátsó lámpaburák prototípusainak készítéséhez, felgyorsítjuk a tervellenőrzési folyamatot – teszi hozzá Spiering. – Úgy becsüljük, hogy akár 50 százalékos időmegtakarítást is elérhetünk a 3D nyomtatási technológia alkalmazásával a hátsó lámpaburák prototípus-készítése során.” A 3D műanyagnyomtatási szakértelemért, tanácsadásért és gyártásért egyaránt Dr. Spiering és 24 fős csapata felel az Audi ingolstadti központjában. Mióta 2002-ben befektettek az első Stratasys FDM 3D nyomtatóba, a részleg tíz 3D polimernyomtatóval – többek között Stratasys FDM és PolyJet 3D nyomtatókkal – egészítette ki portfólióját. Andy Middleton, a Stratasys EMEA regionális elnöke így összegezte: „Az Audi egy kiváló példa arra, hogy az egyedülálló színes, több alapanyag valós idejű keverésére épülő 3D nyomtatási technológiánk hogyan képes egyszerűsíteni különböző tervezési folyamatokat és hatékonyan lerövidíteni a fejlesztési ciklusokat. Ha az időmegtakarítást, amelyet az Audi a hátsó lámpák esetében ért el, kiterjesztjük a jármű többi alkatrészére is, a piacra dobás idejére gyakorolt összhatás hatalmas lesz. Izgatottan várjuk, hogy az Audi hogyan használja majd az FDM és PolyJet technológiáinkat újabb és újabb alkalmazási területeken, kihasználva az általunk kínált előnyöket a fejlesztési folyamatok hatékonyságának növelésében.” Forrás: STRATASYS.com