Ipari 3D nyomtatással támogatjuk a BME Formula Racing Team fejlesztéseit
Számunkra mindig fontos volt, hogy a legkorszerűbb additív gyártási technológiák azaz ipari vállalatok mellett a jövő mérnökei számára is elérhetők legyenek. Hisszük, hogy az ipar és a felsőoktatás együttműködése kulcsszerepet játszik az innovációban, ezért hosszú évek óta támogatjuk a BME hallgatói versenycsapatait. Célunk, hogy a hallgatók már egyetemi éveik alatt valós ipari technológiákkal szerezzenek tapasztalatot, és olyan tudást vigyenek magukkal, amelyet későbbi mérnöki pályafutásuk során is hasznosíthatnak.
A BME-vel fennálló partnerségünk hosszú évekre nyúlik vissza. Ennek részeként évek óta biztosítunk ipari 3D nyomtatással készült alkatrészeket a Formula Student versenysorozatban induló BME Formula Racing Team, valamint a BME Motorsport és a BME Aerospace Team számára is.
A Formula Student világában a sikerhez nemcsak kiemelkedő mérnöki tudásra, hanem gyors fejlesztési ciklusokra és korszerű gyártástechnológiákra is szükség van. Támogatásunknak köszönhetően a csapat rövid idő alatt készíthet prototípusokat és funkcionális alkatrészeket, amelyek lehetővé teszik az ötletek gyors tesztelését és továbbfejlesztését.
Az additív gyártás számos előnyt kínál a versenyautók fejlesztése során. Lehetővé teszi az összetett geometriájú alkatrészek gazdaságos előállítását, lerövidíti a fejlesztési időt, valamint hozzájárul a könnyebb, optimalizált szerkezetek kialakításához. A gyors iteráció révén a mérnökcsapat folyamatosan finomíthatja a konstrukciókat, ami jelentős versenyelőnyt jelenthet a pályán.
A technológia lehetőségeit a BME kutatásai is jól szemléltetik. Egy korábbi fejlesztés során generatív tervezéssel és fém 3D nyomtatással készült futóműalkatrészekkel közel 40 százalékos tömegcsökkentést értek el, miközben az alkatrészek merevsége és teherbírása is javult. Ez jól mutatja, hogy a digitális gyártási technológiák milyen jelentős szerepet tölthetnek be a nagy teljesítményű járművek fejlesztésében.
A VARINEX több mint harminc éve dolgozik azon, hogy ügyfelei és partnerei számára a legkorszerűbb additív gyártási, 3D szkennelési és digitális gyártási megoldásokat biztosítsa. Ugyanilyen fontosnak tartjuk a tudásmegosztást és a mérnökképzés támogatását is. Nagy öröm számunkra, hogy a BME hallgatói versenycsapataival együttműködve hozzájárulhatunk a következő mérnökgeneráció fejlődéséhez.
Meggyőződésünk, hogy az ipar és a felsőoktatás közötti partnerség minden résztvevő számára értéket teremt. Az additív gyártás nemcsak felgyorsítja a fejlesztési folyamatokat, hanem új lehetőségeket is nyit az innovációban. Jó érzés, hogy ebben partnerként támogathatjuk a BME Formula Racing Team munkáját, és részesei lehetünk fejlődésüknek és sikereiknek.
Találja meg a vállalkozásának legmegfelelőbb 3D technológiát, nyomtatót és alapanyagokat!
36 oldalas átfogó útmutatónk segít eligazodni. Gyakorlati tippek, esettanulmányok és részletes leírások segítik.

















„A dizájn az egyik legfontosabb vásárlási szempont az Audi ügyfelei számára, ezért döntő fontosságú, hogy ragaszkodjunk a legmagasabb szintű minőségi előírásokhoz a járműfejlesztés tervezési és koncepcióalkotási fázisában – magyarázza Dr. Tim Spiering, az Audi 3D műanyagnyomtatási központjának vezetője. – Tehát olyan prototípusokra van szükségünk, amelyek pontos alkatrész-geometriával rendelkeznek, nincsenek eltorzulva, rendkívül jó minőségűek, emellett a tervekhez hű szín és átlátszóság jellemzi őket. A Stratasys J750 3D nyomtató kiemelten fontos előnyt jelent számunkra, hiszen lehetővé teszi, hogy a terveknek megfelelő pontos textúrákat és színeket nyomtassuk. Ez elengedhetetlen ahhoz, hogy a tervezési koncepciókat jóváhagyják a gyártáshoz. Ami a 3D nyomtatott átlátszó alkatrészeket illeti, ezen kívül nem láttam még olyan technológiát, amely megfelel az előírásainknak.”
„Mivel a Stratasys J750-et használjuk a hátsó lámpaburák prototípusainak készítéséhez, felgyorsítjuk a tervellenőrzési folyamatot – teszi hozzá Spiering. – Úgy becsüljük, hogy akár 50 százalékos időmegtakarítást is elérhetünk a 3D nyomtatási technológia alkalmazásával a hátsó lámpaburák prototípus-készítése során.”
A 3D műanyagnyomtatási szakértelemért, tanácsadásért és gyártásért egyaránt Dr. Spiering és 24 fős csapata felel az Audi ingolstadti központjában. Mióta 2002-ben befektettek az első Stratasys FDM 3D nyomtatóba, a részleg tíz 3D polimernyomtatóval – többek között Stratasys FDM és PolyJet 3D nyomtatókkal – egészítette ki portfólióját.
Andy Middleton, a Stratasys EMEA regionális elnöke így összegezte:
„Az Audi egy kiváló példa arra, hogy az egyedülálló színes, több alapanyag valós idejű keverésére épülő 3D nyomtatási technológiánk hogyan képes egyszerűsíteni különböző tervezési folyamatokat és hatékonyan lerövidíteni a fejlesztési ciklusokat. Ha az időmegtakarítást, amelyet az Audi a hátsó lámpák esetében ért el, kiterjesztjük a jármű többi alkatrészére is, a piacra dobás idejére gyakorolt összhatás hatalmas lesz. Izgatottan várjuk, hogy az Audi hogyan használja majd az FDM és PolyJet technológiáinkat újabb és újabb alkalmazási területeken, kihasználva az általunk kínált előnyöket a fejlesztési folyamatok hatékonyságának növelésében.”
Forrás: STRATASYS.com













