Den Workflow im Verpackungsdesign mit 3D-Druck überdenken
Im heutigen Marktumfeld dient die Verpackung nicht nur dem Schutz und der Aufbewahrung, sondern ist auch ein Schlüsselelement des Markenerlebnisses: Sie sollte benutzerfreundlich, optisch ansprechend und nachhaltig sein. Vor diesem Hintergrund präsentieren wir Ihnen ein spannendes Beispiel: eine der Neugestaltungen der 2-Liter-Flasche von PepsiCo Beverages North America.
PepsiCos Ziel war es, eine ergonomischere, markenstärkere und benutzerfreundlichere 2-Liter-Flasche zu entwickeln. Das Design- und Entwicklungsteam verfolgte einen nutzerzentrierten Ansatz und untersuchte das Trinkverhalten der Verbraucher: wie sie die Flaschen halten, wie sie ausgießen und welche Bewegungen sie dabei ausführen. Der Prozess umfasste Tausende von Skizzen und über hundert 3D-Prototypen.
Das alte Verfahren: Kompromisse bei jedem Schritt
Der klassische Ablauf der Verpackungsentwicklung sieht folgendermaßen aus:
Industriedesigner entwerfen Konzepte;
Ingenieure überarbeiten diese, bis sie fertigungsgerecht sind;
es wird ein erster, einfacher 3D-Druck erstellt;
und später, bei einem externen Zulieferer, wird mit herkömmlichen Werkzeugen das erste wirklich greifbare, farbige, transparente und nahezu finale Muster gefertigt.
All das ist sehr zeitaufwendig.
Das Design- und Forschungsteam von PepsiCo für strukturelle Verpackungen hat den Prozess auf Basis der Stratasys PolyJet-Technologie komplett neu gestaltet.
Was bedeutet das in der Praxis?
Das Entwicklungsteam von PepsiCo kann den J55-Drucker auch zur Herstellung von Kleinserien-Blasformwerkzeugen nutzen, was deutlich schneller geht als die Anfertigung herkömmlicher Metallwerkzeuge. Dies ist entscheidend, da so die Flaschenform in einer realen Produktionsumgebung getestet werden kann.
Innerhalb weniger Stunden erstellt das Team intern ein vollfarbiges, Pantone-validiertes Modell mit Sichtfenstern und Grafiken. Es handelt sich also nicht um einen „weißen Rohling“, sondern um ein Flaschen- oder Verpackungsmuster, das sich problemlos für POS-Materialien fotografieren oder in einer Regalsimulation platzieren lässt.
Laut Max Rodriguez, Senior Manager für Forschung und Entwicklung bei PepsiCo Global Packaging & Engineering, ist die Möglichkeit, innerhalb von 24 Stunden ein Werkzeug oder einen ästhetischen Prototyp ohne externe Zulieferer herzustellen, eine enorme Zeitersparnis.
In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie (und generell in der Konsumgüterbranche) ist Zeit Geld. Jedes Werkzeug, das den Iterationszyklus verkürzt, ist ein Wettbewerbsvorteil.
PepsiCo ist sich dessen sehr bewusst.
Neben der Zeit spielen auch die Kosten eine entscheidende Rolle. Durch den Einsatz additiver Fertigungstechnologie geht es nicht um einen theoretischen Vorteil, sondern um konkrete, messbare Einsparungen. Erfahrungsgemäß kostet ein herkömmliches, kundenspezifisches Werkzeug je nach Komplexität der Form zwischen 5.000 und 10.000 US-Dollar. Mit dem Stratasys J55 konnte PepsiCo die Kosten auf unter 1.000 US-Dollar senken.
