Silikon-3D-Druck: Kann echtes Silikon gedruckt werden?

Die in Zusammenarbeit mit Shin-Etsu entwickelte Stratasys P3™ (DLP)-Technologie ermöglicht werkzeugloses 3D-Drucken von Silikon mit thermischen, chemischen und mechanischen Eigenschaften, die denen von herkömmlichem Silikon entsprechen. Die Lösung überwindet die Herausforderungen von Viskosität, Aushärtung und Verformung und ermöglicht so die Herstellung langlebiger, reproduzierbarer Bauteile für Anwendungen in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Industrie- und Konsumgüterbranche. Beschleunigte Alterungstests belegen eine verbesserte Stabilität im Vergleich zu alternativen Lösungen und stellen einen Durchbruch für Dichtungen, Stopfbuchsen, Verschleißteile und kundenspezifische Werkzeuge dar.

Bei der Konstruktion von Bauteilen, die dicht sein, sich biegen und flexibel verformen lassen sowie rauen Umgebungsbedingungen standhalten müssen, ist Silikon oft die erste Wahl. Die Fertigung kundenspezifischer Silikonteile ist jedoch typischerweise mit langen Lieferzeiten, teuren Werkzeugen und begrenzter Entwicklungsflexibilität verbunden. Dies kann bei engen Zeitvorgaben schnell zu einem Engpass werden.

Der Silikon-3D-Druck bietet eine sinnvolle Alternative: Die werkzeuglose Fertigung ermöglicht die Herstellung funktionaler Silikonteile in Leistungsqualität und bietet gleichzeitig die Freiheit, zu testen, zu optimieren und bedarfsgerecht zu fertigen.

Dieser Beitrag befasst sich detailliert mit der Funktionsweise des Verfahrens, warum das Drucken von Silikon eine Herausforderung darstellt und wo es den größten Nutzen bringt – von der Automobilindustrie über industrielle Anwendungen bis hin zu anderen Bereichen.

Was ist Silikon und wie kann es 3D-gedruckt werden?

Materialeigenschaften von Silikon

Silikon ist ein Elastomer, das für seine einzigartige Kombination von Eigenschaften bekannt ist, darunter:

Im Gegensatz zu vielen Thermoplasten oder Gummis lässt sich Silikon dehnen und stauchen, ohne sich dauerhaft zu verformen – selbst nach längerer Einwirkung extremer Temperaturen oder aggressiver Chemikalien.
Diese Eigenschaften machen Silikon ideal für die Herstellung von Dichtungen, Abdeckungen, Dämpfern und Schutzteilen in der Automobil- und Industriebranche. Für viele Ingenieure ist es daher unerlässlich, echtes Silikon (und keine silikonähnlichen Ersatzstoffe) verwenden zu können, wenn Bauteile über lange Zeiträume Hitze, Druck oder Chemikalien standhalten müssen.

Obwohl das Silikon-Spritzgießen ein seit langem etabliertes und ausgereiftes Verfahren ist, stellte der 3D-Druck von Silikon in der Vergangenheit eine große Herausforderung dar.

Die Herausforderungen des 3D-Drucks von Silikon

Aufgrund der niedrigen Viskosität und der nicht-thermoplastischen Eigenschaften von Silikon ist es grundsätzlich mit den meisten additiven Fertigungsverfahren inkompatibel.

FDM: FDM-Systeme basieren beispielsweise auf dem Schmelzen und Extrudieren von Thermoplasten, die beim Abkühlen erstarren: Dieses Verfahren funktioniert nicht bei Silikon, das nicht auf die gleiche Weise schmilzt.

SLA und andere Photopolymerisationsverfahren im Vakuumbad benötigen UV-härtbare Substrate, die bei Lichteinwirkung schnell aushärten. Silikon hingegen härtet ohne chemische Modifizierung nicht auf diese Weise aus, und eine solche Modifizierung beeinträchtigt häufig die Grundeigenschaften des Silikons.

Verformung beim Drucken und in der Nachbearbeitung:
Da Silikon auch im Endzustand weich und flexibel ist, können sich gedruckte Teile sowohl während des Druckvorgangs als auch in der Nachbearbeitung leicht verformen – insbesondere wenn die Stützstruktur des Teils und die Aushärtungsbedingungen nicht sorgfältig kontrolliert werden.

Prozesskontrolle und Maßgenauigkeit:
Obwohl druckbare chemische Systeme existieren, neigen niedrigviskose Silikone dazu, vor der Aushärtung zu verlaufen. Dies erschwert die Einhaltung der Maßgenauigkeit, die klare Definition von Schichten und die Erzielung einer exzellenten Oberflächenqualität.

Silikon-3D-Druck mit P3™ DLP

Der Ansatz von Stratasys beim Silikondruck kombiniert fortschrittliche Materialien mit einer Plattform, die eine präzise und konsistente Fertigung ermöglicht: Origin® P3™ DLP (Digital Light Processing).

Der eigentliche Durchbruch liegt in der Materialzusammensetzung. „P3™ Silicone 25A“ wurde exklusiv von Shin-Etsu (einem weltweit führenden Unternehmen in der Silikonchemie) entwickelt und ist echtes Silikon – keine „silikonähnliche“ Imitation. Sein Silizium-Sauerstoff-Grundgerüst bietet dieselben chemischen und mechanischen Eigenschaften wie gegossenes Silikon: Flexibilität, Langlebigkeit, Chemikalienbeständigkeit und langfristige thermische Stabilität.

Das Bedrucken eines solchen Materials erfordert jedoch nach wie vor eine hohe Prozesskontrolle – insbesondere um feine Details zu erfassen und eine hohe Oberflächenqualität zu gewährleisten. Daraus ergibt sich die Frage:

Warum Silikon im 3D-Druckverfahren herstellen?

Silikon ist ein einzigartiges Material, das mehrere selten gemeinsam auftretende Eigenschaften vereint. Der 3D-Druck bietet als Verfahren gegenüber traditionellen Fertigungsmethoden zahlreiche Vorteile. Betrachten wir zunächst die Materialvorteile von Silikon.

Materialvorteile von Silikon

Flexibilität und Elastizität
. Es lässt sich biegen, dehnen, stauchen und federt zurück, ohne zu brechen oder seine Form zu verlieren. Dadurch eignet es sich ideal für alle Anwendungen, die dynamische Bewegungen erfordern. Es behält seine Form und Leistungsfähigkeit auch nach wiederholter Verwendung bei, was es von thermoplastischen Elastomeren (TPE) unterscheidet.

Hitzebeständigkeit / thermische Stabilität:
Silikon zeichnet sich durch zuverlässiges Verhalten in einem breiten Temperaturbereich sowie durch hervorragende mechanische und chemische Stabilität aus. Es bleibt bei niedrigen Temperaturen flexibel und erweicht auch bei hohen Temperaturen nicht übermäßig, wodurch es sich besonders für Dichtungen eignet. Diese Hitzebeständigkeit ist ein großer Vorteil in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- sowie in industriellen Umgebungen, in denen Bauteile thermischen Belastungen oder dauerhafter Hitze ausgesetzt sind.

Chemische und Umweltbeständigkeit
Silikon weist eine hervorragende Beständigkeit gegenüber vielen Gummisorten und Kunststoffen auf:

Dadurch eignet es sich ideal für den Außeneinsatz, raue Prozessumgebungen und Situationen, in denen es mit Flüssigkeiten in Kontakt kommt.
Typische Anwendungsbereiche sind Dichtungen, Stopfbuchsen, O-Ringe, Schutzabdeckungen – überall dort, wo Beständigkeit gegenüber Chemikalien, Ölen oder Witterungseinflüssen eine Grundvoraussetzung ist.

Haltbarkeit und mechanische Festigkeit:
Trotz seiner weichen Struktur ist Silikon für seine ausgezeichnete Reißfestigkeit, Dimensionsstabilität und Dauerfestigkeit unter statischer und dynamischer Belastung bekannt. Es wird mit der Zeit nicht spröde und hält selbst bei geringem Querschnitt Druck und wiederholtem Biegen stand. Dadurch eignet es sich hervorragend für ein breites Anwendungsspektrum.

Biokompatibilität:
Silikon kann so formuliert werden, dass es Biokompatibilitätsstandards wie Zytotoxizität erfüllt. Dadurch ist Silikon ein zuverlässiges Material für Anwendungen mit Hautkontakt, beispielsweise für tragbare Konsumgüter und medizinische Geräte.

Vorteile des Silikon-3D-Drucks

Bei der Herstellung von Silikonteilen bietet die additive Fertigung gegenüber traditionellen Verfahren mehrere Vorteile. Insbesondere Geschwindigkeit, Effizienz und Designfreiheit machen den 3D-Druck nützlich für den Werkzeugbau und die Kleinserienfertigung von Silikonteilen.

Kein Werkzeug erforderlich

Silikonteile werden typischerweise mithilfe von Spritzgusseinsätzen oder Kompressionsformen hergestellt, deren Herstellung zeitaufwändig und teuer ist – insbesondere bei kleinen Stückzahlen, Sonderanfertigungen oder Pilotserien.

Mit 3D-Druck können Teile direkt aus einem CAD-Modell hergestellt werden, wodurch der Bedarf an herkömmlichen Werkzeugen entfällt.

Was bedeutet das für Sie?

Silikonguss hat systembedingte Einschränkungen: Hinterschneidungen, dünne Wände und interne Kanäle erfordern oft komplexe Werkzeuge, Trennebenen oder mehrstufige Fertigungsverfahren. Der 3D-Druck überwindet diese Einschränkungen weitgehend und ermöglicht es Ingenieuren:

Das Ergebnis: neue Gestaltungsmöglichkeiten für elastomere Bauteile, bei denen die Form auf Leistung optimiert ist und nicht auf Herstellbarkeitsbeschränkungen zugeschnitten.

Kleinserienfertigung

Für Unternehmen, die einige Hundert oder Tausend Teile fertigen, bieten herkömmliche Silikon-Fertigungsverfahren oft nicht das optimale Verhältnis von Preis, Zeitaufwand und Flexibilität. Der Silikon-3D-Druck stellt eine praktikable Alternative dar, wenn die Stückzahl den Spritzguss nicht rechtfertigt.

Kosteneffektiv bei kleinen Serien – vermeidet den Kostensprung pro Teil, der bei der Werkzeugherstellung für Kleinserien entsteht, sowie die zusätzlichen Kosten für Formiterationen.

Kleinserienfertigung – mehrere Designvarianten oder kundenspezifische Geometrien können in einem einzigen Druckvorgang produziert werden.

Dadurch eignet sich der 3D-Druck ideal für die Brückenproduktion, Pilotprojekte und Markttests: Teams können vom Prototyp zum fertigen Produkt gelangen, ohne die Engpässe der traditionellen Fertigung.

Anpassung und Personalisierung

Einer der größten Vorteile des Silikon-3D-Drucks ist die Möglichkeit, individualisierte Teile herzustellen. Da keine Form oder Spezialwerkzeuge benötigt werden, kann jeder Druck einzigartig sein – ohne zusätzliche Kosten oder Verzögerungen.
Dies ist besonders wertvoll, wenn Komfort, Passform oder patientenspezifische Bedürfnisse eine Rolle spielen.

Tragbare Geräte: Gurte, Griffe und Abdeckungen können an die Kontur des Handgelenks/der Handfläche des Benutzers angepasst werden, was den Komfort und die Leistung verbessert.
Medizinprodukte: Patientenspezifische Dichtungen, Soft-Touch-Komponenten und biokompatible Schnittstellen können bedarfsgerecht hergestellt werden, was bessere Ergebnisse und eine schnellere Anpassung an klinische Anforderungen ermöglicht.
Konsumgüter: Marken können maßgeschneiderte Ergonomie, Ästhetik oder funktionelle Merkmale in großem Umfang anbieten, ohne den Aufwand einer traditionellen Fertigung.

Durch die Beseitigung der Einschränkungen herkömmlicher Werkzeuge ermöglicht der Silikon-3D-Druck eine echte Massenindividualisierung: die Anpassung an einen einzelnen Patienten, einen Testmarkt oder sogar eine ganze Produktpalette, die auf individueller Passform und Haptik basiert.

Materialeffizienz und Nachhaltigkeit

Die additive Fertigung erzeugt naturgemäß weniger Abfall als die spanende Bearbeitung oder das Gießen. Silikon wird nur dort eingesetzt, wo es benötigt wird, wodurch der Abfall minimiert wird.

Weitere Vorteile sind:

Für Organisationen, die schlanke Betriebsabläufe oder Nachhaltigkeitsziele anstreben, bietet der 3D-Druck eine sauberere und flexiblere Möglichkeit zur Herstellung von Silikonteilen.

Anwendungen nach Industrie

Automobilindustrie: hitzebeständige, flammhemmende (FR) Silikonteile

Automobilkomponenten sind häufig rauen Umgebungsbedingungen mit hohen Temperaturen ausgesetzt (Motorraum, Fahrgestell). Die natürliche Hitzebeständigkeit von Silikon eignet sich hervorragend für diese Anforderungen, bei denen thermische Stabilität kein Kompromiss sein muss.

Typische Anwendungsbereiche:

Dichtungen und Dichtungsringe: verhindern dauerhaft das Austreten von Flüssigkeiten/Luft, auch nach Temperaturwechseln und Einwirkung aggressiver Chemikalien.
NVH-Elemente (Geräusch-, Vibrations- und Rauheitsdämpfung): Isolatoren, Dämpfer.
Draht- und Kabelschutz: Wo Flammwidrigkeit (FR) und elektrische Isolierung von entscheidender Bedeutung sind.

Ein weiterer Vorteil der additiven Fertigung besteht darin, dass nur das gedruckt wird, was benötigt wird – keine großen, teuren Formen, keine Lagerhaltung von Ersatzteilen. Dies ist besonders wertvoll für Ersatzteile oder flexible Produktion mit variablen Stückzahlen.

Da 3D-gedruckte Silikonteile nun echte FR-Eigenschaften bieten, steht Automobilingenieuren eine Materialoption zur Verfügung, die sowohl den Design- als auch den regulatorischen Leistungsanforderungen gerecht wird.

Luft- und Raumfahrt- sowie Bahnindustrie: flammhemmende, FST-kompatible Komponenten

In der Luft- und Raumfahrt, im Schienenverkehr und anderen Transportbranchen müssen Werkstoffe strenge Anforderungen an Flammenbeständigkeit, Rauchentwicklung und Toxizität erfüllen und gleichzeitig ihre mechanischen Eigenschaften beibehalten. Die natürliche Hitzebeständigkeit und chemische Stabilität von Silikon, ergänzt durch neu verfügbare flammhemmende (FR) Formulierungen, machen es zur idealen Wahl für diese Anwendungsbereiche.

Dichtungen und Stopfbuchsen für Innenverkleidungen, Zugangstüren und Wartungsräume.
Schutzhüllen für Kabel, Steckverbinder und empfindliche Elektronik.
Flexible, langlebige Kanten- und Schnittstellenelemente, die ihre Leistungsfähigkeit auch unter langfristigen Temperaturschwankungen, Vibrationen und Feuchtigkeit beibehalten.

Die additive Fertigung ermöglicht es Fluggesellschaften und Eisenbahnunternehmen, zertifizierbare Teile auf Abruf herzustellen, die Lagerbestände an langsam drehenden Ersatzteilen zu reduzieren und flottenspezifische Modifikationen schnell umzusetzen – und das alles unter Einhaltung der FST-Anforderungen.

Industriesektor: langlebige Komponenten

In der Fertigungsindustrie, der Energiewirtschaft und der Schwerindustrie (z. B. Öl und Gas) werden Elastomerbauteile häufig in chemisch aggressiven oder mechanisch anspruchsvollen Umgebungen eingesetzt.
Silikon ist für folgende Anwendungen ideal geeignet:

Die Beständigkeit von Silikon gegenüber UV-Strahlung, Ozon, Lösungsmitteln und Temperaturschwankungen verleiht ihm im Vergleich zu vielen alternativen Materialien eine längere Lebensdauer.

Konsumgüter: schnelle Anpassung und ergonomisches Design

In der Welt der Körperpflege und tragbaren Technologie bevorzugen Hersteller Silikon aufgrund seiner weichen Haptik, seiner Hautverträglichkeit und seiner optischen Vielseitigkeit. Im 3D-Druckverfahren wird es zu einem besonders leistungsfähigen Material:

Additiv gefertigtes Silikon ermöglicht eine schnellere Anpassung von Formen, Größen oder Ästhetiken ohne Investitionen in Werkzeuge. Ist das Silikon biokompatibel, sind auch hautfreundliche oder komfortorientierte Designs möglich.

Für Ingenieure und Fertigungsteams bietet 3D-gedrucktes Silikon eine seltene Kombination aus Kreativität, Komfort und Leistung – alles in einem einzigen Material und einer einzigen Fertigungsstrategie.

Die Herausforderungen des Silikon-3D-Drucks überwinden

Silikon ist nicht einfach zu drucken – deshalb ist das Material „P3 Silicone 25A“ ein solcher Durchbruch. Die Weichheit, das Fließverhalten und die Aushärtungsanforderungen stellen besondere Herausforderungen dar, die echtes Silikon – und viele andere Elastomere – bisher mit der additiven Fertigung unvereinbar gemacht haben.

Im Folgenden gehen wir darauf ein, warum Silikon problematisch ist und wie Stratasys diese Probleme angeht.

Materialeffizienz und Nachhaltigkeit

Weiche Silikone weisen oft eine niedrige Viskosität auf und können nach dem Auftragen unerwartet verlaufen. Dies erschwert die präzise Positionierung des Materials, insbesondere bei dünnen Wänden oder feinen Details. Ohne sorgfältige Kontrolle führt dies zu ungenauen Abmessungen und einem unscharfen Schichtbild.

Stratasys-Lösung:
Das P3-DLP-Druckverfahren nutzt präzise Lichtsteuerung und mechanische Aktuierung, um Materialfluss und Aushärtungszeit zu steuern und so einen stabilen Schichtaufbau zu gewährleisten.

Die Silikonformel selbst wurde von Stratasys in Zusammenarbeit mit Shin-Etsu (einem weltweit führenden Unternehmen in der Silikonchemie seit 1926) entwickelt. Das Basismaterial „P3 Silicone 25A“ wurde so optimiert, dass es ein optimales Gleichgewicht zwischen Fließfähigkeit und Stabilität bietet – und somit ein sauberes Drucken ohne vorzeitiges Verlaufen oder Auslaufen ermöglicht.

Genauigkeit und Oberflächenqualität

Weiche Materialien können sich beim Drucken verformen, was Toleranzen und Oberflächenqualität beeinträchtigt. Eine mangelhafte Oberfläche ist nicht nur ein ästhetisches Problem, sondern wirkt sich auch negativ auf Dichtigkeit, Reibung und Leistung aus.

Stratasys-Lösung:
Die P3-Technologie bietet eine hohe Auflösung und eine glatte Oberfläche, die der Qualität von Gussteilen sehr nahe kommt.

Die Regelung von Prozessen im geschlossenen Regelkreis reduziert die Abweichungen zwischen den einzelnen Teilen und gewährleistet so die Wiederholbarkeit – was insbesondere in der Forschung und Entwicklung sowie bei der Kleinserienfertigung wichtig ist.

Kosten und Nachbearbeitung

Silikon erfordert eine sorgfältige Aushärtung, um seine endgültigen mechanischen Eigenschaften zu erreichen. Ungleichmäßige oder unvollständige Aushärtung kann zu weichen Stellen oder verminderter Haltbarkeit führen. Silikon kann jedoch auch „überhärtet“ werden. Bei zu langer Aushärtung kann sich der Shore-Wert erhöhen und das Gummi härter als gewünscht werden.

Der Origin-Drucker misst und steuert die Druckparameter, um optimale Bedingungen zu gewährleisten.

Die Nachbehandlung erfolgt unter kontrollierten Bedingungen: 85 °C und 85 % relative Luftfeuchtigkeit, speziell optimiert für diese Silikonchemie.

Durch die Kombination von Material- und Prozesskontrolle ermöglicht Stratasys Ingenieuren, die bisher keine Alternative zu Formteilen hatten, den zuverlässigen 3D-Druck von Silikon. Ob Prototypen oder Kleinserien funktionaler Elastomerbauteile – die Kombination aus Materialintegrität und Druckgenauigkeit macht einen messbaren Unterschied.

Stratasys Silikon-3D-Drucktechnologien

P3 DLP-Technologie

Das Herzstück der Silikondrucklösung von Stratasys ist P3 DLP (Digital Light Processing) – ein präzise gesteuerter Photopolymerisationsprozess, der für hohe Detailgenauigkeit, exzellente Oberflächenqualität und reproduzierbare Maßgenauigkeit sorgt. Im Gegensatz zu offenen DLP-Plattformen nutzt die P3-Technologie eine geschlossene Regelung der Lichtintensität und der mechanischen Steuerung, um eine gleichbleibende Bauteilqualität zu gewährleisten, selbst bei anspruchsvollen Materialien wie Elastomeren.

Das Verfahren erzeugt präzise Teile und Oberflächen, die nahezu die Qualität von Spritzgussteilen erreichen. Dank seiner Zuverlässigkeit und Genauigkeit eignet es sich ideal für Fertigungshilfsmittel und die Klein- bis Mittelserienfertigung, wo herkömmliche Spritzgussverfahren zu teuer oder zu zeitaufwendig wären.

Der Unterschied liegt im Material: echtes Silikon, kein Ersatzstoff.

Die Origin-Ausrüstung, das 3D-Druckverfahren und die verwendeten Rohmaterialien ermöglichen die Herstellung von Silikonteilen höchster Qualität. Was Stratasys jedoch wirklich auszeichnet, ist das komplette Fertigungssystem, das perfekt auf den Erfolg der Anwender abgestimmt ist.

„P3 Silicone 25A“, entwickelt in Zusammenarbeit mit Shin-Etsu, ist ein echtes Silikon und kein „silikonähnliches“ Elastomer. Sein Silizium-Sauerstoff-Grundgerüst verleiht ihm die von herkömmlichem Silikonkautschuk erwarteten thermischen, mechanischen und chemischen Eigenschaften. Dazu gehören:

Bei der Auswahl eines Silikonwerkstoffs ist es wichtig, dass das Material (und das Bauteil) die charakteristischen Eigenschaften von Silikon langfristig beibehält. Prüfen Sie die Leistungsdaten, insbesondere die Ergebnisse von Alterungstests. Im Gegensatz zu thermoplastischen oder duroplastischen Elastomeren sind Silikone so konzipiert, dass sie ihre Eigenschaften auch nach längerer Einwirkung hoher Temperaturen beibehalten. Die Lösung von Stratasys bietet die von Ihnen erwartete Langzeitleistung – insbesondere in anspruchsvollen Anwendungen im Automobil-, Industrie- und Konsumgüterbereich.

Kosten und Nachbearbeitung

Der Origin-Drucker misst und steuert die Druckparameter, um optimale Bedingungen zu gewährleisten.

Die Nachbehandlung erfolgt unter kontrollierten Bedingungen: 85 °C und 85 % relative Luftfeuchtigkeit, speziell optimiert für diese Silikonchemie.

Vergleich der Silikonleistung

1000-Stunden-Alterungstest bei 150 °C

Funktional, für Kleinserienproduktion konzipiert

Viele Silikonteile werden naturgemäß in geringen Stückzahlen gefertigt. Das Spritzgießen von kundenspezifischen Dichtungen, Werkzeuggriffen oder produktspezifischen Verschraubungen ist oft zu teuer, insbesondere in der frühen Entwicklungsphase oder bei kleinen Serien.

Die Lösung von Stratasys ermöglicht es Herstellern:

Diese Plattform eignet sich ideal für Produktionsanwendungen, bei denen Silikon benötigt wird und eine hohe Variabilität auftritt, da sie die funktionale Fertigung in kleinen Stückzahlen flexibel, wirtschaftlich und zuverlässig unterstützt.

Abschluss

P3™ Silikon 25A bietet alle Eigenschaften, die Ingenieure von echtem Silikon erwarten: mechanische Leistungsfähigkeit, einen breiten Betriebstemperaturbereich, die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und die Qualität von Spritzgussteilen. So lassen sich Bauteile herstellen, die in puncto Flexibilität, Wärme- und Chemikalienbeständigkeit, Langlebigkeit und Anpassungsfähigkeit mit spritzgegossenen Bauteilen vergleichbar sind – ohne die langen Lieferzeiten, Werkzeugkosten und Designbeschränkungen herkömmlicher Fertigungsverfahren.

Das bedeutet, dass Sie Silikonteile in Kleinserien oder Einzelchargen herstellen können, wobei sich jedes Teil wie sein gegossenes Gegenstück verhält. Von Dichtungen und Verschraubungen bis hin zu ergonomischen, verschleißfesten Elementen erzielen Sie präzise Passform, gleichbleibende Qualität und zuverlässige, langfristige Leistung – mit der Geschwindigkeit, Flexibilität und Designfreiheit der additiven Fertigung.

Darüber hinaus erfüllt das Material die regulatorischen Anforderungen verschiedenster Branchen (von FST/FR bis hin zur Biokompatibilität). Dank Fortschritten in der Materialentwicklung und der Steuerung von Druckprozessen ist die Technologie nun bereit für den Einsatz in realen Produktionsumgebungen.

Ob Sie Kleinserien produzieren, eine einzigartige Variante in geringen Stückzahlen herstellen oder komplexe Geometrien realisieren müssen, die mit Gießverfahren nicht realisierbar sind – der Silikon-3D-Druck bietet eine agilere und kostengünstigere Möglichkeit, Ihr Ziel zu erreichen.