10 év megbízható teljesítmény – a Fortus 450mc története

Author : Varinex Date : 2025-08-06

10 év megbízható teljesítmény – a Fortus 450mc története

Gondoljon vissza arra a pillanatra, amikor először fontolgatta az additív gyártásba történő befektetést. Mi volt az elsődleges szempont? Egy olcsóbb 3D nyomtatóval csökkentette volna a kockázatot, vagy inkább a hosszú távú teljesítményt helyezte előtérbe egy robusztusabb megoldással?
Ha még mindig mérlegeli a lehetőségeket, ez a blogbejegyzés bemutatja, miért maradt a Fortus 450mc FDM nyomtató kiemelkedő befektetés mind a mai napig.

Az ipari 3D nyomtatás professzionális szerszámgyártási megoldása: Az új Fortus 450mc
A 2014-es bevezetése óta a telepített Fortus 450mc nyomtatók 92%-a ma is aktív használatban van. Az új verzió ezt az örökséget viszi tovább: megújult dizájnnal, jövőbiztos fejlesztésekkel és kibővített funkcionalitással érkezik.

Íme néhány fő jellemző, amely a Fortus 450mc-t gyártósorra kész megoldássá teszi:

Megerősített alkatrészek a szénszál-erősítésű anyagokhoz – nincs szükség külön kiegészítő szettekre
Új alkalmazási lehetőségek a nemrég bevezetett anyagokkal: PC-FR, VICTREX™ AM 200 (PEEK az olaj- és gázipar számára), valamint PC-ESD
Fejlettebb feldolgozási képességek a GrabCAD Print Pro szoftver segítségével
Gyorsabb nyomtatás Nylon 12CF anyaggal – hamarosan
Új anyagok, például üvegszál-erősített, tűzálló típusok – hamarosan

Lépést tart a modern gyártással

A Fortus 450mc nem véletlenül vált ipar kedvencévé az elmúlt évtizedben. A rendszeres frissítések révén folyamatosan igazodott a gyártás változó igényeihez, és elérhetővé tette az ipari additív gyártási képességeket a prémium kategóriás gépeknél jóval kedvezőbb áron.

A nyomtató nagyobb gyártási térfogattal rendelkezik, mint az alacsony költségű modellek, és számos hőre lágyuló műanyagot – köztük magas hőállóságú polimereket – képes feldolgozni. Az új OpenAM szoftverrel nyílt rendszerként is működik, így akár harmadik féltől származó, illetve saját fejlesztésű anyagokat is képes kezelni.

A technológia fejlődése az elmúlt 10 évben:

2015: ULTEM™ 1010 – új, nagy teljesítményű műanyag

2016: ULTEM™ 9085 Certified Grade – légiipari minősítéssel

2016: GrabCAD Print – egyszerűsített CAD-nyomtatási munkafolyamat

2017: Nylon 12CF – első szénszálas FDM anyag

2018: Antero 800NA – PEKK alapú, nagy teljesítményű polimer

2020: MTConnect – kommunikáció gyártósori rendszerekkel

2022: Új nyomtatófejek (T16A, T20, T20F) – jobb minőség, gyorsabb gyártás

2022: OpenAM szoftver – nyílt paraméterkezelés

2022: 13 új Validált Anyag

2023: GrabCAD Print Pro – nagyobb termelékenység

2023: IPv6 protokoll – fejlettebb hálózati biztonság

2024: VICTREX™ AM 200 és PC-ESD – új Validált Anyagok

2025: Elindul a Fortus 450mc következő évtizede – új, gyártásra kész változatban

„Mindez jól hangzik, de hogyan teljesít valójában a Fortus 450mc?” – A válasz egy független tanulmányból derül ki, amely a Stratasys FDM technológiájának megbízhatóságát és ismételhetőségét vizsgálta. Az eredmények alapján a Fortus 450mc rendkívül magas méretpontosságot és konzisztens nyomtatási teljesítményt mutatott.

A lényeg: nehéz lesz olyan másik FDM nyomtatót találni, amely ilyen ipari szintű additív képességeket kínál egy közepes szintű, megfelelő árú rendszerben. A Fortus 450mc számos additív alkalmazást képes lefedni, miközben idő- és költséghatékonyabb megoldásokat kínál a hagyományos gyártási módszereknél.

Az ipari szintű megoldás, amelyre a gyártók támaszkodnak

Ha mindez nem lenne elegendő, nézzünk meg néhány valódi felhasználói tapasztalatot:

Mecoval (Spanyolország) – Antonio Enguix Lozano, vezérigazgató:
„A Stratasys ipari minőségű anyagválasztéka döntő szempont volt számunkra. A Fortus 450mc bevezetése alapjaiban változtatta meg a vállalkozásunk működését – valóban azt kaptuk, amit vártunk.”

East/West Industries – Mike Vetter, termékfejlesztési igazgató:
„A Fortus 450mc rugalmasságának köszönhetően mindig új lehetőségek nyílnak meg előttünk. Egy teljes méretű formázó szerszámot nyomtattunk Nylon 12CF anyaggal – első próbálkozásra kiválóan működött, és rengeteg időt takarítottunk meg vele.”

Siemens Mobility – Michael Kuczmik, az additív gyártás vezetője:
„A személyre szabott eszközök és pótalkatrészek gyors és gazdaságos előállítása forradalmasította az ellátási láncunkat.”

Az ipari szintű megoldás, amelyre a gyártók támaszkodnak

A Fortus 450mc 10 év után is teljes értékű megoldás a gyártók számára: új alkalmazásokat nyit meg, növeli a rugalmasságot, miközben megbízható működést és egyszerű munkafolyamatokat kínál. Az új változat ezt az örökséget viszi tovább.

8 oldalnyi tudás és inspiráció – töltse le most!

Összegyűjtöttük, miért választják a világ gyártói a Stratasys Fortus® 450mc rendszert.
Technológiai fejlesztések, valós példák, és a legújabb anyagújdonságok egy helyen.

A Stratasys a Fortus 450mc 3D nyomtató 10 éves évfordulóját ünnepli – új, gyártósorra kész additív gyártási megoldással

Author : Varinex Date : 2025-08-04

A Stratasys a Fortus 450mc 3D nyomtató 10 éves évfordulóját ünnepli – új, gyártósorra kész additív gyártási megoldással

A Stratasys bejelentette a Fortus® 450mc 3D nyomtató legújabb verziójának bevezetését, ezzel ünnepelve az iparág egyik legmegbízhatóbb gyártási megoldásának tizedik évfordulóját. Az elmúlt évtized során a Fortus 450mc rendszer megbízhatóságáról és középkategóriás FDM® megoldásként betöltött stabil szerepéről vált ismertté – az eddig telepített rendszerek 92%-a ma is aktívan termel.

A Fortus 450mc nyomtatót olyan ügyfelek számára tervezték, akik a tartósságot, a pontosságot és az ismételhetőséget helyezik előtérbe. A berendezés értékét világszerte számos iparág – köztük a repülőgépipar, az autóipar és az általános gyártóipar – igazolta, ahol nagyszilárdságú sablonokat, készülékeket, szerszámokat és végfelhasználásra szánt alkatrészeket állítanak elő ipari szintű teljesítménnyel és anyagválasztékkal.

A Fortus 450mc új verziója ezt az örökséget továbbviszi olyan csomagolt fejlesztésekkel, amelyek célja az alkalmazási lehetőségek bővítése, a termelékenység növelése, valamint a csatlakoztathatóság és a biztonság fejlesztése.

Az új funkciók közé tartozik:

Megerősített gépelemek, amelyek támogatják az olyan nagy igénybevételű anyagok használatát, mint az FDM® Nylon 12CF és az Antero®
Teljes anyaglicenc, amely lehetővé teszi az összes elérhető Fortus 450mc anyag használatát
Egyéves licenc a GrabCAD Streamline Pro™ és GrabCAD Print Pro™ szoftverekhez

A GrabCAD Streamline Pro vállalati szintű kiberbiztonsági megoldást kínál, amely megvédi a Stratasys nyomtatókat és a kapcsolódó hálózatokat a kibertámadásoktól és az üzletmenet megszakításától. A GrabCAD Print Pro szoftver a nagyobb pontosság, valós idejű adatelemzés és a munkafolyamat-optimalizálás révén tovább javítja a nyomtatási folyamatokat. A licenc részeként elérhető a “fixturemate by trinckle” funkció is, amely automatizálja az egyedi készülékek tervezését.

A Stratasys további fejlesztéseket is bejelentett még az idei évre, köztük egy új, üvegszál-erősítésű, tűzálló anyag támogatását, valamint bizonyos anyagoknál a nyomtatási sebesség növelését – tovább erősítve a Fortus 450mc szerepét, mint teljes értékű, gyártósorra kész megoldást.

„Lenyűgöző bizonyítéka a rendszer megbízhatóságának, hogy tíz évvel a telepítést követően a Fortus 450mc nyomtatók 92%-a ma is aktív gyártásban van” – mondta Rich Garrity, a Stratasys üzletágvezetője. „Az új, gyártósorra optimalizált szerszámgyártási megoldásban mindazt továbbfejlesztettük, amit ügyfeleink már eddig is megbízhatónak tartottak, hogy még nagyobb értéket nyújtsunk számukra. Ez is jól mutatja, hogyan építünk a sikereinkre, és hogyan vezetjük tovább az innovációt az FDM technológia terén.”

8 oldalnyi tudás és inspiráció – töltse le most!

Összegyűjtöttük, miért választják a világ gyártói a Stratasys Fortus® 450mc rendszert.
Technológiai fejlesztések, valós példák, és a legújabb anyagújdonságok egy helyen.

Egyedi összeszerelési megoldások - Oreck esettanulmány

Egyedi 3D nyomtatott befogó készülékek – Oreck esettanulmány

Author : Varinex Date : 2024-03-18

Egyedi összeszerelési megoldások

Az Oreck Manufacturing minden egyes porszívószériához 40-50 azonos összeszerelő palettát gyárt. Ez volt a helyzet a vállalat Titanium sorozatánál, az XL21 álló háztartási porszívónál is. Ez a csúcskategóriás készülék olyan funkciókat biztosít a felhasználó számára, mint a hipoallergén szűrés, az állítható kétsebességes motor és a fejlett hangcsillapító technológia.

A gyártósori paletták pontos pozícióban rögzítik a porszívó felső burkolatát, így a készülék gyorsan és egyszerűen összeszerelhető. Miután a motort, a ventilátorházat és az egyéb tartószerkezeti elemeket elhelyezték az rögzített felső fedélbe, az alsó fedelet ráillesztik.

„Néhány hagyományos befogó készülék projekt több mint 100 000 dollárba kerül, így a megtakarítás jelentős lehet.”

Bill Fish
Oreck

Egyszerűsített összeszerelés

Mindegyik összeszerelő befogó készülék négy műanyag oszlopból áll, amelyek egy szabványos Bosch összeszerelő palettához rögzíthetők. Amellett, hogy a befogó készülék alkatrészei kifejezetten a burkolat rögzítésére szabottak, 0,076 mm tűréssel rendelkeznek, így a burkolatot szilárdan a helyén tartják.

Az Oreck mérnöki csapata szabványos CAD-eszközökkel tervezi meg az egyes befogó készülékekhez szükséges alkatrészeket. Az Oreck vezető modellkészítője, Bill Fish szerint: „A befogó készülékek alkatrészeinek tervezése meglehetősen egyszerű. Már van egy fájlunk a szabványos tartóoszlopokhoz. Ehhez hozzáadjuk a 3D-s felső burkolatot, beágyazzuk a tartóoszlopba, majd eltávolítjuk a burkolatot. Az egész munka körülbelül másfél órát vesz igénybe.”

Korábban az Oreck kizárólag hagyományos módszereket használt az összeszerelő befogó készülékek gyártásához. Ezek közé tartoztak a szilikon- vagy epoxiformák és a betétekkel ellátott uretánöntvények. Néhány évvel ezelőtt az Oreck két FDM technológiájú Fortus 3D gyártási rendszerrel gyarapodott. Az FDM technológia segítségével lehetőségük nyílt a befogó készülékek additív gyártására, amit minden lehetséges alkalommal ki is használnak.
„Az additív gyártás alkalmazása akár 65 százalékkal csökkenti a befogó készülékek gyártási költségeit, mivel a azokat házon belül gyártjuk” – mondta Fish. „Néhány hagyományos befogó készülék projekt több mint 100 000 dollárba kerül, így a megtakarítás jelentős lehet.”
Ilyen arány mellett a gépek már kisszámú projekt esetén is megtérülhetnek.

A paletta összeszerelő befogó készülék 3D nyomtatása csak a kezdet. A paletták karbantartása szigorú termelési körülmények között legalább olyan fontos, mint az eredeti alkatrészek beszerzése. „Ha valamilyen okból kifolyólag egy befogó készülék használat közben lepattan vagy eltörik, gyorsan és egyszerűen ki tudjuk cserélni házon belül. Bármi, ami miatt egy paletta kiesik a gyártásból, pénzünkbe kerül. A Fortus rendszereket a nap 24 órájában működtetjük” – mondta Fish.

A befogó készülékek gyártása mellett az Oreck széles körben használja az FDM technológiát prototípusok, valamint a marketingfotókhoz és reklámokhoz szükséges modellek előállítására.
„A gépeket speciális összeszerelő szerszámok, koordináta mérőgépekhez (CMM), mérnöki ellenőrzésekhez és CNC marószerkezetekhez használatos befogó készülékek gyártására is használjuk. Teljes mockupokat is készítünk. A gépeinknek csak a képzelőerőnk szab határt”.

Eljárás	Költség
Hagyományos préselés és öntés	100 000 USD
FDM gyártás	35 000 USD
Megtakarítás	65 000 USD (65%)

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű
Megoldási útmutatót!

Cserélje mostani 3D nyomtatóját kedvezményre!

Trade in: 3D nyomtató beszámítás

Author : Varinex Date : 2024-03-11

Cserélje újra 3D nyomtatóját nagy kedvezményekért!

Tudja meg mennyit ér MEGLÉVŐ 3D nyomtatója
ÚJ STRATASYS GÉP VÁSÁRLÁSA ESETÉN!

A 3D technológiák gyorsan változó világában 3D szkennereink és 3D nyomtatóink gyorsabbak és hatékonyabbak mint valaha, ráadásul a 3D nyomtatók egyre bővülő alapanyag-palettája újabb és újabb alkalmazások bevezetését támogatja. Ahhoz, hogy ne maradjunk le a versenytársak mögött, elengedhetetlen, hogy lépést tartsunk a legújabb technológiai fejlesztésekkel.

Ezt a célt segítve minden olyan vállalkozás számára, amely régi Stratasys 3D nyomtatójának korszerűsítésén gondolkodik, vagy más márkájú 3D nyomtatóját egy új Stratasys berendezésre szeretné cserélni, mostani csereakciónk remek kiindulópont.

Új Stratasys 3D nyomtató vásárlása esetén a VARINEX most beszámítja az Ön meglévő 3D nyomtatóját! A felajánlott csereérték mind a becserélt, mind a vásárolni kívánt 3D nyomtatótól függ, egyedi ajánlatunk alapján.

NÉHÁNY PÉLDA A BEcsereRÉLHETŐ BERENDEZÉSEKRE

Vegye fel a kapcsolatot szakértő kollégáinkkal, hogy közösen átbeszélhessék, hogy az Ön meglévő 3D nyomtatóját milyen értékben tudjuk beszámítani az akcióban!

TUDJA MEG MOSTANI 3D NYOMTATÓJA ÉRTÉKÉT!

Adja meg jelenlegi 3D nyomtatója típusát a kedvezmény kiszámításához!

A cserefolyamat 3 egyszerű lépése

1. lépés

Adja meg űrlapunkon adatait és a cserére szánt 3D nyomtatója adatait (típus, sorozatszám, gyártási év)!

2. lépés

A megadott adatok alapján értékbecslést küldünk, melyből megtudhatja, milyen összegű kedvezményre számíthat.

3. lépés

A kedvezmény felhasználásával szerezze be új Stratasys 3D nyomtatóját!

Milyen Stratasys 3D nyomtatók vásárlása esetén vehető igénybe a kedvezmény?

FDM technológia

Stratasys F123CR kompozit 3D nyomtató

Az F190CR kompozit 3D nyomtató nagy szilárdságú szénszálas anyagokat kínál megbízható, felhasználóbarát ipari nyomtató platform. Az F370CR nagyobb munkatérrel és alapanyagválasztékkal rendelkezik.

Bővebben

Stratasys F370 3D nyomtató

Megfelel a legfejlettebb gyors prototípusgyártási, sőt, a végfelhasználásra szánt alkatrészekkel kapcsolatos igényeknek is. Nyolc különböző alapanyag, hosszabb folyamatos üzemidő.

Bővebben

Stratasys Fortus450mc 3D nyomtató

Nagyobb méretű vagy sok alkatrész nyomtatására képes különböző mérnöki anyagokból, nagy sebességgel, az iparágban egyedülálló megbízhatósággal, ismételhetőséggel és élettartammal.

Bővebben

Stratasys F770 3D nyomtató

Csaknem 370 literes építési térfogat, széles X irányú építési kamra nagyméretű alkatrészek vagy kisebb alkatrészek jelentős mennyiségének nyomtatásához.

Bővebben

PolyJet technológia

Stratasys J35 Pro 3D nyomtató

Megfizethető árú, többféle alapanyag használatára képes, így ideális funkcionális tervezéshez és koncepciómodellezéshez. Szürkeárnyalatos nyomtatást kínál.

Bővebben

Stratasys J55 3D nyomtató

Full-color 3D nyomtató, többféle alapanyag használatára képes, így ideális funkcionális tervezéshez és koncepciómodellezéshez.

Bővebben

Stratasys J826 3D nyomtató

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és színes végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Tulajdonságai megegyeznek a J850 Prime-mal, azonban kisebb a berendezés és a munkatér is.

Bővebben

Stratasys J850 Prime 3D nyomtató

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és full-color végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Tulajdonságai megegyeznek a J826-tal, azonban nagyobb a berendezés és a munkatér is.

Bővebben

Stratasys J850 Pro 3D nyomtató

Rendkívül pontos, több anyagból készült prototípusok és végfelhasználású alkatrészek készítéséhez. Alaptulajdonságai megegyeznek a J850 Prime-mal, azonban csak szürkeárnyalatos nyomtatást kínál.

Bővebben

J5 MediJet 3D nyomtató

Tudományos központok, kórházak és orvostechnikai eszközgyártók számára, többféle alapanyagból álló, színes anatómiai modellek, sterilizálható és biokompatibilis fúró- és vágósablonok 3D nyomtatásához.

Bővebben

BECSERERÉLHETŐ MÁRKÁK

Formlabs

Maximum 15 000 EUR

UltiMaker

Maximum 10 000 EUR

Markforged

Maximum 25 000 EUR

Stratasys Dimension

Stratasys Objet30

Stratasys Objet 260

Váltsa kedvezményre 3D nyomtatóját!

Vásárolja meg kedvezménnyel új 3D nyomtatóját a meglévő technológiájának lecserélésével!

Iparágvezető csúcstechnológia

Oldja meg a legnagyobb kihívásokat a Stratasys páratlan technológiájával!

Prémium szerviztámogatás

Prémium szervizszolgáltatásunk biztosítja, hogy 3D nyomtatója megbízhatóan működjön a nap 24 órájában.

KÉRDÉSE VAN?

Megértjük, hogy az additív gyártás bevezetése sok kérdést vethet fel a vállalkozása számára.

Szívesen segítünk eligazodni, szakértői csapatunk készséggel áll rendelkezésére!

Fehér Zoltán
műszaki igazgató
+36 30 241 7813
feher@varinex.hu

Misli Bence
értékesítési tanácsadó
+36 30 321 2225
misli@varinex.hu

TDK Hungary Components Kft. Stratasys Fortus450 3D nyomtatót használ

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

Author : Varinex Date : 2023-11-15

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

A szombathelyi TDK a nemzetközi TDK csoport egyik legjelentősebb európai elektronikai fejlesztő-és gyártóközpontja, mely Európában és világszerte számos autóipari megrendelő számára szállít termékeket. Koltay Miklós, a TDK Hungary Components Kft. folyamatmérnöke régóta áll kapcsolatban a VARINEX-szel és munkája nagy részében dolgozik a Stratasys Fortus 450 ipari 3D nyomtatóval.

„A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.”

Mi jut eszébe, ha azt mondom, VARINEX?

Már a korábbi munkahelyemen is volt nyomtatónk a VARINEX- től, és a TDK-nak egy másik részlegén is van már vagy 7-8 éve egy Objet30 Prime nyomtató. Amikor szükségünk lett arra, hogy ipari volumenben gyártsunk és olyan alapanyagokkal, amik megegyeznek az iparban felhasználtakkal, akkor döntöttünk úgy, hogy megvesszük a VARINEX-től a Stratasys Fortus 450-et, ezt a nagygépet, amivel én is dolgozom.

Milyen volt a TDK-nál az élet a gép előtt, és milyen kihívásra jelentett választ a Stratasys Fortus 450-es gépe?

A legfontosabb szempont, ami miatt ezt a gépet megvettük, az ipari alapanyagok skálája volt. Sőt, a mi igényeinkre, amiket az alapanyagokkal szemben támasztunk, jelenleg is ez az egyetlen egy gép ad megfelelő választ a piacon.

A gép előtti időkben még csak készülékeket készítettünk a gyártás számára, gyakorlatilag segédeszközöket. Azután a fejlesztőknek is segítettünk prototípusokkal, de szerettük volna, ha mindez olyan sebességgel és minőségben történne, amit a Stratasys Fortus 450 lehetővé tesz.

A szolgáltatásokat is nagyra értékeljük, ha például bármilyen probléma lép fel a géppel, a VARINEX napokon belül jön szervizelni, sőt, ha a helyzet megkívánja, ki is nyomtatja nekünk az alkatrészeket. Egyszerűen, nincs az, ami az előző gépeinknél volt, hogyha bármi gond adódott, akkor nekem az állásidő volt, és nem tudtam nyomtatni.

Szinte folyamatosan megy a gép?

Elég nagy kihasználtsággal megy, igen, hiszen egész héten naponta legalább 16 órát üzemel.

Mi a gyakorlati tapasztalat, mennyi emberi segítség kell az üzemeltetéshez?

Igazából én vagyok az, aki a labort üzemeli és kezeli a gépet, sőt én tervezek is, szóval nem unatkozom. Most már lehetséges, hogy ahhoz, hogy a gépeinket a későbbiekben ki tudjuk használni, szükségem lesz némi segítségre. Alapvetően a mi részlegünknél a szombathelyi TDK-n belül, én foglalkozom a készülék-tervezéssel. Így kapcsolódtam egyáltalán a 3D nyomtatáshoz, hogy az általam megtervezett készülékeket és alkatrészeket szerettük volna kinyomtatni gyors prototípusként, vagy akár felhasználva a gyártásban is, ha a műanyag lehetővé teszi azt is.

Véleménye szerint várható a 3D nyomtatás iránti igény további növekedése a TDK-nál?

A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.

Ha jól tudom a nemzetközi TDK-n belül is nagy az érdeklődés erre a technológiára, nemcsak Magyarországon. Ez igazából egyfajta „próba” is, most alakítjuk ki a rendszert, hiszen mindenki tudja, hogy a 3D nyomtatás a jövő, vagy legalábbis egy nagy része a most is zajló ipari forradalomnak.

„Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz.”

Nagyjából hány alkatrész vagy készülék készül el a Fortus-szal egy nap?

Ezt azért nehéz megmondani, mert nagyon különböző méretű darabokról beszélünk az egyes esetekben. A gép paramétereinek köszönhetően nagyon szép felületet is létre lehet hozni az elkészült darabokon, mert ugye az FDM technológia rétegről-rétegre építéssel dolgozik és nagyon komplex geometriák előállítására is képes. Vékonyabb rétegekkel történő felépítés esetén azonban lassabban megy a gyártás, így az adott idő alatt legyártható volumen is csökken, tehát az, hogy hány alkatrészt ad egy nap, a darabok összetettségétől és a kívánt felületi minőségtől is függ, és ez nyilván változik. Komplex geometriáknál az egy darabon mért megtérülés sokkal magasabb, hiszen ezek az alkatrészek hagyományos technológiákkal nem, vagy csak nagyon drágán lennének gyárthatók. De ha egyszerűbb geometriájú, erős alkatrészekre van szükség, azt is tudja, és ott elképesztően gyors.

Mi teszi az Ön számára igazán szerethetővé ezt a gépet?

Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz. A Stratasys gépeknél megjelenik három szint: a mi gépünk is tudja az all-materialt, tehát a normál alapanyagokat, amihez utána még jönnek az engineering és a high-level alapanyagok is. A legfelső szinten pedig már komoly repülőgép-ipari és űrtechnikai alapanyagok is megjelennek, és mi használjuk is ezeket, ezért is vettük a gépet. Attól egyedülálló számunkra, hogy ezek az anyagok is elérhetőek vele.

A Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtató pontos, megbízható teljesítményt nyújt, amellyel átalakíthatja az ellátási láncokat, felgyorsíthatja a gyártást és csökkentheti a gyártási költségeket.

Ismerje meg jobban a TDK Hungary Components Kft. által használt Stratasys Fortus 450mc képességeit!

A Continental Stratasys Fortus 450 3D nyomtatót alkalmaz

Stratasys Fortus 450 3D nyomtatókkal erősít a Continental

Author : Varinex Date : 2020-11-12

A Continental Stratasys FDM additív gyártással erősíti termelési képességeit

A Continental AG, az autóipari technológiák egyik meghatározó vállalata már több, mint 20 éve sikerrel alkalmazza az additív gyártást. A németországi Karbenben található Additív Design és Gyártási Kompetencia Központja a teljes tervezési és a gyártási folyamatába integrálja a technológiát.

Házon belüli gyártási igényeire megoldásként, valamint hogy megfeleljen az ügyfelek elvárásainak, a Continental gyártási képességeinek megerősítéséhez befektetett egy Stratasys Fortus 450mc™ 3D nyomtatóba. A technológia lehetővé teszi az ULTEM™ 9085 resin alapanyagból készült tartós, nagy teljesítményű alkatrészek gyártását, az ABS-ESD7™ alapanyag pedig elérhetővé teszi a Continental számára ESD-kompatibilis szerelvények 3D nyomtatását is.

„A Fortus 450mc kiemelkedik portfóliónkban, mivel hozzáférhetővé teszi számunkra az olyan rendkívül speciális alapanyagokat, mint az ULTEM™ 9085 resin és az ABS-ESD7™, amelyek lehetővé teszik számunkra, hogy a termelőüzemben megfeleljünk a nagy igényeket támasztó gyártási alkalmazásoknak."

Stefan Kammann

Continental Mérnöki Szolgáltatások

A kihívás

• A termelési fennakadások megakadályozása érdekében gyorsan kell beszerezni a pótszerszámokat és -eszközöket, és testreszabott megoldásokra van szükség.
• Az elektronikus alkatrészekkel való fokozott munka azt jelenti, hogy elengedhetetlenek az ESD-kompatibilis szerszámok és gyártástámogató eszközök.

A megoldás

• A házon belül alkalmazott Stratasys FDM^® additív gyártás növeli a termelés gyorsaságát, testreszabott, nagy teljesítményű eszközök és alkatrészek igény szerinti gyártásával.
• A Fortus 450mc 3D nyomtató lehetővé teszi ABS-ESD7 anyagból ESD-kompatibilis gyártástámogató eszközök gyors előállítást, így elkerülve az alkatrészek károsodását vagy a gyártósor megakadását érzékeny elektronikával való érintkezés esetén.
• A Fortus 450mc elérhetővé teszi az alkatrészek néhány órán belüli gyártását. Ez azt jelenti, hogy a Continental-nál beállíthatják, hogy a nyomtatási feladatok éjszaka fussanak, így a kész alkatrészeket már másnap reggel kézbe vehetik.

Ismerje meg, hogyan illesztette be gyártási folyamataiba a Continental a Stratasys Fortus450 3D nyomtatót!

Töltse le 4 oldalas, magyar nyelvű esettanulmányunkat most!

A McLaren az élre tör a Stratasys 3D nyomtatással

Author : Varinex Date : 2018-05-03

A McLaren az élre tör a Stratasys 3D nyomtatással

A Surrey-központú McLaren Racing csapat, amely 12 versenyzői és 8 konstruktőri bajnokságot nyert eddig a Forma-1-ben. Mostantól a Stratasys 3D nyomtatási technológiáit alkalmazza a tervváltozatok elkészítésének felgyorsítására és a McLaren versenyautó súlyának csökkentésére.

A McLaren versenyautók 3D nyomtatott alkatrészekkel futnak

A 2017-es versenyautó teljesítményének javítására tervezett 3D nyomtatott alkatrészek közé hidraulikavezetéket tartó konzol, rugalmas rádió kábelkorbácstartó, szénszálas kompozit fékhűtő csövek és hátsó szárnyvéglap tartozik.

A versenyautó konzolja négy óra alatt készült el, szemben a hagyományos gyártási folyamatok kéthetesre becsült gyártási idejével.

McLaren Forma-1 versenyautó kormány — A kép a McLaren tulajdona.

A McLaren a hidraulikus vezeték rögzítésére szolgáló szerkezeti konzolt 3D nyomtatással, egy Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtató segítségével, szénszál-erősítésű nylon anyagból (FDM Nylon 12CF) készítette el.

A versenyautó hidraulikavezeték-tartó konzolja. A kép a McLaren tulajdona.

Hasonlóképpen, egy új, kétirányú kommunikációs és adatrendszer is bekerült a versenyautóba, de a kábel elvonta a pilóta figyelmét. Ennek megszüntetése érdekében a McLaren kihasználta azt, hogy a Stratasys J750 3D nyomtató rugalmas anyagok nyomtatására is képes, és előállított egy gumihoz hasonló anyagú tartót a kommunikációs rendszer kábelkorbácsainak kötegeléséhez. Egyetlen nap alatt megtörtént a három tervváltozat elkészítése és 3D nyomtatása.

A McLaren versenyautó rádió-kábelkorbácsa. — A versenyautó rádió-kábelkorbácsa. A kép a McLaren tulajdona.

A versenyautó hátulján lévő, a hátsó leszorítóerő növelésére szolgáló nagy méretű szárnyvéglap szénszál-erősítésű kompozitból készült, egy FDM-alapú Fortus 900mc 3D nyomtatóval előállított szerszám segítségével. A csapat három nap alatt végzett a 900 mm széles, magas hőmérsékleten (177 °C), ULTEM™ 1010 resin alapanyagból készült öntőforma 3D nyomtatásával az autoklávozott kompozit szerkezetben való felhasználásra, amivel a csapat időt takaríthatott meg a kritikus fontosságú, korlátozott tesztelési időszakban.

Neil Oatley, a McLaren Racing tervezésért és fejlesztésért felelős igazgatója a következőket mondta el: „Folyamatosan módosítjuk és tökéletesítjük a Forma 1-es versenyautó terveit, így az új tervváltozatok gyors tesztelésére való képesség alapvető fontosságú az autó könnyebbé tételéhez, és még inkább a nagyobb teljesítményt célzó, kézzelfogható változatok számának növelése tekintetében.

McLaren Forma-1 csapat Stratasys 3D nyomtatókat alkalmaz

Oldható 3D nyomtatott szerszámok a versenyautó fékalkatrészeinek hőmérsékletszabályozásához

Ha az autóval kapcsolatos új fejlesztéseket egy versennyel hamarabb mutathatjuk be, miközben az új ötletből mindössze néhány nap alatt új alkatrész lesz, az kulcstényező a McLaren versenyképességének növeléséhez. Azzal, hogy egyre szélesebb körben alkalmazzuk a Stratasys 3D nyomtatási technológiáját a gyártási folyamatainkban – a kész alkatrészek előállításakor, a kompozitgyártáskor, vagy akár fogyóeszközök, például megmunkálóbefogók készítésekor – csökkenthetjük az átfutási időt, és közben összetettebb alkatrészeket gyárthatunk.” A tervezési és gyártási ciklus felgyorsítása érdekében a versenycsapat a Stratasys uPrint SE Plus készüléket a tesztek és versenyek során a helyszínen is alkalmazni fogja. Így lehetővé teszi a csapat számára, hogy igény szerint állíthasson elő alkatrészeket és szerszámokat.

3D nyomtatást használ a McLaren Forma-1 autóihoz — A kép a McLaren tulajdona.

A fékalkatrészek hőmérsékletének hatékony szabályozásához a McLaren 3D nyomtatással készült oldható szerszámokat állít elő, amelyeket üreges kompozit fékhűtő csövek gyártására használ. A kimosható mag 3D nyomtatással készült, kifejezetten ehhez az alkalmazáshoz fejlesztett oldható ST-130 anyagból. Ezt szénszál-erősítésű kompozit anyaggal vonták be, majd magas hőmérsékleten autoklávozták. A folyamat végeredménye egy csőszerű szerkezet, amelynek rendkívül sima belső felülete biztosítja a szükséges légáramlást a fékekhez, miközben maximális aerodinamikai és motorteljesítményt biztosít. Forrás: Stratasys; McLaren; theengineer.com; Autopro.hu. A képek a McLaren és a Stratasys tulajdona. Ismerje meg Ön is a McLaren által is sikeresen alkalmazott Stratasys FDM 3D nyomtatókat!